2016 — Статьи о строительстве и строительных материалах, каталог документов, госты, снипы, ту

ГОСТ 9573-96 УДК 662.998:666:189.2:006.354 Группа Ж15 МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ ПЛИТЫ ИЗ МИНЕРАЛЬНОЙ ВАТЫ НА СИНТЕТИЧЕСКОМ СВЯЗУЮЩЕМ ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫЕ Технические условия Thermal insulating plates of mineral wool on synthetic binder. Specifications ОКС 91.120.10 ОКСТУ 5762 Дата введения 1997-04-01 Предисловие 1 РАЗРАБОТАН Акционерным обществом "Теплопроект" (АО Теплопроект) Российской Федерации ВНЕСЕН Минстроем России 2 ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации, техническому нормированию и сертификации в строительстве (МНТКС) 15 мая 1996 г. За принятие проголосовали: Наименование государства Наименование органа государственного управления строительством Азербайджанская Республика Госстрой Азербайджанской Республики Республика Армения Госупрархитектуры Республики Армения Республика Казахстан Минстрой Республики Казахстан Киргизская Республика Госстрой Киргизской Республики Российская Федерация Минстрой России Республика Таджикистан Госстрой Республики Таджикистан 3 Постановлением Минстроя России от 6 декабря 1996 г. № 18-90 межгосударственный стандарт ГОСТ 9573-96 введен в действие в качестве государственного стандарта Российской Федерации с 1 апреля 1997 г. 4 ВЗАМЕН ГОСТ 9573-82 1 Область применения Настоящий стандарт распространяется на теплоизоляционные плиты из минеральной ваты и синтетического связующего с гидрофобизирующими добавками или без них (далее - плиты), предназначенные для тепловой изоляции строительных конструкций в условиях, исключающих контакт изделий с воздухом внутри помещений, и промышленного оборудования. Стандарт не распространятся на плиты из минеральной ваты: декоративные, армированные, вертикально-слоистые, гофрированные, из фильерной ваты и гидромассы. Рекомендуемая область применения плит приведена в приложении А. Требования настоящего стандарта, изложенные в 3.1.1, 3.1.3, 3.2.1-3.4.2, 3.5.3, 3.5.7, 7.5-7.7, разделах 4-6, являются обязательными. 2 Нормативные ссылки В настоящем стандарте использованы ссылки, приведенные в приложении Б. 3 Общие технические требования Плиты должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологической документации, утвержденной в установленном порядке. 3.1 Основные параметры и размеры 3.1.1 Плиты выпускают четырех марок: 75, 125, 175, 225. 3.1.2 Номинальные размеры плит должны соответствовать указанным в таблице 1. Таблица 1 В миллиметрах Марка Длина Ширина Толщина 75 60; 70; 80; 90; 100; 110; 120 125 1000; 1200 500; 600; 1000 50; 60; 70; 80; 90; 100 175; 225 40; 50; 60; 70; 80 Примечание - По согласованию с потребителем допускается изготавливать плиты других размеров. 3.1.3 Условное обозначение плит должно состоять из начальной буквы наименования изделия (П), обозначения марки, размеров плит по длине, ширине, толщине в миллиметрах и обозначения настоящего стандарта. Пример условного обозначения плит марки 125, длиной 1000, шириной 500 и толщиной 50 мм: 3.2 Характеристики 3.2.1 Предельные отклонения номинальных размеров плит в миллиметрах не должны превышать: ±10 - по длине; +10; -5 - по ширине; +7; -2 - по толщине для плит марок 75, 125, 175; +5; -3 " " " " марки 225. 3.2.2 Для плит марки 225 разность длин диагоналей не должна превышать 10 мм, разнотолщинность - 5 мм. 3.2.3 По физико-механическим показателям плиты должны соответствовать требованиям, приведенным в таблице 2. Таблица 2 Наименование показателя Значение для плит марок 75 125 175 225 Плотность, кг/м , не более 75 125 175 225 Теплопроводность, Вт/(м·К), не более, при температуре: (298±5) К 0,047 0,049 0,052 0,054 (398±5) К 0,077 0,072 0,070 - Сжимаемость, %, не более 20 12 4 - Сжимаемость после сорбционного увлажнения, %, не более 26 16 6 - Прочность на сжатие при 10%-ной деформации, МПа, не менее - - - 0,04 Прочность на сжатие при 10%-ной деформации после сорбционного увлажнения, МПа, не менее - - - 0,03 Водопоглощение, % по массе, не более - - - 30 Содержание органических веществ, % по массе, не более 3 4 5 6 Влажность, % по массе, не более 1 1 1 1 3.2.4 По горючести плиты марки 75 должны относиться к группе НГ, марок 125 и 175 - Г1, марки 225 - Г2 по ГОСТ 30244. 3.2.5 Количество вредных веществ, выделяющихся из плит при температурах 20 и 40°С, не должно превышать предельно допустимых концентраций, установленных органами санитарного надзора. 3.3 Требования к сырью и материалам 3.3.1 Для изготовления плит марок 75, 125 и 175 должна применяться минеральная вата типов А, Б, В; для плит марки 225 - минеральная вата типов А и Б по ГОСТ 4640. 3.3.2 Виды связующих веществ и гидрофобизирующих добавок, применяемых для изготовления плит, соответствующих требованиям настоящего стандарта, должны быть согласованы с разработчиком продукции. 3.3.3 Состав плит должен соответствовать рецептуре, установленной в технологической документации предприятия-изготовителя. 3.4 Маркировка 3.4.1 Маркировку плит осуществляют по ГОСТ 25880 с дополнительным указанием даты изготовления и условного обозначения плит. 3.4.2 Маркировка и манипуляционный знак "Беречь от влаги" по ГОСТ 14192 должны быть нанесены на каждый транспортный пакет. В случае поставки плит в виде технологических пакетов маркировку и манипуляционный знак "Беречь от влаги" должен иметь не менее чем каждый десятый технологический пакет. 3.5 Упаковка и пакетирование 3.5.1 Для упаковки плит применяют: - пленку полиэтиленовую толщиной от 0,08 до 0,15 мм по ГОСТ 10354; - пленку полиэтиленовую термоусадочную толщиной от 0,08 до 0,15 мм по ГОСТ 25951; - бумагу упаковочную битумированную и дегтевую по ГОСТ 515; - бумагу мешочную марок В-70, В-78, Б-70, Б-78 и П-20 по ГОСТ 2228. Допускается применять другие оберточные материалы, обеспечивающие влагостойкую и прочную упаковку. 3.5.2 Плиты могут быть упакованы по одной или более штук, образующих технологический пакет. При ручной погрузке и разгрузке масса пакета не должна превышать 15 кг. 3.5.3 При упаковке в технологические пакеты плиты должны быть обернуты со всех сторон таким образом, чтобы при хранении и транспортировании не происходило самопроизвольного раскрытия пакета. Способ обертывания, форма складок и способы фиксации оберточного материала не регламентируются. По согласованию с потребителем допускается торцы технологического пакета оставлять открытыми. 3.5.4 Упакованные плиты должны поставляться, как правило, в виде транспортных пакетов. Габариты транспортных пакетов, пригодных для перевозки транспортом всех видов, должны соответствовать требованиям ГОСТ 24597 и составлять 1240х1040х1350 мм. Масса брутто - не более 1,25 т. Применение пакетов других размеров допускается при согласовании с транспортными министерствами (ведомствами). 3.5.5 Для формирования транспортных пакетов применяют многооборотные средства пакетирования: плоские поддоны с обвязкой по ГОСТ 9078, стоечные поддоны типа ПС-0,5Г габаритами 1100х1200х1200 мм, ящичные поддоны по ГОСТ 9570, а также одноразовые средства пакетирования: плоские поддоны одноразового использования с обвязкой по ГОСТ 26381, подкладные листы с обвязкой. 3.5.6 Для скрепления грузов в транспортные пакеты применяют материалы, указанные в ГОСТ 21650. 3.5.7 В районы Крайнего Севера и труднодоступные районы упакованные плиты должны поставляться в деревянных обрешетках по ГОСТ 18051. 3.5.8 Допускается при отгрузке плит самовывозом использовать упаковку других видов, при этом ответственность за надежность упаковки и качество плит несет потребитель. 4 Требования безопасности 4.1 При применении плит вредными факторами являются пыль минерального волокна и летучие компоненты синтетического связующего: пары фенола, формальдегида, аммиака. 4.2 При постоянной работе с плитами помещения должны быть оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией. 4.3 Для защиты органов дыхания необходимо применять респиратор ШБ-1 типа "Лепесток" по ГОСТ 12.4.028, марлевые повязки и другие противопылевые респираторы; для защиты кожных покровов - специальную одежду и перчатки в соответствии с типовыми нормами. 5 Правила приемки 5.1 Приемку плит производят в соответствии с требованиями ГОСТ 26281 и настоящего стандарта. 5.2 Объем партии плит устанавливают в размере не более сменной выработки. Объем выборки плит от партии для проведения контроля - по ГОСТ 26281. 5.3 При приемо-сдаточных испытаниях проверяют размеры, правильность геометрической формы для плит марки 225, плотность, сжимаемость для плит марок 75, 125, и 175, прочность на сжатие при 10%-ной деформации для плит марки 225, содержание органических веществ и влажность. 5.4 Периодический контроль проводят по следующим показателям: - теплопроводность - не реже одного раза в полугодие и при каждом изменении сырья или технологии производства; - сжимаемость после сорбционного увлажнения, прочность на сжатие при 10%-ной деформации после сорбционного увлажнения и водопоглощение - не реже одного раза в месяц и при каждом изменении сырья и (или) технологии производства; - горючесть - при изменении состава плит и (или) технологии их производства. 5.5 Санитарно-химическую оценку изделий проводят не реже одного раза в год, а также при постановке продукции на производство, изменении рецептуры, технологии производства, оформлении гигиенического сертификата. 5.6 В документе о качестве указывают результаты испытаний, рассчитанные как средние арифметические значения показателей плит, вошедших в выборку по ГОСТ 26281 и удовлетворяющих требованиям настоящего стандарта. 6 Методы испытаний 6.1 Размеры, правильность геометрической формы, плотность, влажность, содержание органических веществ определяют по ГОСТ 17177. Пробу для определения влажности, содержания органических веществ составляют из пяти точечных проб, отобранных в четырех углах и посередине каждой плиты, попавшей в выборку. 6.2 Теплопроводность определяют по ГОСТ 7076, ГОСТ 30256 или ГОСТ 30290. Образцы для испытания вырезают по одному из каждой плиты, попавшей в выборку. 6.3 Сжимаемость определяют по ГОСТ 17177. Образцы для испытания вырезают по два из каждой плиты, попавшей в выборку. 6.4 Сжимаемость после сорбционного увлажнения определяют по ГОСТ 17177 со следующими дополнениями: - для выдержки образцов во влажных условиях применяют эксикатор по ГОСТ 25336, гидростат или другие сосуды, герметически закрывающиеся и обеспечивающие относительную влажность воздуха (98±2)%; - образцы для испытания вырезают по два из каждой плиты, попавшей в выборку; - образцы выдерживают при относительной влажности воздуха (98±2)% и температуре (22±5)°С в течение 72 ч, после чего определяют сжимаемость. 6.5 Прочность на сжатие при 10%-ной деформации определяют по ГОСТ 17177. Образцы для испытания вырезают по два из каждой плиты, попавшей в выборку. 6.6 Прочность на сжатие при 10%-ной деформации после сорбционного увлажнения определяют по ГОСТ 17177 со следующими дополнениями: - для выдержки образцов во влажных условиях применяют эксикатор по ГОСТ 25336, гидростат или другие сосуды, герметически закрывающиеся и обеспечивающие относительную влажность воздуха (98±2)%; - образцы для испытания вырезают по два из каждой плиты, попавшей в выборку; - образцы выдерживают при относительной влажности воздуха (98±2)% и температуре (22±5)°С в течение 72 ч, после чего определяют прочность на сжатие при 10%-ной деформации. 6.7 Водопоглощение определяют по ГОСТ 17177 при частичном погружении образцов в воду. Образцы для испытания вырезают по два из каждой плиты, попавшей в выборку. 6.8 Санитарно-химическую оценку плит проводят специализированные лаборатории или органы санитарного надзора по действующим методикам. Примечание - До испытания плиты должны выдерживаться не менее 2 мес в проветриваемом помещении. 7 Транспортирование и хранение 7.1 Транспортирование и хранение плит производят в соответствии с требованиями ГОСТ 25880 и настоящего стандарта. 7.2 Плиты перевозят крытыми транспортными средствами всех видов в соответствии с правилами перевозок грузов, действующими на транспорте данного вида. 7.3 При транспортировании плит, упакованных и сформированных в транспортные пакеты, допускается использовать открытые транспортные средства. 7.4 При транспортировании по железной дороге отправка плит повагонная с максимальным использованием вместимости вагона. 7.5 Высота штабеля плит, упакованных в бумагу или пленку, при хранении не должна превышать 2 м. 7.6 Отгрузка плит марок 75, 125 и 175 потребителю должна производиться не ранее суточной выдержки их на складе, плит марки 225 - не ранее двухсуточной выдержки. 7.7 Срок хранения плит - не более 6 мес с момента их изготовления. При истечении гарантийного срока плиты могут быть использованы по назначению после предварительной проверки их качества на соответствие требованиям настоящего стандарта.

