Март 2016 — Статьи о строительстве и строительных материалах, каталог документов, госты, снипы, ту

ГОСТ 19804.2-79* УДК 624.154.3:624.155.1:006.354 Группа Ж33 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР СВАИ ЗАБИВНЫЕ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫЕ ЦЕЛЬНЫЕ СПЛОШНОГО КВАДРАТНОГО СЕЧЕНИЯ С ПОПЕРЕЧНЫМ АРМИРОВАНИЕМ СТВОЛА С НАПРЯГАЕМОЙ АРМАТУРОЙ Конструкция и размеры Prestressed reinforced-concrete driven square piles. Structure and dimensions ОКП 58 1711 Дата введения 1981-01-01 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 24 октября 1979 г. № 208. Переиздание (май 1995 г.) с Изменением № 1, утвержденным в июне 1983 г.; Пост. № 54 от 31.03.83 (ИУС 9-83) 1. Настоящий стандарт распространяется на забивные железобетонные цельные сваи сплошного квадратного сечения с поперечным армированием ствола с напрягаемой арматурой и устанавливает конструкцию свай и арматурных изделий к ним. 2. Железобетонные сваи сплошного квадратного сечения с напрягаемой продольной арматурой должны удовлетворять требованиям ГОСТ 19804-91 и требованиям настоящего стандарта. 3. Форма, марки, номинальные размеры свай и проектные марки бетона по прочности на сжатие должны соответствовать указанным на черт. 1 и в табл. 1. Сваи сплошного квадратного сечения с поперечным армированием ствола с напрягаемой продольной арматурой 1- подъемные петли; 2- штырь для фиксации места строповки при подъеме на копер Черт. 1 Таблица 1 Номинальные размеры, мм Проектная марка Объем бетона, Масса сваи, Расход стали на Марка сваи L l l l b бетона по прочности м т одну сваю, на сжатие кг СНпр3-30 3000 600 0,28 0,70 10,7 СНпр3,5-30 3500 700 0,33 0,83 11,2 СНпр4-30 4000 800 0,37 0,93 11,8 СНпр4,5-30 4500 900 - 0,42 1,05 12,4 СНпр5-30 5000 1000 0,46 1,15 12,9 СНпр5,5-30 5500 1100 0,51 1,28 13,5 СНпр6-30 6000 1200 0,55 1,38 14,2 СНпр7-30 7000 1400 0,64 1,60 16,5 СНпр8-30 8000 1600 2400 M300 0,73 1,83 17,6 СН9-30 9000 1800 2600 0,82 2,05 36,0 СНпр9-30 24,6 СН10-30 10000 2100 2900 0,91 2,28 39,6 СНпр10-30 27,0 СН11-30 42,7 СНпр11-30 11000 2300 3200 1,00 2,50 28,8 СНк11-30 250 300 M350 33,0 СН12-30 M300 45,7 СНпр12-30 12000

ГОСТ 19804.3-80* УДК 624.155.113:006.354 Группа Ж33 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР СВАИ ЗАБИВНЫЕ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫЕ КВАДРАТНОГО СЕЧЕНИЯ С КРУГЛОЙ ПОЛОСТЬЮ Конструкция и размеры Reinforced concrete driven piles of square cross-section with inner round cave. Construction and dimensions ОКП 58 172103 Дата введения 1981-07-01 1. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 12 сентября 1980 г. № 145 2. ПЕРЕИЗДАНИЕ (октябрь 1986 г.) с Изменением № 1, утвержденным в марте 1983 г.; Пост. № 54 от 31.03.83 (ИУС 9-83). 1. Настоящий стандарт распространяется на забивные железобетонные сваи квадратного сечения с круглой полостью с ненапрягаемой и напрягаемой продольной арматурой и устанавливает конструкцию свай и арматурных изделий к ним. 2. Железобетонные сваи квадратного сечения с круглой полостью должны удовлетворять требованиям ГОСТ 19804.0-78 и требованиям настоящего стандарта. 3. Форма, марки и номинальные размеры свай должны соответствовать указанным на черт. 1 и в табл. 1. Сваи квадратного сечения с круглой полостью 1 - подъемные петли; 2 -штырь для фиксации места строповки при подъеме на копер. Черт. 1 Таблица 1 Марка Номинальные размеры, мм Объем Масса Расход сваи L b d бетона, сваи, т стали, кг СП3-30 3000 600 0,21 0,52 12,9 СПН3-30 8,1 СП3,5-30 3500 700 0,24 0,61 15,0 СПН3,5-30 9,4 СП4-30 4000 800 0,28 0,70 16,5 СПН4-30 10,1 СП4,5-30 4500 900 - 0,31 0,79 18,2 СПН4,5-30 10,7 СП5-30 5000 1000 0,35 0,87 19,7 СПН5-30 11,1 СП5,5-30 5500 1100 0,38 0,96 21,4 СПН5,5-30 11,7 СП6-30 6000 1200 300 160 0,42 1,05 23,0 СПН6-30 12,4 СП7-30 7000 1400 0,49 1,22 33,8 СПН7-30 14,9 СП8-30 8000 1600 2400 0,56 1,40 38,8 СПН8-30 17,8 СП9-30 9000 1800 2600 0,63 1,57 43, 1 СПН9-30 19,1 СП10-30 10000 2100 2900 0,70 1,75 47,4 СПН10-30 20,6 СП11-30 11000 2300 3200 0,77

ГОСТ 8462-85 Взамен ГОСТ 8462-75 УДК 691:620.17:006.354 Группа Ж19 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР МАТЕРИАЛЫ СТЕНОВЫЕ Методы определения пределов прочности при сжатии и изгибе Wall materials. Methods for determination of ultimate compressive and bending strength ОКСТУ 5741 Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 18 января 1985 г. № 11 срок введения установлен с 01.07.85 РАЗРАБОТАН Министерством промышленности строительных материалов СССР Центральным научно-исследовательским институтом строительных конструкций им. В. А. Кучеренко (ЦНИИСК им. Кучеренко) Госстроя СССР ИСПОЛНИТЕЛИ А. С. Бычков, канд. техн. наук (руководитель темы); В. А. Елин, канд. техн. наук; Г. Н. Бабикова; Н. И. Ярославский; В. К. Мухина; В. А. Камейко, канд. техн. наук; Л. В. Дробинина ВНЕСЕН Министерством промышленности строительных материалов СССР Зам. министра В. И. Чирков УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 18 января 1985 г. № 11. Несоблюдение стандарта преследуется по закону Настоящий стандарт распространяется на стеновые материалы и устанавливает методы определения предела прочности при сжатии керамического, силикатного кирпича и камней, стеновых камней бетонных и из горных пород, стеновых блоков из природного камня и предела прочности при изгибе керамического и силикатного кирпича. 1. АППАРАТУРА И МАТЕРИАЛЫ 1.1. Пресс гидравлический по ГОСТ 8905—82. 1.2. Линейка измерительная металлическая по ГОСТ 427—75. 1.3. Линейка поверочная по ГОСТ 8026—75. 1.4. Штангенциркуль по ГОСТ 166—80. 1.5. Щуп по ГОСТ 882—75. 1.6. Сито с сеткой 1,25К по ГОСТ 3584—73. 1.7. Пластина металлическая или стеклянная размерами 270х150х5 мм. Отклонение от плоскостности пластин не должно превышать 0,1 мм. 1.8. Войлок технический толщиной 5—10 мм по ГОСТ 288—72. 1.9. Пластина резинотканевая толщиной 5—10 мм по ГОСТ 7338—77. 1.10. Картон толщиной 3—5 мм по нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке. 1.11. Бумага оберточная по ГОСТ 8273—75. 1.12. Вода по ГОСТ 23732—79. 1.13. Песок кварцевый по ГОСТ 8736—77. 1.14. Портландцемент, портландцемент с минеральными добавками, шлакопортландцемент марки 400 по ГОСТ 10178—76. 1.15. Гипсовое вяжущее марки Г-16 по ГОСТ 125—79. 2. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ 2.1. Образцы для испытания отбирают от партии. Размер партии и число образцов, подлежащих испытанию для определения пределов прочности при сжатии и изгибе, устанавливают нормативно-технической документацией на соответствующие виды стеновых материалов, утвержденной в установленном порядке. 2.2. Образны, отобранные во влажном состоянии, перед испытанием выдерживают не менее 3 сут в закрытом помещении при температуре (20 + 5) °С или подсушивают в течение 4 ч при температуре (105 ± 5) °С. Образцы, содержащие гипс, сушат в течение 8 ч при температуре, не превышающей 50 °С. 2.3. Кирпич, камни и блоки, отобранные для испытания, по внешнему виду и размерам должны удовлетворять требованиям нормативно-технической документации на эти материалы, утвержденной в установленном порядке. 2.4. Предел прочности при сжатии кирпича определяют на образцах, состоящих из двух целых кирпичей или из двух его половинок, а предел прочности при сжатии камней определяют на целом камне. Кирпич делят на половинки распиливанием или раскалыванием в соответствии со схемой, приведенной в рекомендуемом приложении 1. Допускается определять предел прочности при сжатии на половинках кирпича, полученных после испытания его на изгиб. Кирпичи или его половинки укладывают постелями друг на друга. Половинки размещают поверхностями раздела в противоположные стороны. 2.5. При подготовке образцов выравниванию подлежат поверхности, которые в конструкции располагаются перпендикулярно направлению сжимающей нагрузки. 2.6. Образцы из керамического кирпича и камня пластического формования изготавливают, соединяя части образца и выравнивая их опорные поверхности цементным раствором в соответствии с обязательным приложением 2. Образцы из силикатного кирпича и камня и керамического кирпича полусухого прессования испытывают насухо, не производя выравнивания их поверхностей цементным раствором. 2.7. Предел прочности при сжатии бетонных камней определяют на целом камне. Опорные поверхности образцов выравнивают цементным раствором, если их отклонение от плоскостности превышает 0,3 мм. 2.8. Предел прочности при сжатии камней из горных пород и блоков из природного камня определяют на образцах, размеры которых указаны в нормативно-технической документации на эти виды стеновых материалов, утвержденной в установленном порядке. Опорные поверхности образцов выравнивают шлифованием или цементным раствором. Отклонение от плоскостности шлифованных поверхностей образцов не должно превышать 0,1 мм. 2.9. Допускается при определении предела прочности при сжатии керамического кирпича и камней пластического формования изготавливать образцы, выравнивая их опорные поверхности шлифованием, гипсовым раствором или применяя прокладки из технического войлока, резинотканевых пластин, картона и других материалов. Образцы, изготовленные с применением гипсового раствора, испытывают не ранее чем через 2 ч после начала схватывания. Толщина слоя раствора должна быть не более 5 мм, водогипсовое отношение 0,32—0,35. В случае проверки потребителем, а также при арбитражных проверках образцы для определения предела прочности при сжатии кирпича и камней пластического формования изготовляют в соответствии с п. 2.6. 2.10. Предел прочности при изгибе керамического и силикатного кирпича определяют на целом кирпиче. В местах опирания и приложения нагрузки поверхность кирпича пластического формования выравнивают цементным или гипсовым раствором, шлифованием или применяют прокладки по п. 2.9. Кирпич с несквозными пустотами устанавливают на опорах так, чтобы пустоты располагались в растянутой зоне образца. Силикатный кирпич и керамический кирпич полусухого прессования испытывают на изгиб без применения растворов и прокладок. 3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ 3.1. Образцы измеряют с погрешностью до 1 мм. Каждый линейный размер образца вычисляют как среднее арифметическое значение результатов измерений двух средних линий противолежащих поверхностей образца. Диаметр цилиндра вычисляют как среднее арифметическое значение результатов четырех измерений: в каждом торце по двум взаимно перпендикулярным направлениям. 3.2. Испытание образцов на сжатие На боковые поверхности образца наносят вертикальные осевые линии. Образец устанавливают в центре плиты пресса, совмещая геометрические оси образца и плиты, и прижимают верхней плитой пресса. Нагрузка на образец, должна возрастать непрерывно и равномерно со скоростью, обеспечивающей его разрушение через 20—60 с после начала испытания. 3.2.1. Предел прочности при сжатии R сж , МПа (кгс/см 2 ), образца вычисляют по формуле (1) где Р — наибольшая нагрузка, установленная при испытании образца, МН (кгс); F — площадь поперечного сечения образца, вычисляемая как среднее арифметическое значение площадей верхней и нижней его поверхностей, м 2 (см 2 ). При вычислении предела прочности при сжатии образцов из двух целых кирпичей толщиной 88 мм или из двух их половинок результаты испытаний умножают на коэффициент 1, 2. При вычислении пределов прочности при сжатии образцов-кубов и образцов-цилиндров из природного камня результаты испытаний умножают на коэффициент, указанный в таблице. Размер ребра куба или диаметра d Коэффициент для и высоты h цилиндра (d = h), мм кубов цилиндров 200 1,05 ¾ 150 1,00 1,05 100 0,95 1,02 70 0,85 0,91 От 40 до 50 0,75 0,81 При вычислении предела прочности при сжатии образцов из керамического кирпича и камней пластического формования, изготовленных по п. 2.9, результаты испытаний умножают на коэффициент, вычисленный в соответствии с обязательным приложением 3. Предел прочности при сжатии образцов в партии вычисляют с точностью до 0,1 МПа (1 кгс/см 2 ) как среднее арифметическое значение результатов испытаний установленного числа образцов. 3.3. Испытание образцов на изгиб Образец устанавливают на двух опорах пресса. Нагрузку прикладывают в середине пролета и равномерно распределяют по ширине образца согласно чертежу. Нагрузка на образец должна возрастать непрерывно со скоростью, обеспечивающей его разрушение через 20—60 с после начала испытаний. Схема испытания кирпича на изгиб 3.3.1. Предел прочности при изгибе R изг , МПа (кгс/см 2 ), образца вычисляют по формуле (2) где Р — наибольшая нагрузка, установленная при испытании образца, МН (кгс); l — расстояние между осями опор, м (см); b — ширина образца, м (см); h — высота образца посередине пролета без выравнивающего слоя, м (см). Предел прочности при изгибе образцов в партии вычисляют с точностью до 0,05 МПа (0,5 кгс/см 2 ) как среднее арифметическое значение результатов испытаний установленного числа образцов. При вычислении предела прочности при изгибе образцов в партии не учитывают образцы, пределы прочности которых имеют отклонение от среднего значения предела прочности всех образцов более чем на 50 % и не более чем по одному образцу в каждую сторону. ПРИЛОЖЕНИЕ 1 Рекомендуемое Схема раскалывания кирпича в прессе 1 — образец; 2 ¾ основание; 3 — металлический нож; 4 — упор; 5 ¾ резиновые прокладки; 6 — плита пресса ПРИЛОЖЕНИЕ 2 Обязательное ИЗГОТОВЛЕНИЕ ОБРАЗЦОВ ИЗ КЕРАМИЧЕСКОГО КИРПИЧА И КАМНЯ ПЛАСТИЧЕСКОГО ФОРМОВАНИЯ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПРЕДЕЛА ПРОЧНОСТИ ПРИ СЖАТИИ Образцы из двух кирпичей или двух половинок кирпича изготавливают в следующей последовательности. Приготавливают раствор из равных по массе частей цемента марки 400 и песка, просеянного через сито с сеткой № 1,25 (В/Ц = 0,40¸0,42). Кирпичи или его половинки полностью погружают в воду на 1 мин. Затем на горизонтально установленную пластину укладывают лист бумаги, слой раствора толщиной не более 5 мм и первый кирпич или его половинку, затем опять слой раствора и второй кирпич или его половинку. Излишки раствора удаляют, а края бумаги загибают на боковые поверхности образца. В таком положении образец выдерживают 30 мин. Затем образец переворачивают и в таком же порядке выравнивают другую опорную поверхность образца. Отклонение от параллельности выравненных опорных поверхностей образца, определяемое по максимальной разности любых двух его высот, не должно превышать 2 мм. Образец из камня изготавливают в той же последовательности, выравнивая опорные поверхности. Образец выдерживают 3 сут в помещении при температуре (20 ± 5) °С и относительной влажности воздуха 60—80 % ПРИЛОЖЕНИЕ 3 Обязательное ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЭФФИЦИЕНТА ПЕРЕХОДА ОТ ПРЕДЕЛА ПРОЧНОСТИ ПРИ СЖАТИИ ОБРАЗЦОВ, ИЗГОТОВЛЕННЫХ В СООТВЕТСТВИИ С П. 2.9 НАСТОЯЩЕГО СТАНДАРТА, К ПРЕДЕЛУ ПРОЧНОСТИ ПРИ СЖАТИИ ОБРАЗЦОВ, ИЗГОТОВЛЕННЫХ В СООТВЕТСТВИИ С П. 2.6 НАСТОЯЩЕГО СТАНДАРТА Для определения коэффициента испытывают образцы, отобранные от десяти партий кирпича или камней пластического формирования. От каждой партии испытывают 5 образцов изготовленных в соответствии с п. 2.6, и столько же образцов, изготовленных в соответствии с п. 2.9. Коэффициент К вычисляют по формуле где R 1 — предел прочности при сжатии образцов, отобранных от десяти партий кирпича или камней и изготовленных в соответствии с п. 2.6, вычисленный как среднее арифметическое значение результатов испытаний 50 образцов, МПа (кгс/см 2 ) R 2 — предел прочности при сжатии образцов, отобранных от десяти партий кирпича или камней и изготовленных в соответствии с п. 2.9, вычисленный как среднее арифметическое значение результатов испытаний 50 образцов, МПа (кгс/см 2 ); Коэффициент определяют при изменении технологии, но не реже одного раза в год.