ГОСТ 7076-99 УДК 691:536.2.08:006.354 Группа Ж19 МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ МАТЕРИАЛЫ И ИЗДЕЛИЯ СТРОИТЕЛЬНЫЕ Метод определения теплопроводности и термического сопротивления при стационарном тепловом режиме BUILDING MATERIALS AND PRODUCTS Method of determination of steady-state thermal conductivity and thermal resistance ОКС 27.220 ОКСТУ 5709 Дата введения 2000-04-01 Предисловие 1 РАЗРАБОТАН Научно-исследовательским институтом строительной физики (НИИСФ) Российской Федерации ВНЕСЕН Госстроем России 2 ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации, техническому нормированию и сертификации в строительстве (МНТКС) 20 мая 1999 г. За принятие проголосовали Наименование государства Наименование органа государственного управления строительством Республика Армения Министерство градостроительства Республики Армения Республика Казахстан Комитет по делам строительства Министерства энергетики, индустрии и торговли Республики Казахстан Кыргызская Республика Государственная инспекция по архитектуре и строительству при Правительстве Кыргызской Республики Республика Молдова Министерство развития территорий, строительства и коммунального хозяйства Республики Молдова Российская Федерация Госстрой России Республика Таджикистан Комитет по делам архитектуры и строительства Республики Таджикистан Республика Узбекистан Государственный Комитет по архитектуре и строительству Республики Узбекистан Украина Государственный Комитет строительства, архитектуры и жилищной политики Украины 3 ВЗАМЕН ГОСТ 7076-87 4 ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ с 1 апреля 2000 г. в качестве государственного стандарта Российской Федерации постановлением Госстроя России от 24 декабря 1999 г. № 89 Введение Настоящий стандарт гармонизирован со стандартами ИСО 7345:1987 [1] и ИСО 9251:1987 [2] в части терминологии и соответствует основным положениям ИСО 8301:1991 [3], ИСО 8302:1991 [4], устанавливающих методы определения термического сопротивления и эффективной теплопроводности с помощью прибора, оснащенного тепломером, и прибора с горячей охранной зоной. В соответствии со стандартами ИСО в настоящем стандарте установлены требования к образцам, прибору и его градуировке, приняты две основные схемы испытания: асимметричная (с одним тепломером) и симметричная (с двумя тепломерами). 1 Область применения Настоящий стандарт распространяется на строительные материалы и изделия, а также на материалы и изделия, предназначенные для тепловой изоляции промышленного оборудования и трубопроводов, и устанавливает метод определения их эффективной теплопроводности и термического сопротивления при средней температуре образца от минус 40 до + 200 °С. Стандарт не распространяется на материалы и изделия с теплопроводностью более 1,5 Вт/(м×К). 2 Нормативные ссылки В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты: ГОСТ 166—89 Штангенциркули. Технические условия ГОСТ 427—75 Линейки измерительные металлические. Технические условия ГОСТ 17177—94 Материалы и изделия строительные теплоизоляционные. Методы испытаний ГОСТ 24104—88 Весы лабораторные общего назначения и образцовые. Общие технические условия 3 Определения и обозначения 3.1 В настоящем стандарте применяют следующие термины с соответствующими определениями. Тепловой поток — количество теплоты, проходящее через образец в единицу времени. Плотность теплового потока — тепловой поток, проходящий через единицу площади. Стационарный тепловой режим — режим, при котором все рассматриваемые теплофизические параметры не меняются со временем. Термическое сопротивление образца — отношение разности температур лицевых граней образца к плотности теплового потока в условиях стационарного теплового режима. Средняя температура образца — среднеарифметическое значение температур, измеренных на лицевых гранях образца. Эффективная теплопроводность l eff материала (соответствует термину «коэффициент теплопроводности», принятому в действующих нормах по строительной теплотехнике) — отношение толщины испытываемого образца материала d к его термическому сопротивлению R. (1) 3.2 Обозначения величин и единицы измерения приведены в таблице 1. Таблица 1 Обозначение Величина Единица измерения l eff Эффективная теплопроводность Вт/(м×К) R Термическое сопротивление м 2 ×К/Вт d Толщина образца до испытания м R S 1 , R S 2 Термические сопротивления стандартных образцов м 2 ×К/Вт DT 1 , D Т 2 Разность температур лицевых граней стандартных образцов К e 1 , e 2 Выходные сигналы тепломера прибора при его градуировке при помощи стандартных образцов мВ f 1 , f 2 Градуировочные коэффициенты тепломера прибора при его градуировке при помощи стандартных образцов Вт/(мВ×м 2 ) d u Толщина образца в процессе испытания м R u Термическое сопротивление испытываемого образца м 2 × К/Вт m r Относительное изменение массы образца после сушки — m w Относительное изменение массы образца в процессе испытания — M 1 Масса образца при его получении от изготовителя кг M 2 Масса образца после сушки кг M 3 Масса образца после испытания кг DT u Разность температур лицевых граней испытываемого образца К Т ти Средняя температура испытываемого образца К Т 1 u Температура горячей лицевой грани испытываемого образца К Т 2 u Температура холодной лицевой грани испытываемого образца К f u Значение градуировочного коэффициента тепломера прибора, соответствующее значению теплового потока, протекающего через испытываемый образец после установления стационарного теплового режима (при асимметричной схеме испытания) Вт/(мВ×м 2 ) e u Выходной сигнал тепломера прибора после установления стационарного теплового потока через испытываемый образец (при асимметричной схеме испытания) мВ R k Термическое сопротивление между лицевой гранью образца и рабочей поверхностью плиты прибора м 2 К/Вт l effu Эффективная теплопроводность материала испытываемого образца Вт/(м×К) r l Термическое сопротивление листового материала, из которого изготовлены дно и крышка ящика для образца насыпного материала м 2 ×К/Вт f ¢ u , f ² u Значения градуировочного коэффициента первого и второго тепломеров прибора, соответствующие значению теплового потока, протекающего через испытываемый образец после установления стационарного теплового режима (при симметричной схеме испытания) Вт/(мВ×м 2 ) e ¢ u , e ² u Выходной сигнал первого и второго тепломеров после установления стационарного теплового потока через испытываемый образец (при симметричной схеме испытания) мВ q u Плотность стационарного теплового потока, проходящего через испытываемый образец Вт/м 2 A Площадь зоны измерения м 2 Ф Электрическая мощность, подаваемая на нагреватель зоны измерения горячей плиты прибора Вт 4 Общие положения 4.1 Сущность метода заключается в создании стационарного теплового потока, проходящего через плоский образец определенной толщины и направленного перпендикулярно к лицевым (наибольшим) граням образца, измерении плотности этого теплового потока, температуры противоположных лицевых граней и толщины образца. 4.2 Число образцов, необходимое для определения эффективной теплопроводности или термического сопротивления, и порядок отбора образцов должны быть указаны в стандарте на конкретный материал или изделие. Если в стандарте на конкретный материал или изделие не указано число образцов, подлежащих испытанию, эффективную теплопроводность или термическое сопротивление определяют на пяти образцах. 4.3 Температура и относительная влажность воздуха помещения, в котором проводят испытания, должны быть соответственно (295 ± 5) К и (50 ± 10) %. 5 Средства измерения Для проведения испытания применяют: прибор для измерения эффективной теплопроводности и термического сопротивления, аттестованный в установленном порядке и удовлетворяющий требованиям, приведенным в приложении А; прибор для определения плотности волокнистых материалов по ГОСТ 17177; прибор для определения толщины плоских волокнистых изделий по ГОСТ 17177; электрошкаф сушильный, верхний предел нагрева которого не менее 383 К, предел допустимой погрешности задания и автоматического регулирования температуры — 5 К; штангенциркуль по ГОСТ 166: - для измерения наружных и внутренних размеров с диапазоном измерения 0—125 мм, значением отсчета по нониусу — 0,05 мм, пределом допускаемой погрешности — 0,05 мм; - для измерения наружных размеров с диапазоном измерения 0—500 мм, значением отсчета по нониусу — 0,1 мм, пределом допускаемой погрешности —0,1 мм; линейка металлическая измерительная по ГОСТ 427 с верхним пределом измерения 1000 мм, пределом допускаемого отклонения от номинальных значений длины шкалы и расстояний между любым штрихом и началом или концом шкалы — 0,2 мм; весы лабораторные общего назначения по ГОСТ 24104: - с наибольшим пределом взвешивания 5 кг, ценой деления — 100 мг, среднее квадратичное отклонение показаний весов — не более 50,0 мг, погрешность от неравноплечности коромысла — не более 250,0 мг, предел допустимой погрешности — 375 мг; - с наибольшим пределом взвешивания 20 кг, ценой деления — 500 мг, среднее квадратичное отклонение показаний весов — не более 150,0 мг, погрешность от неравноплечности коромысла — не более 750,0 мг, предел допустимой погрешности — 1500 мг. Допускается применение других средств измерения с метрологическими характеристиками и оборудования с техническими характеристиками не хуже указанных в настоящем стандарте. 6 Подготовка к испытанию 6.1 Изготавливают образец в виде прямоугольного параллелепипеда, наибольшие (лицевые) грани которого имеют форму квадрата со стороной, равной стороне рабочих поверхностей плит прибора. Если рабочие поверхности плит прибора имеют форму круга, то наибольшие грани образца также должны иметь форму круга, диаметр которого равен диаметру рабочих поверхностей плит прибора (приложение А, п. А. 2.1). 6.2 Толщина испытываемого образца должна быть меньше длины ребра лицевой грани или диаметра не менее чем в пять раз. 6.3 Грани образца, контактирующие с рабочими поверхностями плит прибора, должны быть плоскими и параллельными. Отклонение лицевых граней жесткого образца от параллельности не должно быть более 0,5 мм. Жесткие образцы, имеющие разнотолщинность и отклонения от плоскостности, шлифуют. 6.4 Толщину образца-параллелепипеда измеряют штангенциркулем с погрешностью не более 0,1 мм в четырех углах на расстоянии (50,0 ± 5,0) мм от вершины угла и посередине каждой стороны. Толщину образца-диска измеряют штангенциркулем с погрешностью не более 0,1 мм по образующим, расположенным в четырех взаимно перпендикулярных плоскостях, проходящих через вертикальную ось. За толщину образца принимают среднеарифметическое значение результатов всех измерений. 6.5 Длину и ширину образца в плане измеряют линейкой с погрешностью не более 0,5 мм. 6.6 Правильность геометрической формы и размеры образца теплоизоляционного материала определяют по ГОСТ 17177. 6.7 Средний размер включений (гранулы заполнителя, крупные поры и т.п.), отличных по своим теплофизическим показателям от основного образца, должен составлять не более 0,1 толщины образца. Допускается испытание образца, имеющего неоднородные включения, средний размер которых превышает 0,1 его толщины. В протоколе испытания должен быть указан средний размер включений. 6.8 Определяют массу образца М 1 при его получении от изготовителя. 6.9 Образец высушивают до постоянной массы при температуре, указанной в нормативном документе на материал или изделие. Образец считают высушенным до постоянной массы, если потеря его массы после очередного высушивания в течение 0,5 ч не превышает 0,1 %. По окончании сушки определяют массу образца М 2 и его плотность r u , после чего образец немедленно помещают либо в прибор для определения его термического сопротивления, либо в герметичный сосуд. Допускается испытание влажного образца при температуре холодной лицевой грани более 273 К и перепаде температуры не более 2 К на 1 см толщины образца. 6.10 Образец высушенного насыпного материала должен быть помещен в ящик, дно и крышка которого изготовлены из тонкого листового материала. Длина и ширина ящика должны быть равны соответствующим размерам рабочих поверхностей плит прибора, глубина — толщине испытываемого образца. Толщина образца насыпного материала должна быть не менее чем в 10 раз больше среднего размера гранул, зерен и чешуек, из которых состоит этот материал. Относительная полусферическая излучательная способность поверхностей дна и крышки ящика должна быть более 0,8 при тех температурах, которые эти поверхности имеют в процессе испытания. Термическое сопротивление R L листового материала, из которого изготавливают дно и крышку ящика, должно быть известно. 6.11 Пробу насыпного материала делят на четыре равные части, которые поочередно насыпают в ящик, уплотняя каждую часть так, чтобы она заняла соответствующую ей часть внутреннего объема ящика. Ящик закрывают крышкой. Крышку прикрепляют к боковым стенкам ящика. 6.12 Взвешивают ящик с образцом насыпного материала. По определенному значению массы ящика с образцом и предварительно определенным значениям внутреннего объема и массы пустого ящика вычисляют плотность образца насыпного материала. 6.13 Погрешность определения массы и размера образцов не должна быть более 0,5 %. 7 Проведение испытания 7.1 Испытания должны проводиться на предварительно градуированном приборе. Порядок и периодичность градуировки приведены в приложении Б. 7.2 Подлежащий испытанию образец помещают в прибор. Расположение образца — горизонтальное или вертикальное. При горизонтальном расположении образца направление теплового потока сверху вниз. В процессе испытания разность температур лицевых граней образца D T u должна составлять 10—30 К. Средняя температура образца при испытании должна быть указана в нормативном документе на конкретный вид материала или изделия. 7.3 Устанавливают заданные значения температур рабочих поверхностей плит прибора и последовательно через каждые 300 с проводят измерения: сигналов тепломера е u и датчиков температур лицевых граней образца, если плотность теплового потока через испытываемый образец измеряют при помощи тепломера; мощности, подаваемой на нагреватель зоны измерения горячей плиты прибора, и сигналов датчиков температур лицевых граней образца, если плотность теплового потока через испытываемый образец определяют путем измерения электрической мощности, подаваемой на нагреватель зоны измерения горячей плиты прибора. 7.4 Тепловой поток через испытываемый образец считают установившимся (стационарным), если значения термического сопротивления образца, вычисленные по результатам пяти последовательных измерений сигналов датчиков температур и плотности теплового потока, отличаются друг от друга менее чем на 1 %, при этом эти величины не возрастают и не убывают монотонно. 7.5 После достижения стационарного теплового режима измеряют толщину помещенного в прибор образца d u штангенциркулем с погрешностью не более 0,5 %. 7.6 После окончания испытания определяют массу образца M 3 . 8 Обработка результатов испытания 8.1 Вычисляют относительное изменение массы образца вследствие его сушки т r и в процессе испытания т w и плотность образца r u по формулам: т r = (М 1 ¾ М 2 )/М 2 , (2) т w = (М 2 ¾ М 3 )/М 3 , (3) (4) Объем испытываемого образца V u вычисляют по результатам измерения его длины и ширины после окончания испытания, а толщины — в процессе испытания. 8.2 Вычисляют разность температур лицевых граней D T u и среднюю температуру испытываемого образца T mu по формулам: D T u = T 1 u ¾ T 2 u , (5) T mu = ( T 1 u + T 2u .)/2 (6) 8.3 При вычислении теплофизических показателей образца и плотности стационарного теплового потока в расчетные формулы подставляют среднеарифметические значения результатов пяти измерений сигналов датчиков разности температур и сигнала тепломера или электрической мощности, выполненных после установления стационарного теплового потока через испытываемый образец. 8.4 При проведении испытания на приборе, собранном по асимметричной схеме, термическое сопротивление образца R u вычисляют по формуле (7) где R k принимают равным 0,005м 2 ×К/Вт, а для теплоизоляционных материалов и изделий — нулю. 8.5 Эффективную теплопроводность материала образца l effu вычисляют по формуле (8) 8.6 Термическое сопротивление R u и эффективную теплопроводность l effu образца насыпного материала вычисляют по формулам: , (9) . (10) 8.7 Плотность стационарного теплового потока q u через образец, испытываемый на приборе, собранном по асимметричной и симметричной схемам, вычисляют соответственно по формулам: q u = f u e u , (11) . (12) 8.8 При проведении испытания на приборе с горячей охранной зоной, в котором плотность теплового потока определяют путем измерения электрической мощности, подаваемой на нагреватель зоны измерения горячей плиты прибора, термическое сопротивление, эффективную теплопроводность и плотность стационарного теплового потока через образец вычисляют по формулам: , (13) , (14) . (15) При испытании насыпных материалов в формулы (13) и (14) вместо R k подставляют значение R L .. 8.9 За результат испытания принимают среднеарифметические значения термического сопротивления и эффективной теплопроводности всех испытанных образцов. 9 Протокол испытания В протоколе испытания должны быть приведены следующие сведения: - наименование материала или изделия; - обозначение и наименование нормативного документа, по которому изготовлен материал или изделие; - предприятие-изготовитель; - номер партии; - дата изготовления; - общее число испытанных образцов; - тип прибора, на котором проведено испытание; - положение испытываемых образцов (горизонтальное, вертикальное); - методика изготовления образцов насыпного материала с указанием термического сопротивления дна и крышки ящика, в котором испытывались образцы; - размеры каждого образца; - толщина каждого образца перед началом испытания и в процессе испытания с указанием, проводилось ли испытание при фиксированном давлении на образец или при фиксированной толщине образца; - фиксированное давление (если оно было фиксировано); - средний размер неоднородных включений в образцах (если они есть); - методика сушки образцов; - относительное изменение массы каждого образца вследствие его сутки; - влажность каждого образца до начала и после окончания испытания; - плотность каждого образца в процессе испытания; - относительное изменение массы каждого образца, произошедшее в процессе испытания; - температура горячей и холодной лицевых граней каждого образца; - разность температур горячей и холодной лицевых граней каждого образца; - средняя температура каждого образца; - плотность теплового потока через каждый образец после установления стационарного теплового режима; - термическое сопротивление каждого образца; - эффективная теплопроводность материала каждого образца; - среднеарифметическое значение термического сопротивления всех испытанных образцов; - среднеарифметическое значение эффективной теплопроводности всех испытанных образцов; - направление теплового потока; - дата испытания; - дата последней градуировки прибора (если испытание проведено на оснащенном тепломером приборе); - для стандартных образцов, использованных при градуировке прибора, должно быть указано: тип, термическое сопротивление, дата поверки, срок действия поверки, организация, проводившая поверку; - оценка погрешности измерения термического сопротивления или эффективной теплопроводности; - заявление о полном соответствии или частичном несоответствии процедуры испытания требованиям настоящего стандарта. Если при проведении испытания были допущены отклонения от требований настоящего стандарта, то они должны быть указаны в протоколе испытания. 10 Погрешность определения эффективной теплопроводности и термического сопротивления Относительная погрешность определения эффективной теплопроводности и термического сопротивления по данному методу не превышает ±3 %, если испытание проведено в полном соответствии с требованиями настоящего стандарта.