ГОСТ 8426—75 Взамен ГОСТ 8426—57 УДК 666.7111(083.74) Группа Ж11 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР КИРПИЧ ГЛИНЯНЫЙ ДЛЯ ДЫМОВЫХ ТРУБ Glay brick for chimneys Постановлением Государственного комитета Совета Министров СССР по делам строительства от 27 декабря 1974 г. № 253 срок введения установлен с 01.01.1976 г. РАЗРАБОТАН Государственным всесоюзным научно-исследовательским институтом строительных материалов и конструкций (ВНИИСТРОМ) Министерства промышленности строительных материалов СССР Зам.директора Матятин Л.А. Руководители темы: Бурмистров В.Н., Володина Н.Н. Исполнители: Смолин В.Н., Хаимская М.В., Бабикова Г.Н., Мухина В.К. ВНЕСЕН Министерством промышленности строительных материалов СССР Зам.министра Анпилов А.Я. ПОДГОТОВЛЕН К УТВЕРЖДЕНИЮ Отделом технического нормирования и стандартизации Госстроя СССР Зам.начальника отдела Шкинев А.Н. Начальник подотдела стандартизации в строительстве Новиков М.М. Гл.специалист Лифанов И.С. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета Совета Министров СССР по делам строительства от 27 декабря 1974 г. № 253 Несоблюдение стандарта преследуется по закону Настоящий стандарт распространяется на глиняный кирпич пластического прессования, изготовляемый из глин с добавками или без них и обожженный, предназначенный для кладки кирпич­ных и футеровки железобетонных промышленных дымовых труб при температуре нагрева кирпича не более 700 °С. 1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ 1.1. Типы, форма и размеры кирпича для дымовых труб долж­ны соответствовать указанным в табл. 1 и на черт. 1—3. Таблица 1 Размеры в мм Типы кирпича Длина Ширина Толщина Прямоугольный: 1. одинарный 250 120 65 2. утолщенный 250 120 88 Клинообразный: 3. радиально-продольный одинар­ный 120 (70) 250 65 4. радиально-продольный одинар­ный 120 (100) 250 65 5. радиально-продольный утолщен­ный 120 (70) 250 88 6. радиально-продольный утолщен­ный 120 (100) 250 88 7. радиально-поперечный одинарный 250 (200) 120 65 8. радиально-поперечный одинарный 250 (225) 120 65 9. радиально-поперечный утолщен­ный 250 (200) 120 88 10. радиально-поперечный утолщен­ный 250 (225) 120 88 1.2. Допускаемые отклонения от размеров кирпича, установ­ленных настоящим стандартом, в мм не должны превышать для величин 200—250 мм ± 4 и для величин 65—120 мм ± 3. Кирпич типов 1 и 2 Черт. 1 Кирпич типов 3¾6 Черт. 2 Кирпич типов 7¾10 Черт. 3 1.3. Кирпич выпускается полнотелым или пустотелым. Площадь пустот не должна быть более 20 % от площади осно­вания кирпича. Толщина наружных стенок должна быть не менее 30 мм. Ко­личество пустот, их форма и размеры не регламентируются и пока­заны на черт. 1—3 условно. 1.4. Кирпич в зависимости от предела прочности при сжатии и изгибе подразделяется на пять марок и должен удовлетворять требованиям, указанным в табл. 2. Таблица 2 Предел прочности по сечению брутто, кгс/см 2 , не менее Марка при сжатии при изгибе кирпича средний для 5 образцов наименьший для отдельного образца средний для 5 образцов наименьший для отдельного образца 300 300 250 44 28 250 250 200 40 26 200 200 150 34 24 150 150 125 28 22 125 125 100 25 20 1.5. Искривление ребер и граней кирпича не должно превы­шать 3 мм. 1.6. Кирпич не должен иметь более двух отбитых или притуп­ленных ребер и углов размером от 5 до 10 мм. 1.7. Трещины, кроме одной глубиной до 5 мм на всю толщи­ну кирпича, не допускаются. При этом общее количество кирпи­ча с такими трещинами не должно быть более 20 % в партии. 1.8. Недожог кирпича не допускается. 1.9. Известковые включения (дутики), вызывающие разруше­ние кирпича, не допускаются. 1.10. Водопоглощение кирпича, высушенного до постоянной массы, должно быть не менее 6 %. 1.11. По морозостойкости кирпич глиняный для дымовых труб подразделяется на три марки: Мрз 25, Мрз 35, Мрз 50. В зависимости от марки по морозостойкости кирпич в насы­щенном водой состоянии должен выдерживать без каких-либо признаков видимых повреждений (расслоение, шелушение, растрескивание, выкрашивание) не менее соответственно 25, 35 и 50 циклов переменного замораживания и оттаивания. Потеря прочности образцов кирпича при сжатии после испы­тания его на морозостойкость не должна превышать 20 %. 2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ 2.1. Кирпич должен быть принят техническим контролем пред­приятия-изготовителя в соответствии с требованиями настоящего стандарта. Предприятие-изготовитель обязано гарантировать соответствие качества кирпича требования настоящего стандарта. 2.2. Приемка и поставка кирпича производится партиями. 2.3. Размер партии кирпича устанавливается в количестве не более суточной выработки одной технологической линии. Каждая партия должна состоять из кирпича одного типа и марки. 2.4. Потребитель имеет право производить контрольную про­верку соответствия кирпича требованиям настоящего стандарта, применяя при этом указанные ниже порядок отбора образцов и методы испытаний. 2.5. Для проведения испытаний отбор образцов производят из разных клеток или пакетов кирпича в заранее согласованной пос­ледовательности в количестве 0,5 % от партии, но не менее 100 кир­пичей. Отобранные образцы подвергают внешнему поштучному ос­мотру, обмеру и испытанию на соответствие их требованиям настоящего стандарта. 2.6. Из числа образцов, указанных в п. 2.5, отбирают: а) для определения предела прочности при сжатии — 10 шт; б) для определения предела прочности при изгибе ¾ 5 шт; в) для определения водопоглощения и морозостоййкости — 10 шт; г) для определения наличия известковых включений (дутиков) —10 шт. 2.7. Кирпич каждой партии по результатам испытания на прочность при сжатии и изгибе должен быть отнесен к одной марке. 2.8. В партии общее количество кирпича, имеющего отклоне­ния по внешнему виду, превышающие допускаемые настоящим стандартом, в том числе парный половняк, не должно быть бо­лее 5 %. 2.9. Предприятие-изготовитель обязано не менее одного раза в месяц проводить испытание кирпича каждой выпускаемой мар­ки на морозостойкость и водопоглощение. Испытание кирпича на наличие известковых включений прово­дят не реже одного раза в квартал и каждый раз при изменении содержания карбонатных включений в исходном сырье. Акты ис­пытаний должны предъявляться потребителю по его требованию. 2.10. При получении неудовлетворительных результатов испы­таний хотя бы по одному показателю, проводят по невыдержавшему показателю повторное испытание удвоенного количества об­разцов, отобранных от той же партии. При неудовлетворительных результатах повторных испытаний партия приемке не подлежит. 3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ 3.1. Размер кирпича определяют с точностью до 1 мм метал­лическим измерительным инструментом или специальными контрольными шаблонами. Для определения каждого размера замеры производят в трех точках — по ребру и середине грани. Толщину кирпича определяют замерами по тычковой грани. За результат измерений принимают наибольшие отклонения от размеров, установленных настоящим стандартом. 3.2. Искривление граней и ребер кирпича определяют измере­нием с точностью до 1 мм наибольшего зазора между кирпичом и ребром приложенной к нему металлической линейки или угольника. 3.3. Величину отбитости или притупленности ребер и углов кирпича определяют по наибольшему измерению металлическим измерительным инструментом или специальными контрольными шаблонами с точностью до 1 мм. 3.4. Протяженность сквозной трещины по ширине кирпича определяют металлической линейкой с точностью до 1 мм по наи­большей длине трещины. 3.5. Водопоглощение и морозостойкость кирпича определяют по ГОСТ 7025—67. Определение водопоглощения образцов про­изводят в воде с температурой 20 ± 5 °С. 3.6. Недожог кирпича определяют сравнением образцов, отоб­ранных из поставляемой партии, с эталоном нормально обожжен­ного кирпича по цвету и водопоглощению. Среднее водопоглоще­ние кирпича не должно превышать водопоглощение эталона бо­лее чем на 1,5 %. 3.7. Предел прочности кирпича при сжатии и изгибе определя­ют по ГОСТ 8462—85. Испытание проводится на целых образцах. 3.8. Наличие в кирпиче известковых включений (дутиков) оп­ределяют пропариванием в сосуде без давления. Для этого об­разцы, не подвергавшиеся воздействию влаги, укладывают на решетку, помещенную в сосуд с крышкой. Воду, налитую под решетку, подогревают до кипения. Кипячение продолжают в тече­ние 1 ч. Затем образцы охлаждают в этом же закрытом сосуде в течение 4 ч, после чего их вынимают и осматривают. На испытанных образцах не должно быть трещин, а также отколов на поверхности размером более 5 мм по их наибольше­му измерению. Величину отколов определяют металлической ли­нейкой с точностью до 1 мм. После испытания потерю прочности образцов при сжатии А определяют по формуле где Р — прочность в воздушно-сухом состоянии непосредственно после обжига, кгс/см 2 ; Р 1 ¾ прочность после пропаривания, кгс/см 2 . Определение прочности образцов производят по ускоренной методике, предусмотренной ГОСТ 8426—75. 4. МАРКИРОВКА, ХРАНЕНИЕ И ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ 4.1. Кирпич должен иметь на одной из сторон клеймо с обоз­начением товарного знака предприятия-изготовителя. 4.2. Каждая партия кирпича, отгружаемая потребителю, должна сопровождаться паспортом, в котором указывается: а) наименование предприятия-изготовителя и его подчинен­ность; б) номер партии и дата изготовления; в) тип и марка кирпича; г) количество кирпича в партии; д) результаты испытания на прочность при сжатии и изгибе, водопоглощение и морозостойкость; е) количество половняка в процентах от партии; ж) обозначение настоящего стандарта. 4.3. Кирпич должен храниться в пакетах на подкладках или поддонах раздельно по маркам и типам. При хранении не разрешается устанавливать поддоны с кир­пичом друг на друга выше двух рядов. 4.4. Перевозка кирпича производится пакетами на поддонах или без них с укладкой, обеспечивающей сохранность кирпича при транспор­тировании и механизированную его погрузку и выг­рузку. 4.5. Погрузка кирпича навалом (набрасыванием) и выгрузка его сбрасыванием запрещается.