ГОСТ 15836-79 УДК 666.964:699.82:006.354 Группа Ж14 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР МАСТИКА БИТУМНО-РЕЗИНОВАЯ ИЗОЛЯЦИОННАЯ Технические условия Bitumen-rubber insulating mastic. Specifications Дата введения 1979-07-01 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 29.12.78 N 266 ВЗАМЕН ГОСТ 15836-70 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Сентябрь 1994 г. 1. Настоящий стандарт распространяется на битумно-резиновую мастику, представляющую собой многокомпонентную массу, состоящую из нефтяного битума (или смеси битумов), наполнителя и пластификатора и предназначаемую для изоляции подземных стальных трубопроводов и других сооружений с целью защиты их от почвенной коррозии. Область применения битумно-резиновой мастики указана в приложении 1 к настоящему стандарту. Мастика должна применяться в соответствии со строительными нормами и правилами. 1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ 1.1. Мастика должна изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке. 1.2. Мастика в зависимости от температуры размягчения подразделяется на марки: МБР-65, МБР-75, МБР-90 и МБР-100. 1.3. Для изготовления мастики должны применяться: - в качестве органического вяжущего - битумы нефтяные изоляционные по ГОСТ 9812-74 или битумы нефтяные строительные по ГОСТ 6617-76; - в качестве наполнителя - крошка резиновая, получаемая из амортизированных автомобильных покрышек по техническим условиям, утвержденным в установленном порядке; - в качестве пластификатора и антисептика - масло зеленое. 1.4. Мастика должна быть однородной, без посторонних включений и не иметь частиц наполнителя, не покрытых битумом. 1.5. Мастика должна соответствовать требованиям, указанным в таблице. Наименование показателя Норма для марок МБР-65 МБР-75 МБР-90 МБР-100 1. Температура размягчения по методу "Кольца и шара", °С, не менее 65 75 90 100 2. Глубина проникания иглы при 25°С, 0,1 мм, не менее 40 30 20 15 3. Растяжимость при 25°С, см, не менее 4 4 3 2 4. Водонасыщение за 24 ч, %, не более 0,2 0,2 0,2 0,2 1.6. Рекомендации по составу и приготовлению мастики и по составу резиновой крошки приведены в приложении 2 к настоящему стандарту. 2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ 2.1. Размер партии устанавливается в количестве сменной выработки, но не более 150 т. Партия должна состоять из мастики только одной марки, приготовленной по одной рецептуре, технологии и из одних и тех же компонентов. 2.2. Приемочный контроль производится предприятием-изготовителем по следующим показателям: температура размягчения, глубина проникания иглы и растяжимость. 2.3. Предприятие-изготовитель обязано проводить испытание мастики на водонасыщение не реже одного раза в квартал, а также при каждом изменении исходного сырья, применяемого для приготовления мастики. 2.4. Потребитель имеет право проводить контрольную выборочную проверку соответствия мастики требованиям настоящего стандарта, соблюдая при этом указанный ниже порядок отбора образцов и применяя методы их испытаний. 2.5. Для проверки соответствия мастики требованиям настоящего стандарта от каждой партии мастики отбирают по 1%, но не менее двух упаковочных мест (мешков, бочек). Из каждого мешка (бочки) отбирают среднюю пробу мастики в количестве не менее 1 кг. Пробу отбирают в трех местах бочки (мешка) - сверху, снизу и в середине (примерно по 0,3 кг). Все отобранные пробы сплавляют, тщательно перемешивая. 2.6. При неудовлетворительных результатах испытаний мастики хотя бы по одному из показателей, проводят повторное испытание по этому показателю удвоенного количества образцов. Результаты повторных испытаний считают окончательными. 3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ 3.1. Определение однородности Однородность мастики определяют визуальным осмотром куска мастики в сколе или слоя мастики, нанесенной на полоску бумаги (картона) размерами 50Х150 мм при окунании ее в расплавленную массу, температура которой 160-180°С. Мастику считают однородной, если частицы резиновой крошки распределены в ней равномерно без сгустков и скоплений. 3.2. Определение температуры размягчения мастики 3.2.1. Метод отбора проб и подготовка их к испытанию Отбор проб производится по п.2.5. Перед испытанием пробу мастики расплавляют и при необходимости обезвоживают осторожным нагреванием - без перегрева до температуры 120-180°С при перемешивании стеклянной палочкой. 3.2.2. Аппаратура, принадлежности и реактивы Аппарат для определения температуры размягчения битума ЛТР по ГОСТ 11506-73. Термометр ртутный типов ТН-3 и ТН-7 по ГОСТ 400-80. Горелка газовая или плитка электрическая с регулятором нагрева. Стакан стеклянный диаметром не менее 90 мм и высотой не менее 115 мм. Чашка металлическая для расплавления мастики. Пластинка металлическая полированная или стеклянная термостойкая. Нож с прямым лезвием для срезания мастики. Пинцет. Глицерин по ГОСТ 6823-77. Тальк по ГОСТ 19729-74. 3.2.3. Подготовка к испытанию Расплавленную и обезвоженную мастику с некоторым избытком наливают в 2 латунных кольца прибора, помещенных на полированную металлическую или стеклянную пластинку, смазанную тальком с глицерином (1:3). Для мастики с предполагаемой температурой размягчения выше 100°С используют ступенчатые кольца, которые слегка подогревают. После охлаждения мастики на воздухе в течение 30 мин при температуре (20+/-2)°С излишек ее срезают нагретым острым ножом вровень с краями колец. 3.2.4. Проведение испытания Кольца с мастикой вставляют в отверстия на подвеске прибора. В среднее отверстие подвески вставляют термометр так, чтобы нижняя точка ртутного резервуара была на одном уровне с нижней поверхностью мастики в кольцах. Подготовленный прибор помещают в стеклянный стакан, наполненный водой, температура которой (15±0,5)°С, и выдерживают в нем в течение 15 мин. Если температура размягчения мастики выше 80°С, то вместо воды в стакан заливают глицерин, температура которого (35±0,5)°С. По истечении 15 мин подвеску вынимают из стакана и в центр каждого кольца на поверхность мастики пинцетом кладут стальной шарик, после чего подвеску опускают обратно в стакан. Стакан устанавливают на нагревательный прибор таким образом, чтобы плоскость колец была строго горизонтальной. Температура воды или глицерина в стакане после первых 3 мин нагрева должна подниматься со скоростью (5±0,5)°С в 1 мин. Для каждого кольца и шарика отмечают температуру, при которой выдавливаемая шариком мастика коснется нижнего диска прибора. 3.2.5. Обработка результатов За температуру размягчения мастики принимают среднее арифметическое значение двух параллельных определений. Расхождения между двумя параллельными определениями не должны превышать 1°С. 3.3. Определение глубины проникания иглы 3.3.1. Метод отбора проб Отбор проб производят по п.2.5. 3.3.2. Аппаратура и принадлежности Пенетрометр с иглой (ручной или автоматический) по ГОСТ 1440-78. Термометр ртутный стеклянный по ГОСТ 27544-87, интервал измеряемых температур 0-50°С, цена деления шкалы 0,5°С. Секундомер по ТУ 25-1819.0021-90 или ТУ 25-1894.003-90 при применении ручного пенетрометра. Стержень металлический тарированный диаметром 10 мм, высотой 50 мм. Сосуд стеклянный или металлический плоскодонный вместимостью не менее 1 л и высотой не менее 50 мм. Чашка металлическая цилиндрическая с плоским дном внутренним диаметром (55±2) мм, высотой (35±2) мм. Баня водяная. Чашка металлическая для расплавления мастики. 3.3.3. Подготовка к испытанию Расплавленную и обезвоженную мастику наливают в металлическую чашку так, чтобы поверхность ее была не более чем на 5 мм ниже верхнего края чашки. Затем быстрым движением горящей спички над поверхностью мастики удаляют пузырьки воздуха. Чашку с мастикой в течение 1 ч охлаждают на воздухе при температуре (20±2)°С, затем в течение 1 ч - в водяной бане, температура которой (25±0,5)°С. 3.3.4. Проведение испытания Чашку с мастикой вынимают из ванны и помещают в кристаллизатор, наполненный водой, температура которой (25 +/- 0,5)°С. Высота слоя воды над поверхностью мастики должна быть не менее 10 мм. Кристаллизатор устанавливают на столик прибора и подводят острие иглы к поверхности мастики так, чтобы игла только слегка касалась ее. Кремальеру доводят до верхней площадки стержня, несущего иглу, и устанавливают стрелку на нуль или отмечают ее положение, после чего одновременно включают секундомер и нажимают кнопку прибора, давая игле свободно входить в испытуемый образец в течение 5 с, по истечении которых отпускают кнопку. После этого кремальеру вновь доводят до верхней площадки стержня с иглой и отмечают показание прибора. Определение повторяют не менее трех раз в различных точках на поверхности образца мастики, отстоящих от краев чашки и друг от друга не менее чем на 10 мм. После каждого погружения кончик иглы вытирают от приставшей мастики. 3.3.5. Обработка результатов За величину глубины проникания иглы, выраженную в десятых долях миллиметра (или числах, соответствующих градусам шкалы прибора), принимают среднее арифметическое результатов трех параллельных определений. Расхождения между результатами трех параллельных определений не должны превышать: при величине проникания иглы от 30 до 60-2; при величине проникания иглы менее 30-1. 3.4. Определение растяжимости мастики 3.4.1. Метод отбора проб Отбор проб производят по п.2.5. 3.4.2. Аппаратура, принадлежности и реактивы Дуктилометр с латунными формами - "восьмерками" по ГОСТ 11505-75. Термометр ртутный стеклянный по ГОСТ 27544-87, интервал измеряемых температур 0-50°С, цена деления шкалы 0,5°С. Нож с прямым лезвием для срезания мастики. Пластинка металлическая полированная или стеклянная термостойкая. Тальк по ГОСТ 19729-74. Глицерин по ГОСТ 6823-77 или ГОСТ 6259-75. Чашка металлическая для расплавления мастики. 3.4.3. Подготовка к испытанию Полированную металлическую или стеклянную пластинку и внутренние боковые стенки вкладышей "восьмерки" покрывают смесью талька с глицерином (1:3). Затем собирают формы на пластинке. Расплавленную и обезвоженную мастику наливают с небольшим избытком в три латунные разъемные формы "восьмерки" тонкой струей от одного конца формы до другого, пока она не наполнится выше краев. Мастику в форме охлаждают в течение 30 мин на воздухе при температуре (20±2)°С, затем излишек мастики срезают нагретым острым ножом от середины к краям вровень с краями формы, после чего формы с мастикой, не снимая с пластинки, выдерживают в течение 1 ч в водяной бане, температура которой (25±0,5)°С. 3.4.4. Проведение испытания Формы с мастикой вынимают из воды, снимают с пластинки и закрепляют в дуктилометре, заполненном водой, температура которой (25 +/- 0,5)°С. Высота слоя воды над мастикой должна быть не менее 25 мм. Затем вынимают боковые части формы, устанавливают указатель на "0", включают мотор дуктилометра и наблюдают за растяжением мастики. Скорость растяжения должна быть 5 см в 1 мин. 3.4.5. Обработка результатов За растяжимость мастики принимают длину нити мастики в сантиметрах, отмеченную указателем в момент ее разрыва. Для каждого образца мастики проводят три определения. За величину растяжимости принимают среднее арифметическое результатов трех параллельных определений. Расхождения между результатами не должны превышать 10% от среднего арифметического значения сравниваемых результатов. 3.5. Определение водонасыщения мастики - по ГОСТ 9812-74. 4. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ 4.1. Мастика должна быть упакована в бочки или бумажные мешки с внутренним покрытием, препятствующим прилипанию мастики к таре. По соглашению с потребителем допускается отгрузка мастики в бумажных мешках без покрытия. 4.2. На каждом упаковочном месте должна быть прикреплена этикетка или поставлен несмываемый штамп, в котором указывается: а) наименование организации, в систему которой входит предприятие-изготовитель; б) наименование предприятия-изготовителя и его адрес: в) марка мастики; г) номер партии; д) дата изготовления мастики; е) обозначение настоящего стандарта. 4.3. Изготовитель должен гарантировать соответствие битумно-резиновых мастик требованиям настоящего стандарта и сопровождать каждую партию мастики документом, в котором должно быть указано: а) наименование организации, в систему которой входит предприятие-изготовитель; б) наименование предприятия-изготовителя и его адрес; в) марка мастики ; г) номер партии; д) размер партии; е) дата изготовления мастики; ж) результаты испытаний; з) обозначение настоящего стандарта. 4.4. Мастика должна храниться раздельно по маркам в помещениях или под навесом в условиях, исключающих ее нагревание и увлажнение. 4.5. При погрузке, разгрузке и перевозке мастики должны быть приняты меры предосторожности, обеспечивающие сохранность мастики и тары. Перевозка мастики должна производиться только в таре, при этом она должна быть защищена от воздействия солнечных лучей и атмосферных осадков. 4.6. Мастика, изготавливаемая в непосредственной близости от объектов строительства, может доставляться к месту производства изоляционных работ в разогретом виде - в автогудронаторах. 5. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ 5.1. Битумно-резиновые мастики являются горючим веществом с температурой вспышки 240-300°С. 5.2. При производстве, плавлении, отборе проб мастик следует применять спецодежду и индивидуальные средства защиты согласно "Типовым отраслевым нормам бесплатной выдачи спецодежды, спецобуви и предохранительных приспособлений", утвержденным Государственным комитетом СССР по труду и социальным вопросам и ВЦСПС. 5.3. При загорании небольшого количества мастики пожар следует тушить песком, кошмой, специальными порошками, пенным огнетушителем, развившиеся пожары - пенной струей или водой от лафетных стволов. Приложение 1 Рекомендуемое РЕКОМЕНДАЦИИ по условиям применения битумно-резиновых мастик Марка мастики Температура окружающего воздуха при нанесении мастики, °С МБР-65 От + 5 до - 30 МБР-75 " + 15 " - 15 МБР-90 " + 35 " - 10 МБР-100 " + 40 " - 5 Приложение 2 РЕКОМЕНДАЦИИ по составу и приготовлению битумно-резиновой мастики Состав мастики приведен в табл.1. Таблица 1 Содержание компонентов в мастике, % по массе Наименование компонента МБР-65 МБР-75 МБР-90 МБР-100 1 2 1. Битумы нефтяные строительные или нефтяные для изоляции нефтегазопроводов: БН-70/30 (БНИ-IV) 88 88 93 45 - БН-90/10 (БНИ-V) - - - 45 83 2. Резиновая крошка из амортизированных автопокрышек 5 7 7 10 12 3. Масло зеленое - пластификатор 7 5 - - 5 Примечания: 1. Для приготовления мастики МБР-75 при отсутствии зеленого масла может быть использован один из следующих пластификаторов: а) осевое масло З или С по ГОСТ 610-72; б) трансформаторное масло по ГОСТ 10121-76; в) полидиен по ТУ 38-103-280-75. Каждый из указанных пластификаторов добавляется в количестве 7%, при этом соответственно уменьшается процент битума. 2. Мастика марки МБР-100 2 - антисептированная. 2. Состав мастики уточняется при ее изготовлении в зависимости от свойств применяемого битума. 3. Дробленая резина (резиновая крошка), получаемая при переработке утильных автомобильных покрышек, должна удовлетворять требованиям технических условий, утвержденных в установленном порядке, и отвечать составу, приведенному в табл.2. Таблица 2 Наименование показателя Норма 1. Содержание текстиля, %, не более 5 2. Влажность, %, не более 1,5 3. Содержание черных металлов после магнитной сепарации, %, не более 0,1 4. Крупность частиц резиновой крошки размером: 1 мм, %, не менее 96 1,5, мм, %, не более 4 4. Мастику приготовляют путем непрерывного смешивания компонентов при температуре 180-200°С (в полевых условиях) или при температуре 200-230°С (в заводских условиях) в течение 1,5-4 ч. 5. Наполнитель добавляют в расплавленный и частично обезвоженный битум в просушенном и разрыхленном виде. 6. Пластификатор вводят в мастику перед окончанием ее варки, тщательно перемешивая всю массу до однородного состояния.