ГОСТ 24332-88 УДК 666.965.2.001.4:006.354 Группа Ж19 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР КИРПИЧ И КАМНИ СИЛИКАТНЫЕ Ультразвуковой метод определения прочности при сжатии Silica bricks and stones. Ultrasonic method of compressive strength determination Внесена Поправка (ИУС № 1 1990 г.) ОКП 57 4120; 57 4124 Дата введения 01.07.89 Несоблюдение стандарта преследуется по закону Настоящий стандарт распространяется на рядовые и лицевые кирпич и камни силикатные, изготовленные способом прессования (далее —изделия), и устанавливает ультразвуковой импульсный метод (далее — ультразвуковой метод) определения предела прочности при сжатии (далее — прочности) этих изделий. 1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ 1.1. Ультразвуковой метод применяют для определения проч­ности изделий при их приемке техническим контролем предприя­тия-изготовителя, а также при контрольной проверке качества изделий государственными и ведомственными инспекциями по ка­честву или потребителем. 1.2. Ультразвуковой метод основан на связи между временем распространения ультразвуковых колебаний в изделии и его проч­ностью. 1.3. Ультразвуковые измерения в изделиях проводят способом сквозного соосного прозвучивания согласно черт. 1 и 2. 1.4. Прочность изделий определяют по экспериментально уста­новленным градуировочным зависимостям первого и (или) второ­го типа. Градуировочную зависимость первого типа устанавливают по результатам ультразвуковых измерений горячих образцов не­посредственно после автоклавирования и механических испыта­ний тех же образцов после их остывания не менее чем через 24 ч. Градуировочную зависимость второго типа устанавливают по результатам ультразвуковых измерений остывших образцов не менее чем через 24 ч после автоклавирования и механических ис­пытаний тех же образцов. Градуировочную зависимость первого типа устанавливают для определения прочности изделий в производственных условиях. Градуировочную зависимость второго типа устанавливают для экспертного определения прочности, а также для определения прочности изделий на стройке или в других случаях. 1.5. Прочность изделий, определенная по градуировочной зави­симости первого типа, соответствует прочности тех же изделий, определенной по градуировочной зависимости второго типа. Схемы расположения преобразователей Кирпич Черт. 1 Камень (кирпич) пустотелый Черт. 2 2. АППАРАТУРА И МАТЕРИАЛЫ 2.1. Ультразвуковые измерения проводят при помощи прибо­ров, предназначенных для измерения времени распространения ультразвука в кирпиче, камнях и бетоне, аттестованных по ГОСТ 8.383—86. 2.2. Предел допускаемой абсолютной погрешности измерения (D) времени распространения ультразвука на стандартных образ­цах, входящих в комплект прибора, не должен превышать зна­чения (1) где t — время распространения ультразвука, мкс. 2.3. Типы ультразвуковых приборов и их технические характе­ристики приведены в приложении 1. Допускается применение других ультразвуковых приборов, предназначенных для испытания кирпича, камней и бетона, если эти приборы удовлетворяют требованиям пп. 2.1 и 2.2. 2.4. Между поверхностями изделия и рабочими поверхностями ультразвуковых преобразователей должен быть обеспечен надеж­ный акустический контакт, для чего применяют вязкие контакт­ные материалы (солидол по ГОСТ 4366—78, технический вазелин по ГОСТ 5774—76 и др.). Допускается применение переходных устройств или прокладок, обеспечивающих сухой способ акустического контакта и удовлет­воряющих требованиям пп. 2.1 и 2.2. 2.5. При ультразвуковых измерениях для установления градуи­ровочной зависимости и определения прочности изделия ультра­звуковым методом способ контакта должен быть одинаков. 3. ПОДГОТОВКА И ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ 3.1. Перед испытанием проводят проверку используемых при­боров в соответствии с документацией по эксплуатации и установ­лению градуировочной зависимости для испытываемых изделий. 3.2. Изделия, предназначенные для испытаний и установления градуировочной зависимости, по размерам и внешнему виду долж­ны соответствовать ГОСТ 379—79 и не должны иметь в зоне кон­такта ультразвуковых преобразователей с поверхностью изделия раковин и воздушных пор глубиной более 3 мм и диаметром бо­лее 6 мм, выступов более 0,5 мм, а также трещин. Поверхность изделия должна быть очищена от пыли. 3.3. Установление градуировочных зависимостей 3.3.1. Для установления градуировочной зависимости отбира­ют не менее чем по 5 изделий одного вида от каждой из 20 или более партий, изготовленных из одного сырья и по одной и той же технологии. При этом изделия нумеруют. 3.3.2. Измерения времени распространения ультразвука в из­делиях проводят спустя 0,5 ч, но не более 1 ч после их выгрузки из автоклава при установлении градуировочной зависимости первого типа и (или) спустя не менее 24 ч после выгрузки изделий из автоклава при установлении зависимости второго типа. 3.3.3. За время распространения ультразвука в изделии при­нимают среднее арифметическое значение результатов измерений при трех последовательных установках преобразователей на этом изделии в одних и тех же точках. 3.3.4. Отклонение отдельного результата измерения времени распространения ультразвука в изделии от среднего арифметичес­кого значения для этого изделия не должно превышать 2 %. Результаты измерения времени распространения ультразвука в изделии, не удовлетворяющие этому условию, исключают, а это изделие заменяют другим изделием того же вида. 3.3.5. Прочность прозвученных изделий определяют по ГОСТ 8462—85 не ранее чем через 24 ч после автоклавной обработки. При этом прочность кирпича определяют на образцах, состоящих из двух половинок одного кирпича. 3.3.6. Результаты измерений по пп. 3.3.3, 3.3.4 вносят в жур­нал по форме, приведенной в приложении 2. 3.3.7. Градуировочную зависимость в первый год применения стандарта устанавливают четыре раза через каждые 3 мес, объе­диняя каждый раз результаты измерений с последующими резуль­татами, используемыми для установления зависимостей: первый раз — по результатам измерений не менее чем 100 из­делий; второй раз — по объединенным результатам измерений перво­го раза и измерений второго раза, но не менее 200 изделий в об­щей совокупности; третий раз — по объединенным результатам предшествующих измерений, но не менее 300 изделий в общей совокупности; четвертый раз — по объединенным результатам предшествую­щих измерений, но не менее 400 изделий в общей совокупности. 3.3.8. Градуировочную зависимость, построенную по объеди­ненным результатам измерений за год, принимают за итоговую. 3.3.9. Расчет, оценку пригодности и поверку зависимостей, по­строенных по пп. 3.3.8, 3.3.9, проводят в соответствии с приложе­нием 3 или 4. 3.3.10. Примеры расчета, оценки пригодности и поверки зави­симостей приведены в приложении 5. 3.4. Для проведения испытаний отбор изделий проводят по ГОСТ 379—79. 3.5. Схемы установки преобразователей принимают согласно п. 1.3 (черт. 1 и 2). 3.6. Время распространения ультразвука в изделиях определя­ют согласно пп. 3.3.4, 3.3.5. 3.7. Прочность контролируемого изделия находят по градуировочной зависимости в соответствии со средним значением времени распространения ультразвука, определенным для данного изделия, и типом градуировочной зависимости. Градуировочную зависимость используют на участке между минимальным и максимальным значениями времени распространения ультразвука, полученными при установлении зависимости. 4. ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ 4.1. Результаты измерений по пп. 3.3.3-3.3.5 наносят в журнал испытаний по форме, приведенной в приложении 6. 4.2. По полученным индивидуальным значениям прочности изделий, отобранных от данной партии, находят их среднее арифметическое и минимальное значения прочности. Марку прочности изделий в партии назначают в соответствии с ГОСТ 379-79. ПРИЛОЖЕНИЕ 1 Справочное Технические характеристики ультразвуковых приборов для определения прочности кирпича и камней Технические характеристики приборов типов Характеристика «Бетон-12» УК-14П УК-10ПМС УФ-10П Диапазон измере­ния времени распростра­нения ультра­звуковых колеба­ний, мкс 20—999,9 20—9000 8—8500 в ручном, до 9999 в автома­тическом режиме - Режим измерения Автоматический Автоматиче­ский и ручной Автомати­ческий Индикация Цифровая Электрическое пи­тание Автономное Универсальное Сетевое Наличие ЭЛТ Нет Есть Число каналов из­мерения 1 12 Конструктивное ис­полнение Портативный Переносной Стацио­нарный Масса, кг 26 1,5 10,0 28 Наименование предприятия-изгото­вителя Опытный завод ВНИИже­лезобетон, Москва Завод «Электроточприбор», Кишинев (Измененая редакция, Поправка) ПРИЛОЖЕНИЕ 2 Рекомендуемое ФОРМА ЖУРНАЛА ИСПЫТАНИЙ СИЛИКАТНЫХ КИРПИЧА И КАМНЕЙ ПРИ УСТАНОВЛЕНИИ ГРАДУИРОВОЧНОЙ ЗАВИСИМОСТИ Вид изделий________________ Тип зависимости _______________ Номер образца Время рас­простране­ния ультра­звука t , мкс Площадь по­перечного се­чения образ­ца F , см 2 Наибольшая на­грузка, уста­новленная при испытании об­разца, Р , кН Предел прочности при сжатии по ГОСТ 8462–85 МПа Приме­чание ПРИЛОЖЕНИЕ 3 Обязательное РАСЧЕТ И ОЦЕНКА ПРИГОДНОСТИ ГРАДУИРОВОЧНОЙ ЗАВИСИМОСТИ МЕТОДОМ НАИМЕНЬШИХ КВАДРАТОВ (Измененная редакция, Поправка) 1. Градуировочную зависимость устанавливают в виде графика или таб­лицы, рассчитанных методом наименьших квадратов на основании уравнения регрессии (2) где — прочность, МПа; t — время распространения ультразвука в изделии, мкс; А и В — коэффициенты. 2. Коэффициенты А и В в уравнении (2) определяют по формулам: МПа · мкс –1 ; (3) МПа, (4) где R i — прочность i -го изделия, МПа, определенная по ГОСТ 8462—85; t i — время распространения ультразвука в i -м изделии, мкс; n ³ 100 — число изделий (образцов); и — средние арифметические значения прочности, МПа, и времени рас­пространения ультразвука, мкс, определяемые по формулам: (5) (6) 3. Для оценки пригодности градуировочной зависимости вычисляют эффек­тивность Е по формуле (7) где — выборочная дисперсия прочности; S 2 — остаточная дисперсия регрессии; величины и S 2 определяют по формулам: (8) (9) где —прочность i -го изделия, определяемая по градуировочной зависи­мости в соответствии со временем t i распространения ультразвука в этом изделии. 4. Градуировочную зависимость считают пригодной для определения проч­ности изделий, если эффективность Е и отношение удовлетворяют условиям: (10) (11) 5. Для построения таблицы значения вычисляют по формуле (2), за­даваясь значениями t с шагом 0,2 мкс. ПРИЛОЖЕНИЕ 4 Обязательное РАСЧЕТ, ОЦЕНКА ПРИГОДНОСТИ И ПОВЕРКА ГРАДУИРОВОЧНОЙ ЗАВИСИМОСТИ НЕПАРАМЕТРИЧЕСКИМ МЕТОДОМ 1. Градуировочную зависимость устанавливают в виде графика или таб­лицы, рассчитанных непараметрическим методом на основании уравнения ре­грессии где — прочность, МПа, t — время распространения ультразвука в изделии, мкс. 2. Совокупность пар значений t i и R i , непосредственно используемых для расчета градуировочной зависимости, располагают в порядке возрастания зна­чений t i (значения R i , соответствующие любым значениям t i , наблюдаемым по­вторно, уже не учитывают). При объединении совокупностей общую совокуп­ность располагают в порядке возрастания значений t i так, чтобы значения R i , соответствующие каждому наблюдаемому числу значений t i , одинаковых в каких-либо совокупностях, включались в общую поочередно для этих совокупностей. Если число всех отобранных в общую совокупность точек t i , R i ( i = 1,..., r ) нечетно, точку с номером опускают. 3. Для вычисления коэффициента А предварительно вычисляют m значений тангенса А ( j , j + k ) угла наклона прямых, соединяющих точки R j , t j , с точками R j+k , t j+k по формуле (12) При этом, если r нечетно, то (13) (14) (15) Если r четно, то (16) (17) Затем т значений А ( j , j + k ) располагают в порядке неубывания (18) Если т нечетно, то коэффициент (19) если т четно, то (20) Затем точки t i , R i наносят на координатную миллиметровую бумагу. 4. Коэффициент В рассчитывают по формуле (21) где и — соответственно средние значения прочности и времени распространения ультразвука, вычисляемые по формулам: (22) (23) где — номера значений, отсчитанных на координатных осях R и t сверху соответствующих областей рассеяния; — номера значений, отсчитанных на тех же осях снизу областей рассеяния. 5. Среднее квадратическое отклонение S R вычисляют по формуле (24) где (0,07 r + 1) св и (0,07 r + 1) сн — номера значений R , отсчитанных сверху и снизу области рассеяния. 6. После построения прямой градуировочной зависимости на коорди­натной бумаге вычисляют среднее квадратическое отклонение регрессии (25) где — расстояние вдоль оси R между отсекающи­ми по 0,07 r + 1 точек Н сверху и снизу области рассеяния прямыми, параллель­ными прямой и проходящими через ближайшие к из этих точек. (Измененная редакция, поправка) 7. Градуировочную зависимость считают пригодной для определения прочности изделий, если эффективность Е и отношение удовлетворяют условиям (10) и (11). 8. Для поверки градуировочной зависимости проводят параллельные оп­ределения прочности по настоящему стандарту в q образцах ( q = 1,..., N ) и R q в тех же образцах по ГОСТ 8462—85 в соответствии с п. 3.3.5. При этом должно быть соблюдено условие (26) Указанные образцы отбирают еженедельно в течение не менее чем одной смены в количестве не менее 5 изделий. 9. Использование градуировочной зависимости допускается, если число z N положительных разностей (27) где i = 1,..., z N , удовлетворяет условию (28) где U ( N ) и L ( N ) — соответственно верхняя и нижняя границы числа z N поло­жительных разностей согласно таблице, а N >15 — число образцов, отвечающее условию (26). Сопоставление чисел z N , U ( N ) и L ( N ) осуществляют в соответствии с периодичностью отбора образцов согласно п. 8. При больших N указанное сопоставление проводят для различных участков диапазона t . При несоблюдении соотношения (28) использование градуировочной зависимости не допускается. В этом случае накопленное число значений t q и R q , использованных для поверки градуировочной зависимости, может быть использовано также для построения новой градуировочной зависимости. Зависимости U ( N ) и L ( N ) верхней и нижней границ числа z N положительных разностей значений прочности образцов по настоящему стандарту и ГОСТ 8462—85 от числа N образцов с несовпадающими результатами указанных определений прочности N U ( N ) L (N) 5 5 0 10 9 1 15 12 3 20 15 5 25 18 7 30 20 10 35 23 12 40 26 14 45 29 16 50 32 18 55 35 20 60 37 23 65 40 25 70 43 27 75 46 29 80 48