УДК 668.395:006.354 ГОСТ 24064-80 Группа Л27 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР Мастики клеящие каучуковые Технические условия Rubber adhering mastics. Specifications ОКП 57 7241 Дата введения 1982-01-01 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 28 марта 1980 г. № 41 ВЗАМЕН ГОСТ 5.1907-73 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Май 1988 г. Настоящий стандарт распространяется на клеящие каучуковые мастики, представляющие собой вязкую пастообразную однородную массу и изготовляемые из хлоропренового каучука, модифицированного нетемнеющим антиоксидантом, инденкумароновой смолы, наполнителей и растворителей. Мастики предназначаются для приклеивания поливинилхлоридных и резиновых рулонных и плиточных покрытий полов, нитролинолеума, паркета, а также профильных погонажных изделий и уплотняющих герметизирующих прокладок. 1. Марки 1.1. Клеящие каучуковые мастики в зависимости от содержания хлоропренового каучука и области применения должны выпускаться следующих марок, указанных в табл.1. Таблица 1 Марка мастики Содержание хлоропренового каучука, % Область применения КН-2 18,0-22,0 Для приклеивания резинового линолеума и резиновых плиток, герметизирующих уплотняющих прокладок КН-3 11,0-14,0 Для приклеивания поливинилхлоридного линолеума, резиновых покрытий с пористым слоем, нитролинолеума, паркета, профильных погонажных изделий Пример условного обозначения клеящей каучуковой мастики марки КН-2: Мастика клеящая каучуковая КН-2 ГОСТ 24064-80 2. Технические требования 2.1. Клеящие каучуковые мастики должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическим регламентам, утвержденным в установленном порядке. 2.2. Показатели физико-механических свойств мастик должны соответствовать нормам, указанным в табл.2. Таблица 2 Норма для мастики марки Наименование КН-2 КН-3 показателя высшей категории качества I категории качества высшей категории качества I категории качества Прочность соединения между бетонным основанием и приклеиваемым материалом (клеящая способность), МПА (кгс/см 2 ), не менее: через 24 ч после склеивания образцов 0,15(1,50) 0,12(1,20) 0,22(2,20) 0,14(1,40) через 72 ч после склеивания образцов 0,28(2,80) 0,24(2,40) 0,32(3,20) 0,30(3,00) Вязкость на ротационном экспресс-вискозиметре ЭВ-3, Па·с (Пз) 2-9(20-90) 2-9(20-90) 2-9(20-90) 2-9(20-90) Содержание летучих компонентов по массе, %, не более 45 60 45 50 (Измененная редакция, поправка 1985 г.) 2.3. Мастика должна быть однородной массой. Для мастики I категории качества не допускается более 5, а для мастики высшей категории качества - более 3 легко разминаемых включений на поверхности пластинки площадью 100-110 см . 2.4. Вязкость мастик допускается определять на вискозиметре типа ВЗ-246. Вязкость мастик не должна превышать 100 с. (Измененная редакция, поправка 1985 г., 1987 г.) 3. Правила приемки 3.1. Мастики должны приниматься техническим контролем предприятия-изготовителя партиями. Размер партии устанавливается в количестве не более сменной выработки на одной технологической линии. 3.2. Для проверки соответствия мастики требованиям настоящего стандарта от каждой партии отбирают 5%, но не менее 3 тарных единиц. 3.3. Пробы из тарных единиц отбирают равномерно по всей высоте после тщательного перемешивания мастики. Масса каждой пробы должна быть не менее 0,5 кг. Отобранные пробы соединяют вместе, перемешивают и получают общую пробу массой не менее 2 кг. 3.4. Для каждой партии мастики следует определять клеящую способность через 24 ч после склеивания образцов, вязкость, содержание летучих компонентов, однородность. 3.5. Клеящую способность мастики через 72 ч после склеивания образцов следует определять при каждом изменении рецептуры, но не реже одного раза в квартал. 3.6. При получении неудовлетворительных результатов испытаний мастики хотя бы по одному из показателей по нему должны быть проведены повторные испытания на удвоенном количестве проб, отобранных от той же партии. При неудовлетворительных результатах повторных испытаний партия мастики приемке не подлежит. Если при приемке мастики, которой в установленном порядке присвоен государственный Знак качества, окажется, что она не удовлетворяет хотя бы одному из показателей, предусмотренных настоящим стандартом, то мастика приемке по высшей категории качества не подлежит. 3.7. Потребитель имеет право проводить контрольную проверку качества мастики в соответствии с требованиями настоящего стандарта. 4. Методы контроля 4.1. Испытания образцов мастики проводят при температуре после предварительного выдерживания их при этой температуре не менее 3 ч. 4.2. Количество образцов для определения клеящей способности мастики, содержания летучих компонентов и однородности должно быть не менее трех для каждого вида испытаний. 4.3. Величину каждого показателя мастики вычисляют как среднее арифметическое значение результатов испытания не менее трех образцов. 4.4. Определение клеящей способности. Сущность метода заключается в определении нормально приложенной к плоскости склейки нагрузки при отрыве образца линолеума от бетонной плитки. Клеящую способность мастики марки КН-3 определяют по прочности склеивания образца поливинилхлоридного линолеума по ГОСТ 14632-79 или поливинилхлоридных плиток по ГОСТ 16475-81 с бетонной плиткой, а клеящую способность мастики марки КН-2 определяют по прочности склеивания образца резинового линолеума по ГОСТ 16914-71 с бетонной плиткой. 4.4.1. Аппаратура Для проведения испытаний применяют разрывную машину, которая должна обеспечивать: погрешность измерения нагрузки -1%; измерение нагрузки в диапазоне, исключающем первые и последние 10% шкалы; постоянную скорость раздвижения захватов, равную 100 мм/мин. Разрывная машина должна быть укомплектована дополнительными захватами, изображенными на черт.1. 4.4.2. Подготовка образцов к испытанию Полоску линолеума размером (50х30) 1,0 мм для придания ей жесткости наклеивают лицевой поверхностью на деревянную пластинку толщиной 5-8 мм (доска, фанера, древесноволокнистая плита) тех же размеров. Приклеивание проводят не менее чем за четверо суток до проведения испытания клеем, обеспечивающим более высокую прочность их склеивания, чем испытуемая мастика. Для изготовления бетонных плиток размером 50х30х15 мм применяют бетон марки 200. На образец линолеума и на бетонную плитку испытуемую мастику в количестве 0,2-0,3 г наносят равномерным слоем и выдерживают на воздухе 6-7 мин (до отлипа). Затем плитку с линолеумом крестообразно приклеивают к бетонной плитке и прижимают место склеивания грузом в 1,0 кг. 1 - верхний захват; 2 - бетонная плитка; 3 - образец линолеума; 4 - деревянная плитка; 5 - нижний захват Черт.1 Для приклеивания линолеума могут быть использованы обе стороны бетонной плитки. Подготовленный образец выдерживают при температуре в течение 24 и 72 ч. 4.4.3. Проведение испытания В верхний захват разрывной машины вставляют бетонную плитку образца, а в нижний - пластинку с линолеумом и проводят отрыв приклеенного линолеума от бетонной плитки при скорости движения захватов 100 мм/мин. 4.5. Обработка результатов Клеящую способность мастики в МПа ( ) вычисляют по формуле где нагрузка по показанию разрывной машины, при которой происходит отрыв линолеума от бетонной плитки, Н (кгс); площадь склеивания линолеума с бетонной плиткой, см 2 4.6. Определение вязкости Вязкость мастики определяют через 2 ч после изготовления. Вязкость мастики определяют как отношение напряжения сдвига на поверхности вращающегося в мастике цилиндра-деформатора к скорости сдвига на его поверхности. 4.6.1. Аппаратура Ротационный портативный экспресс-вискозиметр ЭВ-3 с погрешностями измерений, не превышающими ±7%, в комплекте с тремя цилиндрами-деформаторами диаметром 5,15 и 45 мм. Сосуд для мастик диаметром 130 и высотой 120 мм. Вискозиметр ЭВ-3 схематически изображен на черт.2. Черт.2 Ротационный экспресс-вискозиметр ЭВ-3 состоит из следующих частей: корпуса прибора 1; переключателя скорости вращения цилиндра-деформатора 2; пружинного привода с ключом завода 3; кнопки пуска и остановки прибора 4; тормоза 5, включаемого и выключаемого одновременно с пуском и остановкой прибора; узла измерителя моментов сопротивления 6, состоящего из верхнего диска со шкалой и нижнего - со стрелкой-указателем, спиральной пружины между ними и механизма определения числа поворотов дисков; цилиндра-деформатора 7. 4.6.2. Подготовка к испытанию В узле измерителя моментов сопротивления 6 закрепляют цилиндр-деформатор диаметром 45 мм (при повышенной вязкости следует использовать цилиндр диаметром 15 мм). Поворотом переключателя 2 устанавливают скорость вращения цилиндра-деформатора 40 об/мин и ключом полностью заводят привод. Стрелку-указатель нижнего диска узла измерителя моментов сопротивления устанавливают против нуля шкалы верхнего диска. Уровень исследуемой мастики должен быть на расстоянии не более 20 мм от верхней кромки сосуда. Перед измерением мастику тщательно перемешивают. 4.6.3. Проведение испытания При испытаниях необходимо выдерживать вертикальность оси цилиндра-деформатора. Зазор между цилиндром-деформатором, стенками и дном сосуда должен быть не менее 40 мм. Цилиндр-деформатор вискозиметра погружают в мастику на 1-2 мм ниже верхней его кромки. Нажатием на кнопку 4 включают вискозиметр. При вращении цилиндра-деформатора за счет вязкости мастики происходит смещение нижнего диска по отношению к верхнему. После 4 оборотов цилиндра-деформатора резко отпускают кнопку 4 для остановки прибора и снимают показание со шкалы верхнего диска измерителя моментов. 4.6.4. Обработка результатов По показаниям прибора с помощью монограммы (прилагаемой к прибору) в зависимости от диаметра цилиндра-деформатора и скорости его вращения определяют вязкость в паузах с точностью до 1 Пз. Расхождение между параллельными измерениями не должно быть более 5%. За результат испытаний принимают среднее арифметическое значение трех параллельных измерений. 4.7. Вязкость мастик на вискозиметре типа ВЗ-246, диаметр сопла 6,0 мм, определяют по ГОСТ 8420-74, при этом мастику разбавляют растворителем в соотношении по массе 4:1 (мастика : растворитель). В качестве растворителя применяется смесь бензин : этилацетат в соотношении 1:1. (Измененная редакция, поправка 1987 г., 1988 г.) 4.8. Определение содержания летучих компонентов Сущность метода заключается в нагревании навески мастики при заданной температуре до постоянной массы. Содержание летучих компонентов определяют по ГОСТ 17537-72, при этом мастику массой около 1 г наносят на пластинку размерами 50х50 мм. Испытания проводят при температуре 110±5°С. 4.9. Однородность мастики определяют визуально, наливая 2,5-3,5 г ее на стеклянную пластинку размером 9х12 см слоем толщиной не более 1 мм и просматривая невооруженным глазом. 5. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение 5.1. Готовую мастику массой нетто до 250 кг упаковывают в герметически закрывающиеся железные бочки по ГОСТ 13950-84, ГОСТ 6247-79, ГОСТ 17366-80, фляги по ГОСТ 5799-78, металлические бидоны по ГОСТ 20882-75. Мастику массой нетто от 1 до 10 кг упаковывают в герметически закрывающиеся металлические банки по ГОСТ 6128-81. По согласованию с потребителем допускается упаковка мастики в другую герметически закрывающуюся тару из материала, не вступающего в химическое взаимодействие с мастикой. 5.2. Банки с мастикой массой нетто от 1 до 10 кг должны быть упакованы в деревянные ящики по ГОСТ 18573-86. Масса брутто ящика должна быть не более 50 кг. 5.3. Степень заполнения тары должна составлять не более 96% от общего объема тары. 5.4. На каждое тарное место должна быть наклеена этикетка, на которой должно быть указано: наименование организации, в систему которой входит предприятие-изготовитель; наименование и адрес предприятия-изготовителя; наименование, марка мастики; масса брутто и нетто; номер партии; дата изготовления (число, месяц, год); обозначение настоящего стандарта; срок хранения. На этикетке должны быть крупные надписи "ОГНЕОПАСНО" и "ВЗРЫВООПАСНО", приведена краткая инструкция по применению мастики и изображен государственный Знак качества, присвоенный в установленном порядке для мастики. 5.5. На каждом ящике с банками дополнительно должно быть указано: масса нетто банки; количество банок в ящике. 5.6. Каждая партия мастики должна сопровождаться инструкцией по применению и документом о качестве установленной формы с указанием: наименования организации, в систему которой входит предприятие-изготовитель; наименования и адреса предприятия-изготовителя; наименования продукции, марки; номера партии и даты изготовления, результатов испытаний; срока хранения; обозначения настоящего стандарта. 5.7. Вся товаросопроводительная документация для мастики высшей категории качества должна иметь изображение государственного Знака качества, присвоенного в установленном порядке. 5.8. Мастику транспортируют всеми видами транспорта в крытых транспортных средствах в соответствии с действующими "Правилами перевозок грузов". Транспортирование мастики при температуре ниже минус 20°С более трех суток не допускается. 5.9. Мастика должна храниться при температуре от 5 до 30°С при соблюдении правил хранения легковоспламеняющихся материалов. При хранении мастика должна быть защищена от прямого воздействия солнечных лучей. 6. Требования безопасности 6.1. Клеящие каучуковые мастики являются огне- и взрывоопасными. 6.2. Клеящие каучуковые мастики токсичны. Превышение предельно допустимых концентраций летучих веществ раздражает слизистые оболочки дыхательных путей. Систематическое попадание мастики на кожу может привести к дерматитам и экземам. 6.3. Содержание вредных веществ: стирола, нафталина, бензина и этилацетата, выделяемых клеящими мастиками, в воздухе рабочей зоны не должно превышать установленных предельно допускаемых концентраций, указанных в ГОСТ 12.1.005-76. Определение вредных концентраций стирола, выделяемого мастиками, производится в соответствии с Методическими указаниями на определение стирола в воздухе, утвержденными Минздравом СССР 5 августа 1976 г., № 1493-76, нафталина - техническими условиями на метод определения нафталина в воздухе, утвержденными Минздравом СССР 16 мая 1969 г., № 802-69, бензина - Методическими указаниями на определение органических веществ в воздухе, утвержденными Минздравом СССР 5 августа 1976 г., № 1492-76 и этилацетата - техническими условиями на определение вредных веществ в воздухе, утвержденными Минздравом СССР 2 октября 1964 г. 6.4. В соответствии с ГОСТ 12.1.007-76 клеящие мастики относятся к третьему классу опасности. 6.5. Пожароопасность мастик определяется содержащимися в них компонентами: бензином и этилацетатом. 6.6. Пределы взрываемости объемной доли паров, содержащихся в смеси с воздухом, температура вспышки в закрытом тигле и самовоспламенение бензина приведены в ГОСТ 443-76. Температура вспышки в открытом тигле, область и температурные пределы воспламенения этилацетата приведены в ГОСТ 8981-78. 6.7. Определение температуры самовоспламенения паров в воздухе производится по ГОСТ 12.1.044-84, температура вспышки в закрытом тигле и воспламенения - по ГОСТ 12.1.021-80 и температурных пределов воспламенения паров в воздухе - по ГОСТ 12.1.022-80. 6.8. В случае загорания клеящей мастики следует применять огнетушитель, асбестовое полотно, тальк или песок. При тушении пользоваться водой запрещается. 6.9. При работе с клеящей мастикой должны быть обеспечены безопасные для работающих условия в соответствии с требованиями СНиП III-А.11-70 "Техника безопасности в строительстве". 6.10. Режим слива и налива мастик должен соответствовать указанным в "Правилах защиты от статического электричества в производствах химической, нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности", утвержденных Госстроем СССР, ЦК профсоюза рабочих нефтяной и химической промышленности и Госгортехнадзором СССР. 7. Указания по применению 7.1. Клеящие каучуковые мастики должны применяться в соответствии с инструкцией по применению, включающей раздел по технике безопасности. 7.2. При работе с мастикой необходимо применять индивидуальные средства защиты в соответствии с типовыми отраслевыми нормами, утвержденными Государственным комитетом СССР по труду и социальным вопросам и Президиумом ВЦСПС от 30 декабря 1959 г. № 1097/П-27. 8. Гарантии изготовителя 8.1. Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие мастик требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий хранения и транспортирования. 8.2. Гарантийный срок хранения мастик - 2,5 месяца со дня изготовления. 8.3. По истечении гарантийного срока хранения мастика перед применением должна быть проверена на соответствие ее требованиям настоящего стандарта.

ГОСТ 25591-83 УДК 666.964.001.33:699.82:006.354 Группа Ж 10 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР МАСТИКИ КРОВЕЛЬНЫЕ И ГИДРОИЗОЛЯЦИОННЫЕ Классификация и общие технические требования Roof and damp proof mastics. Classification and general requirements ОКП 57 7520; 57 7530 Дата введения 1983-07-01 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 27 декабря 1982 года N 302 РАЗРАБОТАН Министерством промышленности строительных материалов СССР ИСПОЛНИТЕЛИ В.А. Лопатин, канд. техн. наук; А.Р.Нуралов, канд. техн. наук; З.П.Гнидкина; М.М. Тарелова; Л.Г. Грызлова, канд. техн. наук; Л.М. Лейбенгруб ВНЕСЕН Министреством промышленности строительных материалов СССР Зам. министра В.Я.Сидоров Настоящий стандарт распространяется на кровельные и гидроизоляционные мастики (далее - мастики), предназначенные для устройства рулонных и мастичных кровель, гидро- и пароизоляции строительных конструкций, зданий и сооружений, и устанавливает их классификацию и общие технические требования. 1. КЛАССИФИКАЦИЯ 1.1. Мастики классифицируют по следующим основным признакам: назначению; виду основных исходных компонентов; виду разбавителя; характеру отверждения; способу применения. 1.2. По назначению мастики подразделяют на: приклеивающие - для приклеивания рулонных кровельных и гидроизоляционных материалов и для устройства защитного слоя кровель; для устройства мастичных кровель; для устройства мастичных слоев гидро- и пароизоляции; для изоляции подземных стальных трубопроводов и других сооружений с целью защиты их от коррозии. 1.3. В зависимости от вида основных исходных компонентов мастики подразделяют на: битумные; битумно-эмульсионные; битумно-резиновые; битумно-полимерные; полимерные; дегтевые; дегте-полимерные. 1.4. По виду разбавителя мастики подразделяют на содержащие: воду; органические растворители; жидкие органические вещества (нефтяные масла: машинное, трансформаторное, цилиндровое, соляровое и др. жидкие нефтяные битумы, гудрон, мазут). 1.4.1. Органические растворители, применяемые в мастиках в качестве разбавителей, могут быть: легкими - отгоняемыми при температуре до 150°С не менее 50 %; средними - отгоняемыми при температуре 150-200°С не менее 50 %; тяжелыми - отгоняемыми при температуре 200-270°С не менее 50 %. 1.5. По характеру отверждения мастики подразделяют на: отверждаемые (в том числе вулканизующиеся); неотверждаемые. Отверждаемые мастики могут быть одно- и многосоставными. 1.6. По способу применения мастики подразделяют на: горячие - с предварительным подогревом перед применением; холодные - не требующие подогрева (содержащие растворитель и эмульсионные). 1.7. Наименование мастик должно состоять из слова "мастика", названия основного исходного компонента, входящего в состав мастики, и назначения. Пример наименования мастики, в составе которой имеется нефтяной битум и резиновая крошка (наполнитель), предназначенной для изоляции: Мастика битумно-резиновая изоляционная 2. ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ 2.1. Мастики должны отвечать требованиям настоящего стандарта и стандартов и технических условий на мастику конкретных видов. 2.2. Мастики должны удовлетворять следующим требованиям: обладать стабильными физико-механическими показателями в течение всего периода эксплуатации в интервале температур эксплуатации, установленных в стандартах или технических условиях на мастику конкретных видов; быть однородными - без видимых посторонних включений, примесей и частиц наполнителя или антисептика, не покрытых вяжущим; быть удобонаносимыми: при указанных в нормативном документе способе применения и температуре должны наноситься ровным слоем требуемой толщины; при изготовлении не выделять в окружающую среду вредных веществ в количествах, превышающих предельно допустимые концентрации. 2.3. Мастики должны выпускаться в готовом к употреблению виде (для односоставных мастик), а также в виде составных частей (для многосоставных мастик). Многосоставные мастики должны поставляться комплектно, в удобной таре. 2.4. Теплостойкость кровельных мастик не должна быть менее 70°С. 2.5. Мастики должны быть биостойкими и водонепроницаемыми. 2.6. Гибкость мастики в зависимости от назначения и района строительства должна соответствовать указанной в таблице. Назначение Район Гибкость мастики строительства на стержне диаметром, мм при температуре,°С, не выше толщина слоя, мм, не менее Для приклейки рулонной кровли, гидро- и пароизоляции Севернее географической широты 50° для Европейской и 53° для Азиатской части СССР 10 -20 1,0 - для вулканизующихся и 2,0 - для отверждаемых мастик Для устройства безрулонной кровли То же 10 -50 1,5 - для вулканизующихся и 3,0 - для отверждаемых мастик Для приклейки рулонной кровли, гидро- и пароизоляции Южнее указанных выше районов 10 -10 1,0 - для вулканизующихся и 2,0 - для отверждаемых мастик Для устройства безрулонной кровли То же 10 -40 1,5 - для вулканизующихся и 3,0 - для отверждаемых мастик 2.7. Мастики, применяемые для устройства кровельного ковра, должны прочно склеивать рулонные материалы: при испытании образцов расщепление должно происходить по материалу не менее чем на 50% склеенной поверхности.