ГОСТ 7473-94 МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СМЕСИ БЕТОННЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ МЕЖГОСУДАРСТВЕННАЯ НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКАЯ КОМИССИЯ ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ И ТЕХНИЧЕСКОМУ НОРМИРОВАНИЮ В СТРОИТЕЛЬСТВЕ (МНТКС) Предисловие 1 РАЗРАБОТАН Научно-исследовательским, проектно-конструкторским и технологическим институтом бетона и железобетона (НИИЖБ) при участии Центрального научно-исследовательского и проектно-экспериментального института организации, механизации и технической помощи строительству (ЦНИИОМТП) Российской Федерации 2 ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комис­сией по стандартизации и техническому нормированию в строитель­стве (МНТКС) 17 ноября 1994 г. За принятие проголосовали Наименование государствf Наименование органа государственного управления строительством Республика Армения Госупрархитектуры Республики Армения Республика Казахстан Минстрой Республики Казахстан Киргизская Республика Госстрой Киргизской Республики Российская Федерация Минстрой России Республика Таджикистан Госстрой Республики Таджикистан Республика Узбекистан Госкомархитектстрой Республики Узбекистан 3 ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ с 1 января 1996 г. в качестве государ­ственного стандарта Российской Федерации Постановлением Минстроя России от 26.06.95 № 18—61 4 ВЗАМЕН ГОСТ 7473¾85 1 Область применения............................................................................................ 2 Нормативные ссылки........................................................................................... 3 Классификация...................................................................................................... 4 Технические требования..................................................................................... 5 Правила приемки................................................................................................... 6 Методы контроля................................................................................................. 7 Транспортирование и хранение........................................................................... Приложение А.......................................................................................................... Используемые стандарты....................................................................................... Приложение Б........................................................................................................... Рекомендуемая продолжительность перемешивания бетонных смесей на плотных заполнителях в стационарных смесителях...................................... Приложение В.......................................................................................................... Рекомендуемая продолжительность перемешивания бетонных смесей на пористых заполнителях в смесителях принудительного действия ............ Приложение Г........................................................................................................... Документ о качестве бетонной смеси................................................................. Приложение Д.......................................................................................................... Рекомендуемые усредненные значения коэффициентов уплотнения............. Приложение Е........................................................................................................ Максимально допустимая продолжительность транспортирования бетонных смесей, готовых к употреблению, при температуре воздуха от 20 до 30°С (при температуре смеси 18¾20°С)......................................... GOTOBUTTON _Toc427128674 PAGEREF _Toc427128674 10 МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СМЕСИ БЕТОННЫЕ Технические условия Ready-mixed concrete. Specifications Дата введения 1996—01—01 1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ Настоящий стандарт распространяется на бетонные смеси кон­струкционных тяжелых и легких бетонов плотной, поризованной и крупнопористой структуры на цементных вяжущих, плотных и по­ристых крупных и мелких заполнителях, отпускаемые потребителю для возведения монолитных и сборно-монолитных конструкций и сооружений или используемые на предприятии для изготовления сборных бетонных и железобетонных конструкций и изделий. Стандарт не распространяется на бетонные смеси специальных бетонов и конструкционных бетонов на основе известковых, шлако­вых, гипсовых и специальных вяжущих и бетонов на специальных заполнителях. Требования, изложенные в разделах 3—7 настоящего стандарта, являются обязательными. 2 НОРМАТИВНЫЕ СС ЫЛКИ Ссылки на используемые стандарты приведены в приложении А. 3 КЛАССИФИКАЦИЯ 3.1 По степени готовности бетонные смеси подразделяют на: — бетонные смеси готовые к употреблению (БСГ); — бетонные смеси сухие(БСС). 3.2 В зависимости от показателя удобоукладываемости бетонные смеси подразделит на три группы: сверхжесткие (СЖ), жесткие (Ж) и подвижные (П). Группы подразделяют на марки по удобоукладываемости. 3.3 Условное обозначение бетонной смеси при заказе должно состоять из сокращенного обозначения бетонной смеси с указанием степени готовности, типа бетона и его класса по прочности, марки по удобоукладываемости, морозостойкости, водонепроницаемости, средней плотности (для легкого бетона) и обозначения настоящего стандарта. Пример условного обозначения готовой к употреблению бетонной смеси тяжелого бетона класса по прочности на сжатие В25, марок по удобоукладываемости П1, морозостойкости F200 и водонепроница­емости W4: БСГ В25 П1 F200 W4 ГОСТ 7473-94 То же, для сухой бетонной смеси тяжелого бетона: БСС В25 П1 F200 W4 ГОСТ 7473-94 То же, бетонной смеси, готовой к употреблению, легкого бетона класса по прочности В12,5, марок по удобоукладываемости П2, морозостойкости F200, водонепроницаемости W2 и средней плотности D900:. БСГ В12,5 П2 F200 W2 D900 ГОСТ 7473-94 То же, для сухой бетонной смеси легкого бетона: БСС В12,5 П2 F200 W2 D900 ГОСТ 7473-94 4 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ 4.1 Бетонные смеси приготавливают в соответствии с требования­ми настоящего стандарта по технологическому регламенту, утверж­денному в установленном порядке. 4.2 Бетонные смеси должны обеспечивать получение бетонов с заданными показателями по прочности, средней плотности, морозо­стойкости и водонепроницаемости (при необходимости) и другими нормируемыми показателями качества бетона. 4.3 Бетонные смеси характеризуют следующими показателями качества: — удобоукладываемость; — средняя плотность; — объем вовлеченного воздуха; — расслаиваемость (при необходимости); — сохраняемость свойств во времени: удобоукладываемость, расслаиваемость, объем вовлеченного воздуха (при необходимости). 4.4 Изготовитель приготавливает бетонную смесь в соответствии с характеристиками бетонной смеси и бетона, а также условиями транспортирования, указанными заказчиком в договоре. 4.5 В зависимости от удобоукладываемости бетонные смеси подразделяют в соответствии с таблицей 1. Таблица 1 Марка по удобоу- Норма удобоуклалываемости по показателю: кладываемости жесткости, с подвижности, см осадка конуса расплыв конуса Сверхжесткие смеси СЖ3 Более 100 — — СЖ2 51—100 — — СЖ1 50 и менее — — Жесткие смеси Ж4 31—60 — — Ж3 21—30 — — Ж2 11—20 — — Ж1 5—10 — — Подвижные смеси П1 4 и менее 1—4 — П2 — 5—9 — П3 — 10—15 — П4 — 16—20 26—30 П5 — 21 и более 31 и более 4.6 Расслаиваемость бетонной смеси для тяжелых и легких бето­нов (водоотделение и раствороотделение) не должна превышать зна­чений, приведенных в таблице 2. Таблица 2 Марка по Расслаиваемость, %, не более удобоукладываемости водоотделение раствороотделение тяжелых легких СЖ3—СЖ1 До – 0,1 2 3 Ж4—Ж1 " – 0,2 3 4 П1—П2 " – 0,4 3 4 П3—П5 " – 0,8 4 6 Бетонные смеси с лучшими показателями по сравнению с указанными в таблице готовят с высокодисперсными активными минераль­ными добавками (золы-уноса, микрокремнезем) в сочетании с пластифицирующими химическими добавками. 4.7 При необходимости транспортирования на дальние расстоя­ния устанавливают требования к сохраняемости свойств бетонных смесей во времени (удобоукладываемость, воздухововлечение, расслаиваемость). Сохраняемость свойств бетонных смесей повышают применением химических пластифицирующих добавок, а также замедлителей сро­ков схватывания. 4.8 Бетонные смеси для бетонов, к которым предъявляют специ­альные требования по долговечности (высокая морозостойкость и водонепроницаемость), готовят с воздухововлекающими или пластифицирующе-воздухововлекающими химическими добавками в тех случаях, когда бетон без добавок заданного класса по прочности не удовлетворяет требованиям по долговечности. 4.9 Состав бетонной смеси подбирают по ГОСТ 27006. 4.10 Бетонные смеси приготавливают с использованием цемен­тов, заполнителей и добавок по стандартам и техническим условиям на материалы конкретных видов в соответствии с ГОСТ 26633 и ГОСТ 25820. Вода для затворения бетонных смесей и приготовления добавок по ГОСТ 23732. Влажность составляющих компонентов для сухих бетонных сме­сей не должна превышать 0,1 %. Удельная эффективная активность естественных радионуклидов А эфф сырьевых материалов, применяемых для приготовления бетон­ных смесей, не должна превышать предельных значений в Бк/кг, в зависимости от области применения бетонных смесей (приложе­ние А ГОСТ 30108). 4.11 Сыпучие исходные материалы для бетонной смеси дозируют по массе (кроме пористых заполнителей, которые дозируют по объе­му с коррекцией по массе). Жидкие составляющие дозируют по массе или объему. Погрешность дозирования исходных материалов весовыми дозаторами цикличного и непрерывного действия не должна превышать для цемента, воды, сухих химических добавок, рабочего раствора жидких химических добавок ± 1 %, заполнителей ± 2 %. Погрешность дозирования пористых заполнителей не должна превышать ± 2 % по объему. Для бетоносмесительных установок производительностью до 5 м 3 /ч допускается объемное дозирование сыпучих материалов с теми же погрешностями дозирования. 4.12 Бетонные смеси всех марок по удобоукладываемости для всех видов бетонов приготавливают в смесителях принудительного дейст­вия. Бетонные смеси для тяжелого бетона марок П1—П5, Ж1 и для легкого бетона класса В12,5 и выше средней плотностью D1600 и выше, марок по удобоукладываемости П1—П5 и Ж1 допускается приготавливать в гравитационных смесителях. Сухие бетонные смеси приготавливают в смесителях принудитель­ного действия. 4.13 Исходные материалы в работающий смеситель загружают, как правило, одновременно. В бетонную смесь для тяжелого бетона рабочий раствор химичес­кой добавки вводят вместе с водой затворения. В бетонную смесь для легкого бетона, приготавливаемую с жилкой химической добавкой, одновременно с цементом и заполнителями вводят 50—70 % расчетного количества воды, перемешивают их в течение 30 с, затем вводят рабочий раствор добавки одновременно с оставшейся частью воды. При необходимости использования горячей воды или цемента, их температура не должна превышать 70°С, а последовательность загруз­ки должна быть следующей: — при использовании горячей воды — заполнитель, горячая вода, цемент; — при использовании горячего цемента — мелкий заполнитель, цемент, крупный заполнитель, вода, химическая добавка. 4.14 Продолжительность перемешивания в стационарном циклическом смесителе (время от момента окончания загрузки всех материалов в работающий смеситель до начала выгрузки готовой смеси) может быть принята для бетонной смеси на плотных заполнителях в соответствии с приложением Б, для бетонной смеси на пористых заполнителях — с приложением В или по технологическому регла­менту. 4.15 Маркировка 4.15.1 Маркируют только сухие смеси. На тару для сухих смесей должны быть нанесены надписи: — условное обозначение бетонной смеси; — наименование или товарный знак изготовителя; — знак соответствия (в случае, когда бетонная смесь сертифицирована на соответствие требованиям стандарта); — класс материалов, использованных для приготовления сухой смеси, по удельной эффективной активности естественных радио­нуклидов и цифровое значение А эфф ; — класс (марка) бетона по прочности на сжатие, МПа (кгс/см 2 ); — объем воды, необходимый для приготовления бетонной смеси, л; — вид и количество добавки, кг/л; — наибольшая крупность заполнителя, мм; — срок хранения, мес; — масса, кг; — дата изготовления. 4.15.2 Каждая партия бетонной смеси, отправленная потребите­лю, должна иметь документ о качестве согласно приложению Г. По согласованию изготовителя с потребителем допускается выда­вать документ о качестве бетонной смеси одного вида не реже одного раза в месяц. 4.16 Упаковка Сухие бетонные смеси упаковывают в пакеты из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354 массой до 8 кг или бумажные мешки по ГОСТ 2226 массой до 40 кг. Мешки с сухой смесью должны храниться в условиях, обеспечи­вающих сохранность упаковки и предохранение от увлажнения при температуре не ниже 5°С. 5 ПРАВИЛА ПРИЕМКИ 5.1 Бетонные смеси должны быть приняты техническим контро­лем изготовителя. Смеси принимают партиями. В состав партии включают бетонную смесь одного номинального состава, подобранную по ГОСТ 27006, приготовленную на одних материалах по единой технологии. Объем партии устанавливают по ГОСТ 18105, но не более сменной выработки бетоносмесителя. 5.2 Удобоукладываемость бетонной смеси для каждой партии определяют не реже одного раза в смену у изготовителя в течение 15 мин после выгрузки смеси из смесителя и у потребителя не позже чем через 20 мин после доставки смеси. Прочность и среднюю плотность бетонной смеси определяют для каждой партии. Морозостойкость, водонепроницаемость, истираемость и другие нормируемые показатели качества бетона определяют в соответствии с требованиями стандартов и технических условий на конструкции, для которых предназначена бетонная смесь. 5.3 Влажность заполнителей, пористость бетонных смесей с нормируемым объемом вовлеченного воздуха и температуру смеси (при необходимости) определяют не реже одного раза в смену, среднюю плотность смеси в уплотненном состоянии и ее расслаиваемость (при необходимости) — не реже одного раза в сутки, наибольшую круп­ность заполнителя — не реже одного раза в неделю. 5.4 Радиационно-гигиеническую оценку материалов, применяе­мых для приготовления бетонных смесей, осуществляют по сертификату радиационного качества, выдаваемому предприятиями-поставщиками на эти материалы. В случае отсутствия данных о содержании естественных радио­нуклидов изготовитель один раз в год, а также при каждой смене поставщика, определяет удельную эффективную активность естест­венных радионуклидов А эфф по ГОСТ 30108. 5.5 Периодичность определения качества бетонной смеси и бетона по показателям, указанным в договоре потребителя и не указанных в 5.2—5.4, устанавливают по согласованию изготовителя с потребителем. 5.6 Бетонные смеси на месте укладки принимают по объему. Объем бетонной смеси, установленный при погрузке, должен быть уменьшен на коэффициент уплотнения при ее транспортировании и уплотнении, устанавливаемый по согласованию изготовителя с по­требителем. Рекомендуемые значения коэффициента уплотнения приведены в приложении Д. 5.7 Потребитель имеет право проводить контрольную проверку количества и качества бетонной смеси в соответствии с требованиями настоящего стандарта по методикам ГОСТ 10181.0 — ГОСТ 10181.4. 5.8 Результаты испытаний контрольных образцов бетона в про­ектном или другом требуемом возрасте изготовитель обязан сообщить потребителю по его требованию не позднее чем через 3 сут после испытаний. При неподтверждении нормируемого показателя качества бетона изготовитель обязан в день получения результатов испытаний сооб­щить об этом потребителю. 6 МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ 6.1 Пробы бетонной смеси отбирают в соответствии с требова­ниями ГОСТ 10181.0, ГОСТ 10180 и ГОСТ 18105. 6.2 Материалы для приготовления бетонных смесей испытывают в соответствии с требованиями стандартов и технических условий на эти материалы. Концентрацию рабочего раствора добавок определяют ареомет­ром в соответствии с требованиями стандартов и технических усло­вий на добавки конкретных видов. Удельную эффективную активность естественных радионуклидов А эфф в материалах для приготовления бетонных смесей определяют по ГОСТ 30108. 6.3 Удобоукладываемость бетонной смеси (подвижные смеси определяют по осадке конуса или по расплыву конуса, жесткие — по прибору Вебе, сверхжесткие — по прибору Вебе-Н с пригрузом), показатели пористости и расслаиваемости определяют по ГОСТ 10181.0 — ГОСТ 10181.4. Сохраняемость свойств (удобоукладываемость, средняя плот­ность, объем вовлеченного воздуха) определяют по ГОСТ 10181.1 — ГОСТ 10181.3 через определенные промежутки времени в течение периода, установленного договором с заказчиком. 6.4 Температуру транспортируемой бетонной смеси измеряют термометром, погружая его в смесь на глубину не менее 5 см. 6.5 Прочность бетона определяют по ГОСТ 10180, ГОСТ 17624 и ГОСТ 22690, прочность бетона кернов — по ГОСТ 28570, а контро­лируют по ГОСТ 18105; среднюю плотность тяжелого бетона опре­деляют по ГОСТ 12730.1 или ГОСТ 17623, а легкого бетона — по ГОСТ 27005; морозостойкость определяют по ГОСТ 10060, водоне­проницаемость — по ГОСТ 12730.5. 7 ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ 7.1 Готовые бетонные смеси доставляют потребителю транспортом специализированных видов, предназначенным для доставки смеси. По согласованию изготовителя с потребителем допускается до­ставлять бетонные смеси автосамосвалами. Сухие смеси доставляют в мешках, пакетах транспортом всех видов. 7.2 Применяемые способы транспортирования бетонных смесей должны исключать возможность попадания в них атмосферных осад­ков, нарушения однородности, потери цементного раствора, а также обеспечивать предохранение смеси в пути от воздействия ветра и солнечных лучей. Максимально допустимая продолжительность транспортирования бетонной смеси, готовой к употреблению, при условии сохранения своих свойств, приведена в приложении Е. 7.3 Срок хранения сухой бетонной смеси — 6 мес со дня приготовления. По истечению срока хранения смесь должна быть проверена на соответствие требованиям настоящего стандарта. В случае соответст­вия смесь может быть использована по назначению. ПРИЛОЖЕНИЕ А (обязательное) ИСПОЛЬЗУЕМЫЕ СТАНДАРТЫ ГОСТ 2226—88 Мешки бумажные. Технические условия ГОСТ 10060—87 Бетоны. Методы контроля морозостойкости ГОСТ 10180—90 Бетоны. Методы определения прочности по контрольным образцам ГОСТ 10181.0—81 Смеси бетонные. Общие требования к методам испытаний ГОСТ 10181.1—81 Смеси бетонные. Методы определения удобо-укладываемости ГОСТ 10181.2—81 Смеси бетонные. Методы определения плотности ГОСТ 10181.3—81 Смеси бетонные. Методы определения пористости ГОСТ 10181.4—81 Смеси бетонные. Методы определения расслаиваемости ГОСТ 10354—82 Пленка полиэтиленовая. Технические условия ГОСТ 12730.1—78 Бетоны. Метод определения плотности ГОСТ 12730.5—84 Бетоны. Методы определения водо-непрони­цаемости ГОСТ 17623—87 Бетоны. Радиоизотопный метод определения средней плотности ГОСТ 17624—87 Бетоны. Ультразвуковой метод определения прочности ГОСТ 18105—86 Бетоны. Правила контроля прочности ГОСТ 22690—88 Бетоны. Определение прочности механическими методами не­разрушающего контроля ГОСТ 23732—79 Вода для бетонов и растворов. Технические условия. ГОСТ 25820—83 Бетоны легкие. Технические условия ГОСТ 26633—91 Бетоны тяжелые и мелкозернистые. Технические условия ГОСТ 27005—86 Бетоны легкие и ячеистые. Правила контроля средней плотности ГОСТ 27006—86 Бетоны. Правила подбора состава ГОСТ 28570—90 Бетоны. Методы определения прочности по образцам, отобран­ным из конструкций ГОСТ 30108—94 Материалы и изделия строительные. Определение удельной эффективной активности естественных радионуклидов ПРИЛОЖЕНИЕ Б ( рекомендуемое) РЕКОМЕНДУЕМАЯ ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТЬ ПЕРЕМЕШИВАНИЯ БЕТОННЫХ СМЕСЕЙ НА ПЛОТНЫХ ЗАПОЛНИТЕЛЯХ В СТАЦИОНАРНЫХ СМЕСИТЕЛЯХ Продолжительность перемешивания, с, не менее Вместимость смесителя по загрузке, л в гравитационных смесителях для смесей марок по удобоукладываемости в смесителях принудитель­ного действия для смесей Ж1, П1 П2

ГОСТ 9574-90 УДК 69.022.51:006.354 Группа Ж35 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР Панели гипсобетонные для перегородок Технические условия Gypsum concrete panels for partitions. Specifications ОКП 58 3329 Дата введения 1992-01-01 Информационные данные 1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Государственным комитетом по архитектуре и градостроительству при Госстрое СССР РАЗРАБОТЧИКИ Г.М.Воловодовский, канд. техн. наук (руководитель темы); Э.Ш. Шифрина, канд. техн. наук; А.Н.Юдицкий; А.А.Тучнин, канд. техн. наук (руководитель темы); В.Г.Панасьян; Д.М.Лаковский (руководитель темы); Э.М.Доманевская; П.И.Ломакин (руководитель темы), канд. техн. наук; Л.М.Аксенова; В.И.Пименова; А.Б.Морозов 2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного строительного комитета СССР от 20.08.90 № 72 3. ВЗАМЕН ГОСТ 9574-80 4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ Обозначение НТД, на который дана ссылка Номер пункта ГОСТ 2695-83 1.3.6 ГОСТ 5781-82 1.3.10 ГОСТ 8486-86 1.3.6 ГОСТ 10180-90 3.5, 3.7.4 ГОСТ 12730.1-78 3.4 ГОСТ 12730.2-78 3.6.4 ГОСТ 13015.0-83 1.3.12 ГОСТ 13015.2-81 1.4 ГОСТ 13015.3-81 2.9 ГОСТ 13015.4-84 4.1 ГОСТ 16588-79 3.8 ГОСТ 21718-84 3.6.6 ГОСТ 22690-88 3.7.5 ГОСТ 23009-78 1.2.4 ГОСТ 26433.0-85 3.9 ГОСТ 26433.1-89 3.9 Настоящий стандарт распространяется на гипсобетонные панели (далее - панели), изготовляемые из бетонов на гипсовых вяжущих (включая гипсоцементнопуццолановые, гипсоизвестковошлаковые, гипсошлаковые и т.п.), армируемые деревянными каркасами и предназначаемые для ненесущих перегородок в зданиях различного назначения. 1. Технические требования 1.1. Панели следует изготовлять в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам и технологической документации, утвержденным в установленном порядке. 1.2. Основные параметры и размеры 1.2.1.Панели подразделяют в зависимости от конструктивного решения на типы: ПГ - без проемов; ПГП - с проемами; ПГВ - с вырезами. 1.2.2. Форма и размеры панелей должны соответствовать указанным в рабочих чертежах. 1.2.3. Панели должны иметь отверстия для пропуска инженерных коммуникаций, замоноличенные трубки, каналы, штрабы или пазы для скрытой электропроводки, гнезда и закладные цилиндры для ответвительных коробок, выключателей и штепсельных розеток, если это предусмотрено проектом конкретного здания. 1.2.4. Условные обозначения (марки) панелей - по ГОСТ 23009. Марка панели состоит из буквенно-цифровых групп, разделенных дефисами. Первая группа содержит обозначение типа панели и ее габаритные размеры: длину и высоту в дециметрах с округлением значений до целого числа и толщину в сантиметрах. Вторая группа содержит марку бетона по прочности на сжатие и обозначение вида вяжущего (Г- гипсовое, ГЦ - гипсоцементнопуццолановое, ГИ - гипсоизвестковошлаковое, ГШ - гипсошлаковое). В случаях, предусмотренных рабочими чертежами, марка панели может иметь третью группу, содержащую обозначения ее дополнительных характеристик. Пример условного обозначения (марки) панели без проемов длиной 5960 мм, высотой 2740 мм, толщиной 80 мм, из бетона марки М50 на гипсовом вяжущем: ПГ60.27.8 - 50Г Примечания: 1. По согласованию между изготовителем и потребителем могут быть установлены упрощенные условные обозначения. 2. Допускается принимать обозначения марок панелей в соответствии с указаниями рабочих чертежей на эти панели до их пересмотра. 1.3. Характеристики 1.3.1. Прочность бетона панелей должна соответствовать маркам бетона по прочности на сжатие, указанным в рабочих чертежах. При этом марка бетона панелей должна быть не менее М50. 1.3.2. Отпускная прочность бетона на сжатие панелей (независимо от его марки) должна быть не менее . 1.3.3. Средняя плотность бетона панелей в сухом состоянии должна быть не менее 1100 и не более 1500 . 1.3.4. Влажность (по массе) бетона при отпуске панелей потребителю не должна превышать 12 % для бетона на гипсовом вяжущем и 14 % для бетона на гипсоцементнопуццолановом, гипсоизвестковошлаковом и гипсошлаковом вяжущем. 1.3.5. Панели армируют каркасами, состоящими из деревянных спаренных брусков, образующих обвязки по контуру панелей и проемов и скрепленных деревянными рейками. Расположение деревянных брусков и реек в каркасе, а также способы их соединения и размеры должны соответствовать указанным в рабочих чертежах. 1.3.6. Детали каркаса следует изготовлять из брусков древесины хвойных пород не ниже 3-го сорта по ГОСТ 8486. Обзол на брусках должен быть очищен от коры и обращен внутрь панели. Допускается изготовление деталей каркаса, за исключением нижних брусков обвязки, из древесины лиственных пород (кроме березы) не ниже 3-го сорта по ГОСТ 2695. 1.3.7. Обвязки каркаса следует изготовлять из цельных брусков. Бруски обвязки допускается стыковать при условии, что один из них сохраняется цельным в месте стыка. Число стыков на одной стороне обвязки не должно быть более двух. Пример стыкования брусков обвязки приведен в приложении 1. 1.3.8. Влажность древесины, применяемой для изготовления каркаса, должна быть от 22 до 40 %. 1.3.9. Панели должны иметь стальные монтажные петли, заделываемые на всю высоту панели. Расположение монтажных петель и способ их крепления к каркасу должны соответствовать указанным в рабочих чертежах. При применении для подъема и перемещения панелей специальных захватных устройств по согласованию между изготовителем и потребителем панели изготовляют без монтажных петель, предусматривая углубления и прорези для закрепления захватных устройств. 1.3.10. Монтажные петли панелей следует изготовлять из стержневой гладкой горячекатаной арматурной стали класса А-1 марок ВСт3пс2, ВСт3сп2 или периодического профиля класса Ас-II марки 10ГТ по ГОСТ 5781. Сталь марки ВСт3пс2 не допускается применять для монтажных петель, предназначенных для подъема и перемещения панелей при температуре воздуха ниже минус 40°С. 1.3.11.