ГОСТ 26589-94 УДК 666.564.001.4:006.354 Группа Ж19 МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ Мастики кровельные и гидроизоляционные Методы испытаний Roofing and waterproof mastics. Methods of testing ОКС 91.060.20, ОКСТУ 5774 Дата введения 1996-01-01 Предисловие 1 РАЗРАБОТАН институтом ВНИИстройполимер АООТ "Полимерстройматериалы" Российской Федерации ВНЕСЕН Минстроем России 2 ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации и техническому нормированию в строительстве (МНТКС) 17 марта 1994 г За принятие проголосовали Наименование государства Наименование органа государственного управления строительством Азербайджанская Республика Госстрой Азербайджанской Республики Республика Армения Госупрархитектуры Республики Армения Республика Беларусь Госстрой Республики Беларусь Республика Казахстан Минстрой Республики Казахстан Кыргызская Республика Госстрой Кыргызской Республики Республика Молдова Минархстрой Республики Молдова Российская Федерация Минстрой России Республика Таджикистан Госстрой Республики Таджикистан Республика Узбекистан Госкомархитектстрой Республики Узбекистан 3 ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ с 1 января 1996 г в качестве государственного стандарта Российской Федерации Постановлением Минстроя России от 06.04.1995 г. № 18-32 4 ВЗАМЕН ГОСТ 26589-85 Внесена поправка (ИУС № 4 1998 г.) 1. Область применения Настоящий стандарт распространяется на кровельные и гидроизоляционные мастики, предназначенные для приклеивания рулонных кровельных и гидроизоляционных материалов, устройства защитных слоев кровель, устройства и ремонта мастичных кровель, устройства мастичных слоев гидроизоляции строительных конструкций, зданий и сооружений, и устанавливает методы испытаний следующих показателей: - внешнего вида; - условной прочности, условного напряжения и относительного удлинения; - прочности сцепления с основанием; - прочности сцепления промежуточных слоев; - прочности на сдвиг клеевого соединения; - паропроницаемости; - водостойкости; - водопоглощения; - водонепроницаемости; - условного времени вулканизации; - гибкости; - теплостойкости; - температуры размягчения. Метод определения группы горючести установлен в ГОСТ 12.1.044. Санитарно-гигиенические показатели определяют по методикам, утвержденным Минздравом и приведенным в НД на продукцию конкретного вида. Применение методов и периодичность проведения испытаний устанавливаются в НД на мастики конкретного вида. 2. Нормативные ссылки В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты и технические условия. ГОСТ 12.1.044-89 ССБТ. Пожаровзрывоопасность веществ и материалов. Номенклатура показателей и методы их определения ГОСТ 166-89 Штангенциркули. Технические условия ГОСТ 267-73 Резина. Методы определения плотности ГОСТ 380-88 Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия ГОСТ 450-77 Кальций хлористый технический. Технические условия ГОСТ 2405-88 Манометры, вакуумметры, мановакуумметры, напоромеры, тягомеры и тягонапоромеры. Общие технические условия ГОСТ 4142-77 Кальций азотнокислый 4-водный. Технические условия ГОСТ 4234-77 Калий хлористый. Технические условия ГОСТ 6613-86 Сетки проволочные тканые с квадратными ячейками. Технические условия ГОСТ 6709-72 Вода дистиллированная. Технические условия ГОСТ 11358-89 Толщиномеры и стенкомеры индикаторные с ценой деления 0,01 и 0,1 мм. Технические условия ГОСТ 11506-73 Битумы нефтяные. Метод определения температуры размягчения по кольцу и шару ГОСТ 19265-73 Прутки и полосы из быстрорежущей стали. Технические условия ГОСТ 21235-75 Тальк и талькомагнезит молотые. Технические условия ГОСТ 21285-75 Каолин обогащенный для косметической промышленности. Технические условия ГОСТ 23683-89 Парафины нефтяные твердые. Технические условия ГОСТ 24064-80 Мастики клеящие каучуковые. Технические условия ГОСТ 25336-82 Посуда и оборудование лабораторные стеклянные. Типы, основные параметры и размеры ГОСТ 25709-83 Латексы синтетические. Метод определения содержания сухого вещества 3. Методы испытаний 3.1 Общие требования 3.1.1 Отбор проб, приготовление объединенной пробы, подготовка к испытанию и изготовление образцов мастики или пленки для испытаний должны проводиться в соответствии с НД на мастики конкретного вида (примеры изготовления пленок из мастик различных видов приведены в приложениях А - Г). 3.1.2 Подготовку мастики и образцов к испытанию и проведение испытаний, если в НД на мастики конкретного вида нет других указаний, проводят при температуре (293 5) К [(20 5)°С)]. Время выдержки мастики или образцов перед испытанием должно быть указано в НД на мастики конкретного вида. 3.1.3 Количество образцов для каждого вида испытаний должно быть указано в НД на мастики конкретного вида, но не менее трех. 3.1.4 За величину показателя качества мастики для партии принимают среднее арифметическое значение результатов испытаний всех образцов, если нет других указаний. 3.2 Проверка внешнего вида Внешний вид мастики проверяют визуальным подсчетом посторонних включений на поверхности мастики, нанесенной на подложку (картон, сталь, стекло). Мастику наносят окунанием подложки в горячую мастику или наливом холодной мастики на подложку. Методика подготовки образцов должна быть указана в НД на мастики конкретного вида. Мастика считается выдержавшей испытание, если при осмотре невооруженным глазом количество включений не превышает указанных в НД на конкретный вид мастики. 3.3 Определение условий прочности, условного напряжения и относительного удлинения 3.3.1 Средства испытания и вспомогательные устройства Разрывная машина для испытаний, обеспечивающая: - предел допускаемой погрешности измерения нагрузки (усилий) не должен превышать 1%, начиная с 0,2 от наибольшего предельного значения каждого диапазона шкалы измерения; - измерение расстояния между захватами при растяжении образца устройством с ценой деления шкалы не более 1 мм или градуированным в процентах относительного удлинения. Допускаются другие способы измерения удлинения образца; - скорость перемещения подвижного захвата (500 50) мм/мин. При наличии устройства, регистрирующего нагрузку (усилие) в зависимости от удлинения образца, предел допускаемой погрешности регистрации нагрузки (усилия) на диаграмме не должен превышать 2%, а удлинения - 3% от измеряемой величины. При наличии шкалы, градуированной в единицах напряжения, или печатающего устройства суммарный предел допускаемой погрешности регистрации показателей не должен превышать 5%. Толщиномер индикаторный с пределом измерений до 10 мм и ценой деления 0,01 мм по ГОСТ 11358 или другой толщиномер, обеспечивающий ту же погрешность измерения. Штангенциркуль по ГОСТ 166. Линейка металлическая по ГОСТ 427. Штанцевый нож для вырезки образцов 3.3.2 Порядок подготовки к проведению испытания 3.3.2.1 Испытание проводят на образцах-лопатках типа 1 или 2, вырубленных из пленки, изготовленной в соответствии с 3.1.1, штанцевым ножом. 3.3.2.2 Форма и угол заточки режущей кромки штанцевого ножа должны соответствовать указанным в приложении Д. 3.3.2.3 Типы и размеры образцов-лопаток должны соответствовать указанным на рисунках 1 и 2. Тип образца-лопатки выбирают в зависимости от вида мастики и указывают в НД на мастику этого вида. 3.3.2.4 Отклонение от ширины ножа на длине рабочей части не должно быть более 0,05 мм. Разность максимальной и минимальной толщины образца на рабочей части не должна быть более 0,2 мм. Рисунок 1 - Образец-лопатка типа 1 ( Измененная редакция, поправка 1998 г. ) Рисунок 2 - Образец-лопатка типа 2 3.3.2.5 Для обеспечения одинакового крепления образцов в захватах разрывной машины наносят установочные метки, расстояние между которыми (50 1) мм для образцов типа 1 и (35 1) мм - для образцов типа 2. Рабочий участок ( l ) отмечают параллельными метками; длина рабочего участка для образцов типа 1 - (25±0,5) мм, для образцов типа 2 - (10±0,5 ). Метки должны быть нанесены симметрично относительно центра образца. Краска для нанесения меток не должна вызывать изменения свойств мастики, влияющих на результаты испытаний. ( Измененная редакция, поправка 1998 г. ) 3.3.2.6 Толщину образца-лопатки измеряют в трех точках на рабочем участке. За результат измерения принимают наименьшее значение. За ширину рабочего участка образца-лопатки принимают расстояние между режущими кромками ножа на его узкой части. 3.3.3 Порядок проведения испытания 3.3.3.1 Образец помещают в захваты разрывной машины по установочным меткам, совместив продольные оси захватов и образца. 3.3.3.2 Проверяют нулевые отметки приборов, измеряющих силу и удлинение (при наличии в машине шкалы деформации), устанавливают скорость перемещения подвижного захвата, указанную в нормативном документе на продукцию конкретного вида, приводят в действие механизм растяжения и фиксируют силу и длину рабочего участка (при наличии в машине шкалы деформации-удлинение образца) в момент разрыва или максимального значения силы. ( Измененная редакция, поправка 1998 г. ) 3.3.4 Правила обработки результатов испытания 3.3.4.1 Условную прочность ( ) в мегапаскалях (килограммах-силы на квадратный сантиметр) вычисляют по формуле где разрывная сила, Н (кгс); ширина образца-лопатки, м (см); толщина образца-лопатки, м (см). Результат округляют до 0,01 МПа (0,1 кгс/кв. см). 3.3.4.2 Условное напряжение ( ) в мегапаскалях (килограммах-силы на квадратный сантиметр) образца-лопатки вычисляют по формуле где максимальная сила при испытании на растяжение, Н (кгс); ширина образца-лопатки, м (см); толщина образца-лопатки, м (см). Результат округляют до 0,01 МПа (0,1 кгс/кв. см). 3.3.4.3 Относительное удлинение ( ) в процентах вычисляют по формуле (3) где длина рабочего участка образца до испытания, мм; длина рабочего участка образца в момент разрыва или максимального значения силы, мм. Результат округляют до 1%. ( Измененная редакция, поправка 1998 г. ) 3.4 Определение прочности сцепления с основанием (методы А и Б) Метод А 3.4.1 Средства испытания, вспомогательные устройства Машина разрывная для испытаний, обеспечивающая: - предел допускаемой погрешности измерения нагрузки (усилий) не должен превышать 1%, начиная с 0,2 от наибольшего предельного значения каждого диапазона; - скорость перемещения подвижного захвата (25 5) мм/мин. Шкаф электрический сушильный, обеспечивающий поддержание температуры до 473 К (200 град. С). Весы лабораторные с допускаемой погрешностью не более 0,05 г. Приспособления для закрепления образцов в соответствии с рисунком 3. Рисунок 3 1 - захват; 2 - прижимная шайба; 3 - прижимной винт Подложка в виде призмы с основанием шириной (50 2) мм, длиной не менее 30 мм и высотой, обеспечивающей формоустойчивость в процессе испытания образца. При определении прочности сцепления мастики с бетоном для получения сопоставимых результатов рекомендуется использовать плитки из бетона марки 200. Допускается повторно применять использованные бетонные плитки: в случае арбитражного контроля используют плитки, не применявшиеся ранее. Отрывной элемент из стали марки Ст3 по ГОСТ 380 в соответствии с рисунком 4. Нож. Уровень. Клей, обеспечивающий прочность сцепления мастичного покрытия с отрывным элементом большую, чем прочность сцепления мастичного покрытия с подложкой. Рисунок 4 1 - подложка; 2 - отрывной элемент 3.4.2 Порядок подготовки к проведению испытания 3.4.2.1 Образец для испытания состоит из подложки, мастичного покрытия и приклеенных к нему отрывных элементов. 3.4.2.2 Подготовка мастики к испытанию, вид подложки, требования к подготовке ее поверхности и технологии нанесения мастики, включая расход мастики на одну подложку, способ нанесения, число слоев, режим формирования промежуточных слоев и последнего слоя, должны быть указаны в НД на мастику конкретного вида. 3.4.2.3 Подложку с мастикой устанавливают горизонтально по уровню и на нее наклеивают отрывные элементы в соответствии с рисунком 4. 