Значения действительных отклонений геометрических параметров панелей не должны превышать предельных, указанных в табл. 1. Таблица 1 мм Геометрические параметры Пред. откл. Длина панели: до 4000 включ. +8, -16 св. 4000 +10, -20 Высота панели +5, -15 Толщина панели ±5 Высота и ширина проема, выреза ±10 Размеры, определяющие положение: проемов, вырезов, отверстий (для пропуска инженерных коммуникаций) ±10 замоноличенных трубок, каналов, штраб или пазов для скрытой электропроводки, гнезд и закладных цилиндров для ответвительных коробок, выключателей, розеток, углублений и прорезей для закрепления захватных устройств ±40 монтажных петель ±50 Прямолинейность профиля бетонных поверхностей панелей на любом участке длиной 1600 3 Разность длин диагоналей: бетонных поверхностей панелей длиной: до 4000 включ. 16 св. 4000 20 проемов, вырезов 10 1.3.12. Размеры раковин, местных наплывов и впадин на бетонной поверхности панелей, а также околов бетона ребер не должны превышать, мм: диаметр или наибольший размер раковины 15 высота местного наплыва (выступа) или глубина впадины 2 глубина околов бетона ребер 10 суммарная длина околов бетона на 1 м ребра 100 Допускаются отдельные (не более 2 шт. на 1 поверхности) раковины диаметром или наибольшим размером не более 20 мм. По согласованию между изготовителем и потребителем могут быть установлены категории поверхности по ГОСТ 13015.0. 1.3.13. В бетоне панелей трещины не допускаются, за исключением поверхностных, ширина которых не должна превышать 0,5 мм. 1.4. Маркировка Маркировка панелей - по ГОСТ 13015.2. Маркировочные надписи и знаки следует наносить на одну из бетонных поверхностей панелей в верхнем или нижнем углу. 1.5. Пределы огнестойкости и пределы распространения огня по перегородкам из панелей указывают в рабочих чертежах. 2. Приемка 2.1. Панели должны быть приняты отделом технического контроля (ОТК) предприятия-изготовителя. 2.2. Приемку панелей осуществляют партиями. В состав партии включают панели, изготовленные предприятием по одной технологии в течение не более одних суток из материалов одного вида. 2.3. Панели принимают по результатам приемосдаточных испытаний: по показателям прочности бетона (марке бетона по прочности на сжатие в сухом состоянии, отпускной прочности при фактической отпускной влажности), средней плотности и влажности бетона, точности геометрических параметров, ширины раскрытия трещин, качества бетонной поверхности. 2.4. Приемку панелей по показателям прочности и средней плотности бетона проводят по среднему значению результатов испытаний серии образцов, изготовленных из бетонной смеси, предназначенной для формования панелей. Для каждой партии панелей изготовляют шесть образцов в виде кубов с номинальной длиной ребра 70 мм. Три из них используют для определения средней плотности и прочности бетона и три - для определения отпускной прочности. 2.5. Приемку панелей по показателю отпускной влажности проводят по среднему значению результатов испытаний проб, извлеченных из панелей партии, предназначенной для отправки потребителю. 2.6. Приемку панелей по показателям точности геометрических параметров, качества бетонной поверхности, ширины раскрытия трещин осуществляют в соответствии с планами одноступенчатого (табл. 2) или двухступенчатого (табл. 3) выборочного контроля, сравнивая число дефектных панелей в выборке с браковочным числом. Панели из партии для контроля отбирают методом случайной выборки. Число дефектных панелей определяют отдельно по каждому из контролируемых параметров. Таблица 2 шт. Объем партии панелей Объем выборки Браковочное число До 25 5 1 От 26 до 90 8 2 " 91 " 280 13 2 Таблица 3 шт. Объем партии панелей Объем первой выборки Объем второй выборки Браковочное число для первой выборки для двух выборок До 25 5 5 1 - От 26 до 90 5 5 2 2 " 91 " 280 8 8 2 2 Панель следует считать дефектной, если она не удовлетворяет одному из требований настоящего стандарта. 2.6.1. При одноступенчатом контроле партию панелей принимают, если в выборке нет дефектных конструкций или их количество менее браковочного числа, указанного в табл. 2. 2.6.2. При двухступенчатом контроле партию панелей принимают, если в первой выборке нет дефектных панелей, и не принимают, если количество дефектных панелей более или равно браковочному числу, указанному в табл. 3 для первой выборки. В случае, если количество дефектных панелей в первой выборке меньше указанного для нее браковочного числа, то для этой партии панелей назначают вторую выборку, количество панелей в которой должно быть таким же, как и в первой. Если общее количество дефектных панелей в двух выборках меньше браковочного числа для двух выборок, то партию панелей принимают. 2.6.3. Для партии панелей, не принятой в результате выборочного контроля, допускается применять сплошной контроль, при этом панели контролируют только по тем показателям, по которым партия не была принята. 2.7. Приемку панелей по наличию проемов, вырезов, элементов и деталей, перечисленных в п. 1.2.3, а также по правильности нанесения маркировочных надписей осуществляют по результатам сплошного контроля. 2.8. Потребитель имеет право проводить выборочный контроль панелей на строительной площадке по показателям, которые могут быть проверены на готовых панелях, применяя при этом правила приемки, установленные настоящим стандартом. Показатели качества, которые не могут быть проверены на готовых панелях, потребитель имеет право проверять по данным журналов ОТК, заводской лаборатории или другой документации завода-изготовителя. 2.9. По результатам приемки составляют документ о качестве поставляемой продукции в соответствии с ГОСТ 13015.3. 3. Методы контроля 3.1. Среднюю плотность, прочность и отпускную прочность бетона определяют испытанием образцов. 3.2. Формование образцов проводят не позднее чем через 1 мин после отбора бетонной смеси. Отбор бетонной смеси выполняют в зоне работы бетоноукладчика. Уплотнение бетонной смеси в формах производят встряхиванием форм без применения вибрации или штыкования. 3.3. Образцы после их изготовления до распалубливания хранят в испытательном подразделении в формах. Образцы распалубливают не менее чем через 1 час после их изготовления. 3.4. Определение средней плотности бетона Среднюю плотность бетона определяют испытанием образцов в сухом состоянии по ГОСТ 12730.1. Подготовленные образцы взвешивают и высушивают в сушильном шкафу до постоянной массы при температуре (60±5)°С. 3.5. Определение прочности бетона После контроля средней плотности на этих же образцах определяют прочность бетона на сжатие по ГОСТ 10180. Прочность бетона , МПа (кгс/кв.см), вычисляют для каждого образца по формуле где - разрушающая сила, Н (кгс); - площадь поперечного сечения образца, . 3.6. Определение отпускной влажности бетона 3.6.1. Влажность бетона определяют испытанием проб, извлеченных из готовых панелей партии, предназначенной для отправки потребителю. Для этого методом случайного отбора выбирают три панели от партии. 3.6.2. В каждой панели в верхней, средней и нижней части высверливают три углубления диаметром 15-20 мм на глубину 30-40 мм от поверхности панели. Места отбора проб (в зависимости от типа панели) приведены в приложении 2. 3.6.3. Порошок бетона от высверленных углублений всех панелей данной партии смешивают и путем квартования отбирают три усредненные пробы массой не менее 10 г каждая. 3.6.4. Влажность проб бетона определяют по ГОСТ 12730.2. Высушивают пробы по п. 3.4. 3.6.5. Углубления на панелях после отбора проб должны быть заделаны бетонной смесью. 3.6.6. Влажность бетона допускается определять диэлькометрическим методом по ГОСТ 21718. При этом градуирование влагомеров проводят так же, как для тяжелых бетонов на образцах, изготовленных из бетонной смеси, предназначенной для формирования панелей, в соответствии с пп. 3.2, 3.3. Высушивание образцов - по п. 3.4. 3.7. Определение отпускной прочности бетона 3.7.1. Для определения отпускной прочности бетона подготовленные образцы подсушивают в сушильном шкафу при температуре (60±5)°С до значения массы, соответствующей влажности бетона данной партии, установленной по п. 3.6. 3.7.2. Массу образцов , г, соответствующую заданному значению влажности бетона панелей данной партии, вычисляют по формуле где - среднее арифметическое значение массы сухих образцов, г, принимаемое по п. 3.4; - влажность партии панелей, %, принимаемая по п. 3.6. 3.7.3. Отклонение значения массы каждого образца после подсушки от значения массы, вычисленного по формуле (2), не должно превышать ±2 г. 3.7.4. Подсушенные образцы испытывают на прочность по ГОСТ 10180. Отпускную прочность бетона вычисляют для каждого образца по формуле (1). Среднее арифметическое значение отпускной прочности образцов должно быть не менее нормируемой отпускной прочности. В противном случае панели партии должны быть подсушены до установленного лабораторией предприятия значения влажности, обеспечивающей необходимую прочность. 3.7.5. Отпускную прочность бетона допускается определять неразрушающими методами по ГОСТ 22690. При определении отпускной прочности бетона эталонными молотками отпечатки следует наносить на обе бетонные поверхности панели в трех уровнях - в верхнем, среднем и нижнем. В каждом уровне наносят не менее 10-12 отпечатков с каждой стороны панели с расстоянием между отпечатками не менее 30 мм. 3.8. Влажность древесины определяют по ГОСТ 16588. 3.9. Размеры панелей, отклонения от прямолинейности и равенства длин диагоналей, размеры раковин, местных наплывов и впадин на бетонной поверхности, размеры околов бетона ребер панелей, а также ширину поверхностных трещин проверяют по ГОСТ 26433.0 и ГОСТ 26433.1. 4. Транспортирование и хранение 4.1. Транспортировать и хранить панели следует в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.4 и настоящего стандарта. 4.2. Панели следует транспортировать и хранить в вертикальном положении или с уклоном не более 6° от вертикали в специальных кассетах или пирамидах. 4.3. При хранении и транспортировании каждое изделие должно опираться на подкладки сплошные или расставленные не более чем через 1 м. 4.4. Подъем, перемещение и монтаж панелей следует производить, применяя траверсы со специальными захватными устройствами или четырехстропные самобалансирующиеся траверсы. 4.5. Для обеспечения сохранности панелей с проемами и вырезами при их хранении, транспортировании, подъеме и перемещении при необходимости устанавливают временные заполнения, распорки или раскосы. По согласованию с потребителем допускается оставлять арматурный каркас, заполненный бетоном. 5. Указания по применению Для влажностных режимов помещений: сухого, нормального и влажного применяют панели из бетонов на основе вяжущих Г, ГИ, ГЦ, ГШ; для мокрого - на основе вяжущего ГЦ. 6. Гарантии изготовителя 6.1. Изготовитель гарантирует соответствие панелей требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения. 6.2. Гарантийный срок хранения панелей - один месяц со дня отгрузки потребителю. Приложение 1 Справочное Пример стыкования брусков обвязки Черт.1 Приложение 2 Рекомендуемое Места отбора проб для определенияотпускной влажности бетона Черт. 2 СОДЕРЖАНИ 1. Технические требования 2. Приемка 3. Методы контроля 4. Транспортирование и хранение 5. Указания по применению 6. Гарантии изготовителя Приложение 1 (справочное). Пример стыкования брусков обвязки Приложение 2 (рекомендуемое). Места отбора проб для определения отпускной влажности бетона

ГОСТ 13580-85 УДК 691.328-41:006.354 Группа Ж33 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР ПЛИТЫ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫЕ ЛЕНТОЧНЫХ ФУНДАМЕНТОВ Технические условия Reinforced concrete slabs for strip foundations. Specifications ОКП 58 1321 Дата введения 1987-01-01 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 23 сентября 1985 г. № 155 ВЗАМЕН ГОСТ 13580-80 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Июль 1994 г. Настоящий стандарт распространяется на железобетонные плиты из тяжелого бетона для ленточных фундаментов зданий и сооружений. Плиты предназначены для применения: в сухих и водонасыщенных грунтах; при расчетной температуре наружного воздуха (средней температуре воздуха наиболее холодной пятидневки района строительства согласно СНиП 2.01.01-82) до минус 40°С включительно; в зданиях и сооружениях с расчетной сейсмичностью до 9 баллов включительно; в грунтах и грунтовых водах с неагрессивной степенью воздействия на железобетонные конструкции. Допускается применять плиты при расчетной температуре наружного воздуха ниже минус 40°С, а также в грунтах и грунтовых водах с агрессивной степенью воздействия на железобетонные конструкции при соблюдении дополнительных требований, установленных проектной документацией на конкретное здание или сооружение (согласно требованиям СНиП 2.03.01-84, СНиП 2.03.11-85) и указанных в заказе на изготовление плит. 1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ 1.1. Форма и размеры плит, а также их показатели материалоемкости должны соответствовать указанным на чертеже и в табл. 1. Плиты шириной 600 мм Плиты шириной 800-3200 мм Таблица 1 Код ОКП Марка плиты Основные размеры плиты, мм Расход материалов Марка плиты (справочная), Бетон, Сталь, кг т 58 1321 2012 58 1321 2013 ФЛ6.24-1 ФЛ6.12-4 600 2380 1180 - 0,37 0,18 1,84 0,91 0,93 0,45 58 1321 2014 58 1321 2015 58 1321 2016 ФЛ8.24-1 ФЛ8.24-3 ФЛ8.24-4 800 2380 150 0,46 2,5 3,42 4,81 1,15 58 1321 2017 58 1321 2018 58 1321 2019 ФЛ8.12-1 ФЛ8.12-3 ФЛ8.12-4 1180 0,22 1,24 1,7 2,39 0,55 58 1321 2020 58 1321 2021 58 1321 2022 58 1321 2023 ФЛ10.30-1 ФЛ10.30-2 ФЛ10.30-3 ФЛ10.30-4 2980 0,69 4,71 6,67 9,04 11,03 1,75 58 1321 2024 58 1321 2025 58 1321 2026 58 1321 2027 ФЛ10.24-1 ФЛ10.24-2 ФЛ10.24-3 ФЛ10.24-4 1000 2380 300 0,55 3,76 5,34 7,16 8,82 1,38 58 1321 2028 58 1321 2029 58 1321 2030 58 1321 2031 ФЛ10.12-1 ФЛ10.12-2 ФЛ10.12-3 ФЛ10.12-4 1180 0,26 1,87 2,66 3,41 4,4 0,65 58 1321 2032 58 1321 2033 58 1321 2034 58 1321 2035 ФЛ10.8-1 ФЛ10.8-2 ФЛ10.8-3 ФЛ10.8-4 780 0,17 1,24 1,76 2,26 2,92 0,42 58 1321 2036 58 1321 2037 58 1321 2038 58 1321 2039 ФЛ12.30-1 ФЛ12.30-2 ФЛ12.30-3 ФЛ12.30-4 2980 0,82 7,88 12,76 17,46 21,43 2,05 58 1321 2040 58 1321 2041 58 1321 2042 58 1321 2043 ФЛ12.24-1 ФЛ12.24-2 ФЛ12.24-3 ФЛ12.24-4 1200 2380 350 0,65 6,3 10,2 13,83 17,13 1,63 58 1321 2044 58 1321 2045 58 1321 2046 58 1321 2047 ФЛ12.12-1 ФЛ12.12-2 ФЛ12.12-3 ФЛ12.12-4 1180 0,31 3,13 5,09 6,57 8,55 0,78 58 1321 2048 58 1321 2049 58 1321 2050 58 1321 2051 ФЛ12.8-1 ФЛ12.8-2 ФЛ12.8-3 ФЛ12.8-4 780 0,2 2,08 3,38 4,37 5,69 0,5 58 1321 2052 58 1321 2053 58 1321 2054 58 1321 2055 ФЛ14.30-1 ФЛ14.30-2 ФЛ14.30-3 ФЛ14.30-4 2980 0,96 12,43 19,09 23,46 34,65 2,4 58 1321 2056 58 1321 2057 58 1321 2058 58 1321 2059 ФЛ14.24-1 ФЛ14.24-2 ФЛ14.24-3 ФЛ14.24-4 1400 2380 400 0,76 9,85 15,12 18,76 27,72 1,90 58 1321 2060 58 1321 2061 58 1321 2062 58 1321 2063 ФЛ14.12-1 ФЛ14.12-2 ФЛ14.12-3 ФЛ14.12-4 1180 0,36 4,68 7,18 9,37 13,84 0,91 58 1321 2064 58 1321 2065 58 1321 2066 58 1321 2067 ФЛ14.8-1 ФЛ14.8-2 ФЛ14.8-3 ФЛ14.8-4 780 300 0,23 3,11 4,78 6,23 9,22 0,58 58 1321 2068 58 1321 2069 58 1321 2070 58 1321 2071 ФЛ16.30-1 ФЛ16.30-2 ФЛ16.30-3 ФЛ16.30-4 2980 1,09 15,82 26,42 37,32 46,11 2,71 58 1321 2072 58 1321 2073 58 1321 2074 58 1321 2075 ФЛ16.24-1 ФЛ16.24-2 ФЛ16.24-3 ФЛ16.24-4 1600 2380 500 0,86 12,55 21,13 29,85 36,57 2,15 58 1321 2076 58 1321 2077 58 1321 2078 58 1321 2079 ФЛ16.12-1 ФЛ16.12-2 ФЛ16.12-3 ФЛ16.12-4 1180 0,41 6,02 10,55 14,90 17,51 1,03 58 1321 2080 58 1321 2081 58 1321 2082 58 1321 2083 ФЛ16.8-1 ФЛ16.8-2 ФЛ16.8-3 ФЛ16.8-4 780 0,26 3,84 7,02 9,93 11,15 0,65 58 1321 2084 58 1321 2085 58 1321 2086 58 1321 2087 ФЛ20.30-1 ФЛ20.30-2 ФЛ20.30-3 ФЛ20.30-4 2980 2,04 15,60 25,16 36,85 50,04 5,10 58 1321 2088 58 1321 2089 58 1321 2090 58 1321 2091 ФЛ20.24-1 ФЛ20.24-2 ФЛ20.24-3 ФЛ20.24-4 2000 2380 700 1,62 12,47 20,12 29,48 39,99 4,05 58 1321 2092 58 1321 2093 58 1321 2094 58 1321 2095 ФЛ20.12-1 ФЛ20.12-2 ФЛ20.12-3 ФЛ20.12-4 1180 0,78 6,19 10,02 14,69 19,95 1,95 58 1321 2096 58 1321 2097 58 1321 2098 58 1321 2099 ФЛ20.8-1 ФЛ20.8-2 ФЛ20.8-3 ФЛ20.8-4 780 0,50 4,04 6,57 9,70 13,00 1,25 58 1321 2100 58 1321 2101 58 1321 2102 58 1321 2103 ФЛ24.30-1 ФЛ24.30-2 ФЛ24.30-3 ФЛ24.30-4 2980 2,39 27,44 43,86 67,09 73,40 5,98 58 1321 2104 58 1321 2105 58 1321 2106 58 1321 2107 ФЛ24.24-1 ФЛ24.24-2 ФЛ24.24-3 ФЛ24.24-4 2400 2380 500 900 1,90 21,80 34,97 53,48 58,70 4,75 58 1321 2108 58 1321 2109 58 1321 2110 58 1321 2111 ФЛ24.12-1 ФЛ24.12-2 ФЛ24.12-3 ФЛ24.12-4 1180 0,91 10,69 17,44 26,27 29,31 2,30 58 1321 2112 58 1321 2113 58 1321 2114 58 1321 2115 ФЛ24.8-1 ФЛ24.8-2 ФЛ24.8-3 ФЛ24.8-4 780 0,58 7,10 11,52 17,62 19,51 1,45 58 1321 2116 58 1321 2117 58 1321 2118 58 1321 2119 ФЛ28.24-1 ФЛ28.24-2

ГОСТ 19804.6-83 Группа Ж33 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР СВАИ ПОЛЫЕ КРУГЛОГО СЕЧЕНИЯ И СВАИ-ОБОЛОЧКИ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫЕ СОСТАВНЫЕ С НЕНАПРЯГАЕМОЙ АРМАТУРОЙ Конструкция и размеры Reinforced-concrete round hole built-up piles and tubular piles Structure and dimensions ОКП 58 1721 Дата введения 1984-01-01 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 2 февраля 1983 г. № 21 ПЕРЕИЗДАНИЕ июнь 1992 г. 1. Настоящий стандарт распространяется на железобетонные составные полые сваи круглого сечения (в дальнейшем - сваи) диаметром от 400 до 800 мм, сваи-оболочки диаметром от 1000 до 1600 мм с ненапрягаемой продольной арматурой, с болтовыми и сварными стыками и устанавливает конструкцию свай, свай-оболочек и их секций, а также конструкцию арматурных и закладных изделий к ним. Сваи и сваи-оболочки и их секции должны удовлетворять всем требованиям ГОСТ 19804-91 и требованиям изложенным, в соответствующих разделах настоящего стандарта. Условия расчета и применения свай и свай-оболочек даны в справочном приложении. Марки свай и их секций имеют в обозначении буквы СК, марки свай-оболочек и их секций - СО или СОУ (усиленные). Марки свай и свай-оболочек и их секций с болтовыми стыками имеют в конце цифрового обозначения букву "б", со сварными стыками - буквы "св", например: СК6-40б, СО6-100св. Марки свай и их секций с наконечником имеют в конце цифрового обозначения букву "н", например, СК10-80свн. 2. Конструкция и размеры секций свай и свай-оболочек 2.1. Секции свай изготовляют с закрытым нижним концом (с наконечником) или с открытым нижним концом. Секции свай-оболочек изготовляют с открытым нижним концом. Концы секций, образующих стык в свае или свае-оболочке, изготовляют с элементами, предназначенными для выполнения болтового или сварного стыка. 2.2. Форма, марки, номинальные размеры секций и их технические показатели (марка бетона по прочности на сжатие и расход материалов), а также места строповки должны соответствовать указанным на черт.1, 2 и в табл.1. Секции свай без наконечника или сваи-оболочки 1 - место строповки при выемке из опалубки и транспортировании (одинарная полоса); 2 - место строповки при подъеме на копер (двойная полоса); 3 - элемент стыка. Черт. 1 Секции свай с наконечником 1 - место строповки при выемке из опалубки и транспортировании (одинарная полоса); 2 - место строповки при подъеме на копер (двойная полоса); 3 - элемент стыка Черт. 2 Таблица 1 Номенклатура секций свай и свай-оболочек Марка секции Номинальные размеры, мм Проектная марка Объем бетона, Масса сек- Расход стали сваи и сваи- оболочки L D d бетона по прочности на сжатие ции, т на секцию, кг СК6-40б 6000 - - - 0,47 1,18 71,2 СК8-40б СК8-40бн 8000 1650 2400 - 400 0,63 0,66 1,58 1,65 80,0 63,7 СК10-40б СК10-40бн 10000 2100 2900 - 400 0,80 0,82 2,00 2,05 90,5 73,3 СК12-40б СК12-40бн 12000 2500 3500 400 240 - 400 0,96 0,98 2,40 2,45 100,1 82,9 СК14-40б СК14-40бн 14000 2900 4100 - 400 1,12 1,14 2,80 2,85 151,5 134,7 СК16-40б СК16-40бн 16000 3300 4700 - 400 1,28 1,30 3,20 3,25 167,3 150,4 СК18-40б СК18-40бн 18000 3700 5300 80 - 400 1,44 1,46 3,60 3,65 183,0 166,0 СК6-50б 6000 - - - 0,62 1,55 85,2 СК8-50б СК8-50бн 8000 1650 2400 - 500 0,83 0,87 2,08 2,18 95,7 74,1 СК10-50б СК10-50бн 10000 2100 2900 - 500 1,04 1,08 2,60 2,70 106,4 84,6 СК12-50б СК12-50бн 12000 2500 3500 500 340 - 500 М300 1,26 1,29 3,15 3,23 117,0 95,2 СК14-50б СК14-50бн 14000 2900 4100 - 500 1,47 1,50 3,67 3,75 169,4 148,0 СК16-50б СК16-50бн 16000 3300 4700 - 500 1,68 1,72 4,20 4,30 186,1 164,6 СК18-50б СК18-50бн 18000 3700 5300 - 500 1,89 1,93 4,72 4,83 202,7 181,2 СК6-60б 6000 - - - 0,93 2,32 107,1 СК8-60б СК8-60бн 8000 1650 2400 - 600 1,24 1,30 3,10 3,25 120,0 91,8 СК10-60б СК10-60бн 10000 2100 2900 - 600 1,55 1,62 3,88 4,05 133,0 104,7 СК12-60б СК12-60бн 12000 2500 3500 600 400 - 600 1,87 1,93 4,68 4,83 145,9 117,7 СК14-60б СК14-60бн 14000 2900 4100 - 600 2,18 2,25 5,45 5,63 203,0 175,0 СК16-60б СК16-60бн 16000 3300 4700 100 - 600 2,50 2,56 6,25 6,40 222,3 194,5 СК18-60б СК18-60бн 18000 3700 5300 - 600 2,81 2,87 7,03 7,18 241,6 213,8 СК6-80б 6000 - 1,30 3,25 189,2 СК8-80б СК8-80бн 8000 - 800 1,74 1,88 4,35 4,70 218,4 175,8 СК10-80б СК10-80бн 10000 800 600 - 800 2,18 2,32 5,45 5,80 247,6 205,0 СК12-80б СК12-80бн 12000 - 800 2,62 2,76 6,55 6,90 276,9 234,4 СО6-100б 6000 1,96 4,90 305,1 СО8-100б 8000 1000 760 - 2,62 6,55 361,7 СО10-100б 10000 3,28 8,20 418,4 СО12-100б 12000 М400 3,95 9,88 475,0 СО6-120б 6000 2,40 6,00 340,4 СО8-120б 8000 - - 1200 960 120 - 3,22 8,05 398,9 СО10-120б 10000 4,03 10,08 457,5 СО12-120б 12000 4,84 12,10 516,0 СО6-160б 6000 3,29 8,23 417,2 СО8-160б 8000 1600 1360 - 4,41 11,03 481,4

ГОСТ Р 51263-99 УДК 691(32+175) Группа Ж13 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ ПОЛИСТИРОЛБЕТОН Технические условия CONCRETE WITH POLYSTERENE AGGREGATES Specification ОКС 91.100.30 ОКСТУ 5870 Дата введения 1999—09—01 Предисловие 1 РАЗРАБОТАН Всероссийским федеральным технологическим институтом ВНИИжелезобетон ВНЕСЕН Управлением технического нормирования, стандартизации и сертификации Госстроя России 2 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ постановлением Госстроя России от 29 декабря 1998 г. № 29 3 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ Введение Стандарт разработан Всероссийским федеральным технологическим институтом ВНИИжелезобетон за счет собственных средств на основании результатов разработок института с учетом анализа и обобщения накопленного отечественного и зарубежного опыта. Разработчики: канд. техн. наук, проф. В.А. Рахманов (руководитель темы); канд. техн, наук В.Г. Довжик (зам. руководителя темы); кандидаты технических наук: В.И. Мелихов, В.Н. Россовский, А.И. Козловский, Ю.И. Иванова, М.Л. Зайченко; инж. Т.Д. Семенова. 1 Область применения Настоящий стандарт распространяется на легкий бетон на цементном вяжущем и вспученном (полистирольном) заполнителе (далее — полистиролбетон) для жилищного и гражданского строительства. Стандарт устанавливает технические требования к полистиролбетону и полистиролбетонным смесям, а также материалам для их приготовления, методы контроля их технических характеристик. Требования, изложенные в 3.3.7—3.3.9, 4.1—4.4, а также 5.6 и 5.7 настоящего стандарта, являются обязательными. 2 Нормативные ссылки Используемые в настоящем стандарте нормативные документы приведены в приложении А. 3 Технические требования 3.1 Требования настоящего стандарта следует соблюдать при разработке новых и пересмотре действующих стандартов и технических условий для проектной и технологической документации на изделия из полистиролбетона. 3.2 Полистиролбетон следует приготавливать в соответствии с требованиями настоящего стандарта по проектной и технологической документации на изделия конкретных видов, утвержденной в установленном порядке. Рекомендуемые области применения полистиролбетона приведены в приложении Б. 3.3 Характеристики 3.3.1 Требования к полистиролбетону установлены в соответствии с ГОСТ 25192, ГОСТ 25820 и СТ СЭВ 1406. 3.3.2 Прочность полистиролбетона в проектном возрасте характеризуют классами по прочности на сжатие В0,5; В0,75; В1; В1,5; В2; В2,5. Прочность полистиролбетона, изделия из которого запроектированы без учета требований СТ СЭВ 1406, характеризуется марками по прочности на сжатие: М2; М2,5; М3,5, М5. Соотношение между классами полистиролбетона и марками при нормативном коэффициенте вариации 18 % приведено в приложении В. 3.3.3 По показателям средней плотности устанавливают следующие марки полистиролбетона в сухом состоянии: D150, D200, D250; D300; D350; D400; D450; D500; D550; D600. 3.3.4 Для полистиролбетона, применяемого в изделиях и конструкциях, подвергающихся в процессе эксплуатации попеременному замораживанию и оттаиванию, назначают следующие марки по морозостойкости: F25; F35; F50; F75; F100. Назначение марок полистиролбетона по морозостойкости проводят по нормам строительного проектирования в зависимости от класса зданий, режима эксплуатации и расчетных температур наружного воздуха в районах строительства. 3.3.5 Классы и марки полистиролбетона в изделиях и конструкциях конкретных видов назначают по стандартам или техническим условиям на эти изделия и конструкции, по нормам строительного проектирования с учетом требований таблицы 1. Нормативные и расчетные сопротивления полистиролбетона. необходимые при расчете и проектировании изделий и конструкций, принимаются по приложению Г. Таблица 1 Марка по прочности Класс по прочности на Марка по сжатие плотности морозостойкости М2 — D150, D200 М2,5 — D150, D200 Не нормируется М3,5 — D200, D250 М5 — D200, D250, D300 F25-F35 В0,5 D250, D300, D350 F35-F50 В0,75 D300, D350, D400 F35-F50 В1,0 D350, D400, D450 F35-F50 В1,5 D400, D450, D500 F35-F75 В2,0 D500, D550, D600 F50-F100 В2,5 D500, D550, D600 F50-F100 3.3.6. Фактическая средняя плотность полистиролбетона не должна превышать требуемого значения, установленного в соответствии с ГОСТ 27005. 3.3.7. Прочность на растяжение при изгибе в зависимости от класса (марки) полистиролбетона по прочности на сжатие должна быть не ниже значений, приведенных в таблице 2. Таблица 2 Класс или марка по прочности на сжатие Предел прочности на растяжение при изгибе, МПа М2 0,08 М2,5 0,10 М3,5 0,15 В0,35 0,25 В0,5 0,35 В0,75 0,50 В1,0 0,60 В1,5 0,65 В2,0 0,70 В2,5 0,73 3.3.8 Коэффициент теплопроводности полистиролбетона в сухом состоянии при температуре 25 °С не должен превышать более чем на 10 % значений, приведенных в таблице 3. Теплотехнические показатели полистиролбетона, необходимые при расчете изделий и конструкций, принимаются по приложению Д. 3.3.9 Деформации усадки полистиролбетона, предназначенного для монолитных наружных стен, не должны превышать 1,0 мм/м. Таблица 3 Марка по средней плотности Коэффициент теплопроводности в сухом состоянии, Вт/(м×°С) D150 0,055 D200 0,065 D250 0,075 D300 0,085 D350 0,095 D400 0,10 D450 0,115 D500 0,125 D550 0,135 D600 0,145 3.3.10 В зависимости от назначения и условий работы полистиролбетон в изделиях и конструкциях в соответствии с ГОСТ 25192 может иметь плотную, поризованную или крупнопористую структуру. Характер структуры полистиролбетона указывается в стандартах или технических условиях на изделия и конструкции конкретных видов и проектной документации. 3.3.11 Полистиролбетон плотной или поризованной структуры с расходом цемента не менее 200 кг/м 3 обеспечивает при обычных условиях эксплуатации сохранность стальной арматуры от коррозии. 3.3 12 В стандартах или технических условиях на изделия и конструкции конкретных видов в зависимости от условий работы следует устанавливать дополнительные требования к качеству полистиролбетона, предусмотренные ГОСТ 4.212. 3.4 Требования к бетонным смесям и материалам. 3.4.1 Качество полистиролбетонных смесей и технология их приготовления должны обеспечивать в изделиях и конструкциях получение полистиролбетона, удовлетворяющего требованиям по всем нормируемым показателям качества. 3.4.2 Состав полистиролбетона подбирают согласно требованиям ГОСТ 27006. Составы и технологические режимы перемешивания смесей, формования и твердения полистиролбетонных изделий и конструкций проверяют перед началом массового производства изделий и конструкций или возведения сооружений, а также при изменении материалов или технологических режимов. 3.4.3 Бетонные смеси должны соответствовать требованиям ГОСТ 7473 и настоящего стандарта. 3.4.4 Марку по удобоукладываемости (жесткость или подвижность) полистиролбетонных смесей плотной или поризованной структуры назначают в пределах Ж 1 —Ж 3 и П 1 —П 5 в зависимости от вида изделий, конструкции и технологии их формования. 3.4.5 Определение жесткости производят по методике, приведенной в приложении Е. При приготовлении и применении полистиролбетонов крупнопористой структуры марку по удобоукладываемости не назначают. 3.4.6 Объем межзерновых пустот в уплотненных полистиролбетонных смесях плотной и поризованной структуры не должен превышать 3 %. Допускается в обоснованных случаях, предусмотренных в технических условиях или проектной документации на изделия и конструкции конкретных видов, приготавливать и применять полистиролбетон плотной структуры с объемом межзерновых пустот в уплотненной смеси более 3, но не более 6 %. 3.4.7 Объем вовлеченного воздуха в полистиролбетонной смеси не нормируется. 3.4.8 Увеличение плотности полистиролбетонной смеси за счет частичной потери вовлеченного воздуха при выгрузке, транспортировании и укладке в формы (опалубку) не должно быть более 7 %. 3.4.9 Приготовленная полистиролбетонная смесь не должна расслаиваться в процессе ее выгрузки, транспортирования и формования. Показатель расслаиваемости, определяемый по методике, приведенной в приложении Ж, не должен превышать 25 %. 3.4.10 При транспортировании полистиролбетонных смесей, готовых к употреблению (товарный бетон), должна быть обеспечена сохраняемость их свойств (удобоукладываемость, плотность, расслаиваемость) в течение времени, согласованного с потребителем, но не менее 1,0 ч. 3.4.11 Материалы, применяемые для приготовления полистиролбетона, должны удовлетворять требованиям стандартов или технических условий на эти материалы и обеспечивать получение полистиролбетона с заданными техническими характеристиками. 3.4.12 В качестве заполнителя для полистиролбетона следует применять полистирол вспененный гранулированный (ПВГ), представляющий продукт одно- или многоступенчатого вспенивания суспензионного вспенивающегося полистирола (ОСТ 301-05-202-92Е), удовлетворяющий требованиям настоящего стандарта. Допускается при изготовлении полистиролбетонов класса по прочности В1,0 и менее при условии соблюдения требований по экологической и противопожарной безопасности в соответствии с 4.1—4.4 применение пенополистирольного заполнителя, получаемого дроблением отходов пенополистирольных плит (ГОСТ 15588). 3.4.13 В зависимости от качества сырья (марки полистирола по ОСТ 301-05-202-92Е) и режима вспенивания пенополистирольный заполнитель (ПВГ) может иметь марку по насыпной плотности 10, 15, 20, 25, 30 с фактическими значениями насыпной плотности, указанными в таблице 4. Таблица 4 Марка ПВГ по насыпной плотности Насыпная плотность ПВГ, кг/м 3 10 Менее 10 15 От 11 до 15 20 » 16 » 20 25 » 21 » 25 30 » 26 » 30 3.4.14 По размерам зерен ПВГ подразделяют на крупный и мелкий. Фракционный состав крупного и мелкого ПВГ должен соответствовать требованиям, указанным в таблице 5. Таблица 5 Размер фракции, мм Содержание, % по объему в ПВГ крупном мелком 10-20 5-20 0-5 5-10 70-30 30-50 2,5-5 20-50 40-60 0-2,5 0-5 5-10 Наличие в ПВГ зерен крупностью более 20 мм не допускается. 3.4.15 Влажность ПВГ не должна превышать 15 % по массе. 3.4.16 Содержание остаточного мономера (стирола) в заполнителе не должно превышать 0,002 % по массе. Допускается применение ПВГ с большим содержанием остаточного мономера при условии обеспечения экологической безопасности полистиролбетона и изготовленных из него изделий в соответствии с требованиями 4.3. 3.4.17 Выбор крупности пенополистирольного заполнителя и его марки по насыпной плотности производят исходя из требований, предъявляемых к полистиролбетону по плотности и прочности в соответствии с утвержденным технологическим регламентом. 3.4.18 В качестве вяжущего следует применять портландцемента или шлакопортландцемент, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 10178. 3.4.19 Применяемые для приготовления химические добавки (воздухововлекающие, пластифицирующие, регулирующие твердение) должны удовлетворять требованиям ГОСТ 24211. 3.4.20 Добавки-детоксиканты, применяемые при приготовлении полистиролбетона в случаях, предусмотренных 4.3 настоящего стандарта, должны соответствовать требованиям нормативной документации, утвержденной в установленном порядке. 3.4.21 Вода для затворения полистиролбетонной смеси и приготовления растворов химических добавок должна соответствовать ГОСТ 23732. 4 Требования безопасности и охраны окружающей среды 4.1 Полистиролбетоны должны отвечать санитарно- и радиационно-гигиеническим требованиям, а изделия из полистиролбетона должны иметь гигиеническое заключение Минздрава РФ. Удельная эффективная активность естественных радионуклидов А эфф сырьевых материалов, применяемых для приготовления полистиролбетонов, не должна превышать предельных значений, Бк/кг, в зависимости от области применения полистиролбетона (ГОСТ 30108). 4.2 Полистиролбетон в изделиях не должен выделять во внешнюю среду вредные химические вещества в количествах, превышающих предельно допустимые концентрации (ПДК), утвержденные Минздравом РФ и требованиями настоящего стандарта. 4.3 При приготовлении и применении полистиролбетона должен соблюдаться согласованный с разработчиком стандарта комплекс мероприятий по экологической безопасности полистиролбетона и изготовленных из него изделий. В комплекс входят специальная обработка и детоксикация пенополистирольного заполнителя, а при необходимости — полистиролбетонной смеси и изделий, обеспечивающие величину предельно допустимой концентрации свободного стирола, выделяющегося из затвердевшего полистиролбетона в воздушной среде, не превышающую 0,002 мг в 1 м 3 воздуха. 4.4 Полистиролбетон относится к слабогорючим материалам, имеет группу горючести Г1. 5. Приемка 5.1 Качество полистиролбетона, применяемого для изготовления сборных изделий и конструкций, контролируют в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.1. 5.2 Приемку полистиролбетона по качеству при его применении для монолитных конструкций производят в соответствии с нормами по организации, производству и приемке строительных работ. 5.3 Приемку полистиролбетона по средней плотности и прочности проводят для каждой партии изделий или товарной полистиролбетонной смеси. 5.4 Среднюю плотность и прочность полистиролбетона контролируют и оценивают соответственно по ГОСТ 27005 и ГОСТ 18105. При этом значения К т при оценке прочности принимают как для автоклавного ячеистого бетона. 5.5 Контроль качества полистиролбетона по показателям теплопроводности, морозостойкости, прочности на растяжение при изгибе, деформации усадки осуществляют при подборе номинального состава полистиролбетона перед началом массового производства, а в дальнейшем не реже одного раза в 6 мес. (для прочности на растяжение при изгибе — не реже одного раза в месяц), а также при изменении состава бетона, технологии его приготовления и качества используемых материалов. 5.6 Проверку экологической безопасности полистиролбетона (по выделению остаточного мономера (стирола) и удельной эффективной активности естественных радионуклидов) производят перед началом массового производства, а также при изменении качественных характеристик применяемых материалов, но не реже одного раза в год. 5.7 Проверку пожарной опасности полистиролбетона по показателям горючести, воспламеняемости, дымообразующей способности и токсичности продуктов горения производят при организации производства конкретных видов изделий. 5.8 Полистиролбетонную смесь принимают по ГОСТ 7473 с учетом требований, приведенных в разделе 3.4 настоящего стандарта. 6 Методы контроля 6.1 Прочность полистиролбетона на сжатие и растяжение при изгибе определяют по ГОСТ 10180 соответственно на образцах 100х100х100 и 100х100х400 мм. 6.2 Среднюю плотность полистиролбетона определяют по ГОСТ 12730.1 на образцах, предназначенных для определения прочности, с сушкой пробы, отобранной при испытании, при температуре не выше 70 °С. 6.3 Коэффициент теплопроводности (в сухом состоянии) определяют по ГОСТ 7076 на образцах 50х250х250 мм с сушкой их до постоянной массы при температуре не выше 70 °С. 6.4 Морозостойкость полистиролбетона определяют по ГОСТ 10060.0 и ГОСТ 10060.1. 6.5 Деформации усадки определяют по ГОСТ 24544. 6.6 Объем межзерновых пустот в уплотненной полистиролбетонной смеси определяют испытанием затвердевших образцов по методике ГОСТ 12730.4 (объем открытых пор). 6.7 Остальные показатели качества, установленные в соответствии с 3.3.12, определяют: - сорбционную влажность — по ГОСТ 24816; - отпускную влажность — по ГОСТ 12730.2 при температуре сушки не выше 70° С; - водопоглощение — по ГОСТ 12730.3; - паропроницаемость — по ГОСТ 25898; - призменную прочность, начальный модуль упругости и коэффициент Пуассона — по ГОСТ 24452. 6.8 Содержание остаточного стирола определяют по методике, утвержденной 13.03.92 г. Госкомсанэпиднадзором РФ № 03-92, удельную эффективную активность естественных радионуклидов в материалах для приготовления полистиролбетона — по ГОСТ 30108. 6.9 Показатели пожарной опасности полистиролбетона определяют: - горючесть — по ГОСТ 30244; - воспламеняемость — по ГОСТ 30402; - дымообразующую способность — по ГОСТ 12.1.044; - токсичность продуктов горения — по ГОСТ 12.1.044. ПРИЛОЖЕНИЕ А (обязательное) Перечень нормативных документов В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие нормативные документы: ГОСТ 4.212-80 Строительство. Бетоны. Номенклатура показателей ГОСТ 7076-87 Материалы и изделия строительные. Метод определения теплопроводности ГОСТ 7473-94 Смеси бетонные. Технические условия ГОСТ 10060.0-95 Бетоны. Методы определения морозостойкости. Общие требования ГОСТ 10060.1-95 Бетоны. Базовый метод определения морозостойкости ГОСТ 10178-85 Портландцемент и шлакопортландцемент. Технические условия ГОСТ 10180-90 Бетоны. Методы определения прочности по контрольным образцам ГОСТ 10181.0-81 Смеси бетонные. Общие требования к методам испытания ГОСТ 10181.1-81 Смеси бетонные. Методы определения удобоукладываемости ГОСТ 12730.0-78 Бетоны. Общие требования к методам определения плотности, влажности, водопоглощения, пористости и водонепроницаемости ГОСТ 12730.1-78 Бетоны. Метод определения плотности ГОСТ 12730.2-78 Бетоны. Метод определения влажности ГОСТ 12730.3-78 Бетоны. Метод определения водопоглощения ГОСТ 12730.4-78 Бетоны. Метод определения пористости ГОСТ 13015.1-81 Конструкции и изделия бетонные и железобетонные сборные. Приемка ГОСТ 15588-86 Плиты полистирольные. Технические условия ГОСТ 18105-86 Бетоны. Правила контроля прочности ГОСТ 23732-79 Вода для бетонов и растворов. Технические условия ГОСТ 24211-91 Добавки для бетонов. Общие технические требования ГОСТ 24452-80 Бетоны. Методы определения призменной прочности, модуля упругости и коэффициента Пуассона ГОСТ 24544-81 Бетоны. Методы определения деформаций усадки и ползучести ГОСТ 24816-81 Материалы строительные. Методы определения сорбционной влажности ГОСТ 25192-82 Бетоны. Классификация и общие технические требования ГОСТ 25820-83 Бетоны легкие. Технические условия ГОСТ 25898-83 Материалы и изделия строительные. Методы определения сопротивления паропроницанию ГОСТ 27005-86 Бетоны легкие и ячеистые. Правила контроля средней плотности ГОСТ 27006-86 Бетоны. Правила подбора состава ГОСТ 30108-94 Материалы и изделия строительные. Определение удельной эффективной активности естественных радионуклидов ГОСТ 30244-94 Материалы строительные. Методы испытания на горючесть ГОСТ 30402-96 Материалы строительные. Метод испытания на воспламеняемость ГОСТ 12.1.044-89 Пожаровзрывобезопасность веществ и материалов. Номенклатура показателей и методы их определения ОСТ301-05-202-92Е Полистирол вспенивающийся. Технические условия ПРИЛОЖЕНИЕ Б (справочное) Рекомендуемые области применения полистиролбетона Таблица Б.1 Показатели по Область применения средней плотности прочности на сжатие Теплоизоляционные плиты D150-D250 М2 - М3,5 Монолитная теплоизоляция чердаков и кровель D150-D250 М2 - М3,5; Монолитная теплоизоляция трехслойных панелей, блоков и наружных стен D200-D250 М2,5 - М5 Теплоизоляция в колодцевой кладке D150-D250 М2,5 - М3,5 Пустотелые элементы для сборно-монолитных стен