3.4.2.4 Подготовка отрывного элемента, состав клея, технология наклеивания и отверждения должны быть указаны в НД на мастику конкретного вида. 3.4.2.5 Мастичное покрытие прорезают по окружности отрывного элемента при помощи ножа на всю толщину до подложки. 3.4.3 Порядок проведения испытания 3.4.3.1 Образец устанавливают в приспособлении по рисунку 3 и при помощи прижимного винта фиксируют образец таким образом, чтобы ось отрывного элемента совпадала с осью направлением растяжения разрывной машины. Отрывной элемент крепят к верхнему захвату, используя отверстие в отрывном элементе. 3.4.3.2 Проверяют нулевую установку прибора, измеряющего силу, устанавливают скорость перемещения подвижного захвата, указанную в нормативном документе на продукцию конкретного вида и приводят в действие механизм растяжения. В момент разрыва фиксируют максимальное усилие и характер разрушения образца. ( Измененная редакция, поправка 1998 г. ) 3.4.4 Правила обработки результатов Прочность сцепления с основанием ( ) в мегапаскалях (килограммах-силы на квадратный сантиметр) вычисляют по формуле (4) где максимальное усилие разрыва, Н (кгс); площадь склеивания, кв. м (кв. см). Результат округляют до 0,01 МПа (0,1 кгс/кв. см). В расчет принимают результаты испытаний образцов, разрушение которых произошло по материалу покрытия или по месту контакта покрытия и подложки. Метод Б 3.4.5 Средства испытания и вспомогательные устройства Машина разрывная для испытаний, обеспечивающая: - предел допускаемой погрешности измерения нагрузки (усилия) не должен превышать 1%, начиная с 0,2 от наибольшего предельного значения каждого диапазона; - скорость перемещения подвижного захвата (25 5) мм/мин. Шкаф электрический сушильный, обеспечивающий поддержание температуры до 473 К (200 град. С). Весы лабораторные с допускаемой погрешностью не более 0,05 г. Приспособления для закрепления образцов по ГОСТ 24064. Плитки размерами (50х30х15) 2 мм из бетона марки 200. Допускается повторно применять использованные бетонные плитки, однако в случае арбитражного контроля применяют плитки, не использованные ранее. Линейка металлическая по ГОСТ 427. Нож. Ткань хлопчатобумажная. 3.4.6 Порядок подготовки к проведению испытания 3.4.6.1 Образец для испытания состоит из двух плиток с нанесенным на них мастичным слоем, склеенных крестообразно. Площадь склеивания (30х30) 2 мм. 3.4.6.2 Подготовка мастики к испытанию, требования к подготовке поверхности бетонных плиток и технология нанесения мастики, включая расход мастики на одну плитку, способ нанесения, число слоев, режим формирования промежуточных слоев и последнего слоя, условия выдержки готового образца, должны быть указаны в НД на мастику конкретного вида. 3.4.7 Порядок проведения испытания Образец при помощи приспособления укрепляют в захватах разрывной машины, проверяют нулевую установку прибора, измеряющего силу, устанавливают скорость перемещения подвижного захвата, указанную в нормативном документе на продукцию конкретного вида и приводят в действие механизм растяжения. ( Измененная редакция, поправка 1998 г. ) 3.4.8 Правила обработки результатов испытания Прочность сцепления с бетоном ( ) в мегапаскалях (килограммах-силы на квадратный сантиметр) вычисляют по формуле (5) где P - максимальное усилие разрыва, Н (кгс); S - площадь склеивания, кв. м (кв. см). Результат округляют до 0,01 МПа (0,1 кгс/кв. см). 3.5 Определение прочности сцепления между слоями 3.5.1 Средства испытания и вспомогательные устройства Машина разрывная для испытаний, обеспечивающая: - предел допускаемой погрешности измерения нагрузки усилия не должен превышать 1%, начиная с 0,2 от наибольшего предельного значения каждого диапазона; - скорость перемещения подвижного захвата (25 5) мм/мин. Шкаф электрический сушильный, обеспечивающий поддержание температуры до 473 К ( 200 град. С). Весы лабораторные с допускаемой погрешностью не более 0,05 г. Приспособления для закрепления образцов по ГОСТ 24064. Линейка металлическая по ГОСТ 427. Квадраты размерами (30х30) 0,5 мм, вырубленные из рулонных материалов штампом в соответствии с рисунком 5. Материал - сталь Р9 по ГОСТ 19265. Термообработка до твердости 61 ... 63 HRCэ Рисунок 5 Плитки размерами (50х30х15) 2 мм из бетона марки 200. Допускается повторно применять использованные бетонные плитки, однако в случае арбитражного контроля применяют плитки, не использованные ранее.

ГОСТ 30307-95 УДК 666.964.006.354 Группа Л27 МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ Мастики строительные полимерные клеящие латексные Технические условия Building polymer glueing latex mastics. Specifications ОКС 83.160 ОКСТУ 5775 Дата введения 1996-04-01 ПРЕДИСЛОВИЕ 1 РАЗРАБОТАН институтом ВНИИстройполимер АО ОТ "Полимерстройматериалы" Российской Федерации ВНЕСЕН Минстроем России 2 ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации и техническому нормированию в строительстве (МНТКС) 19 апреля 1995 г. За принятие проголосовали: Наименование государства Наименование органа государственного управления строительством Республика Казахстан Кыргызская Республика Республика Таджикистан Российская Федерация Республика Узбекистан Минстрой Республики Казахстан Госстрой Кыргызской Республики Госстрой Республики Таджикистан Минстрой России Госкомархитектстрой Республики Узбекистан 3 ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ с 1 апреля 1996 г. в качестве государственного стандарта Российской Федерации Постановлением Минстроя России от 22 сентября 1995 г. N 18-89 4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ 1 Область применения Настоящий стандарт распространяется на полимерные клеящие латексные строительные мастики (далее - клеящие мастики), изготовляемые на основе бутадиенстирольных латексов и наполнителей, относящихся к группе негорючих веществ, а также технологических добавок. Клеящие мастики предназначены для приклеивания рулонных и плиточных материалов на основе поливинилхлорида к поверхности полов и стен при внутренней отделке зданий всех типов. Требования настоящего стандарта, изложенные в 3.1, 3.2, 3.3.1, разделах 4-8, являются обязательными. 2 Нормативные ссылки В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты: ГОСТ 1770-74 Посуда мерная лабораторная стеклянная, цилиндры, мензурки, колбы, пробирки. Технические условия ГОСТ 2991-85 Ящики дощатые неразборные для грузов массой до 500 кг. Общие технические условия ГОСТ 5044-79 Барабаны стальные тонкостенные для химических продуктов. Технические условия ГОСТ 5799-78 Фляги для лакокрасочных материалов. Технические условия ГОСТ 5959-80 Ящики из листовых древесных материалов неразборные для грузов массой до 200 кг. Общие технические условия ГОСТ 6128-81 Банки металлические для химических продуктов. Технические условия ГОСТ 6247-79 Бочки стальные сварные с обручами катания на корпусе. Технические условия ГОСТ 8777-80 Бочки деревянные заливные и сухотарные. Технические условия ГОСТ 8981-78 Эфиры этиловый и нормальный бутиловый уксусной кислоты технические. Технические условия ГОСТ 9338-80 Барабаны фанерные. Технические условия ГОСТ 9980.1-86 Материалы лакокрасочные. Правила приемки ГОСТ 9980.2-86 Материалы лакокрасочные. Отбор проб для испытаний ГОСТ 9980.5-86 Материалы лакокрасочные. Транспортирование и хранение ГОСТ 13513-86 Ящики из гофрированного картона для продукции мясной и молочной промышленности. Технические условия ГОСТ 13950-91 Бочки стальные сварные и закатные с гофрами на корпусе. Технические условия ГОСТ 14192-77 Маркировка грузов ГОСТ 17065-94 Барабаны картонные набивные. Технические условия ГОСТ 17537-72 Материалы лакокрасочные. Методы определения массовой доли летучих и нелетучих, твердых и пленкообразующих веществ ГОСТ 18300-87 Спирт этиловый ректификованный технический. Технические условия ГОСТ 18573-86 Ящики деревянные для продукции химической промышленности. Технические условия ГОСТ 18896-73 Барабаны стальные толстостенные для химической продукции. Технические условия ГОСТ 19433-88 Грузы опасные. Классификация и маркировка ГОСТ 24064-80 Мастики клеящие каучуковые. Технические условия ГОСТ 24104-88 Весы лабораторные общего назначения и образцовые. Общие технические условия ГОСТ 26581-85 Смазки пластичные. Метод определения эффективной вязкости на ротационном вискозиметре 3 Технические требования 3.1 Характеристики (свойства) 3.1.1 Клеящие мастики должны соответствовать требованиям настоящего стандарта и изготовляться по технологическому регламенту, утвержденному предприятием-изготовителем. Материалы и сырье, применяемые для изготовления клеящих мастик, должны соответствовать требованиям стандартов и другой НД. 3.1.2 Клеящие мастики должны представлять собой однородную пастообразную массу без видимых посторонних включений. 3.1.3 Показатели физико-механических свойств клеящих мастик должны соответствовать указанным в таблице 1. Таблица 1 Наименование показателя Значение Прочность соединения между основанием и приклеиваемым материалом, МПа (кгс/куб.см), не менее: через 24 ч через 72 ч Вязкость, Па · с (П), в пределах Условная вязкость, мм, в пределах Массовая доля нелетучих веществ, %, не менее Плотность, г/куб.см, не более 0,15 (1,5) 0,30 (3,0) 6-30 (60-300) 70-160 35 1,5 3.1.4 Условное обозначение клеящей мастики должно состоять из наименования и обозначения настоящего стандарта. Пример условного обозначения клеящей мастики: Клеящая мастика ГОСТ 30307-95 3.2 Маркировка 3.2.1 На каждой единице тары и упаковочной единице должна быть этикетка с указанием: - наименования и адреса предприятия-изготовителя или его товарного знака; - условного обозначения продукции; - номера партии, даты изготовления; - массы нетто и брутто; - срока хранения; - штампа ОТК или бракера-упаковщика; - кратких сведений о применении; - предупредительной надписи: "Хранить при температуре от 5 до 35 град.С". 3.2.2 Транспортную маркировку проводят по ГОСТ 14192 с нанесением манипуляционного знака "Ограничение температуры от 5 до 35 град.С, ГОСТ 14192". 3.3 Упаковка 3.3.1 Клеящие мастики следует упаковывать в герметически закрывающуюся тару из материала, не вступающего в химическое взаимодействие с клеящей мастикой. Степень заполнения тары не должна превышать 90% ее полной вместимости. 3.3.2 Клеящие мастики рекомендуется упаковывать в стальные барабаны по ГОСТ 5044 или ГОСТ 18896, фанерные барабаны с полиэтиленовым вкладышем по ГОСТ 9338, картонно-набивные барабаны с полиэтиленовым вкладышем по ГОСТ 17065, стальные фляги ФСП или ФСЦ по ГОСТ 5799, стальные бочки вместимостью 200 куб.дм по ГОСТ 6247 или ГОСТ 13950, деревянные бочки по ГОСТ 8777 с полиэтиленовым вкладышем. По согласованию с потребителем при транспортировании автомобильным транспортом допускается использование другой тары с учетом требований 3.3.1. 3.3.3 Клеящие мастики , предназначенные для розничной торговли, рекомендуется упаковывать в герметически закрывающиеся металлические банки N 5-17 по ГОСТ 6128 или в полиэтиленовые банки. Металлические банки упаковывают в деревянные ящики типа V-1 по ГОСТ 18573, полиэтиленовые банки - в деревянные ящики типа I, II, III-1 по ГОСТ 2991, по ГОСТ 5959 или ящики из гофрированного картона N 1, 2 по ГОСТ 13513, на которые наклеивают этикетку в соответствии с 3.2.1. 4 Требования безопасности при применении 4.1 Рецептура, установленная технологическим регламентом на производство клеящей мастики, должна быть согласована с органами Госсанэпиднадзора. 4.2 Клеящая мастика не взрывоопасна, самопроизвольно не воспламеняется, не горит. По классификации, определенной ГОСТ 19433, клеящая мастика не является опасным грузом. 4.3 Концентрации вредных веществ, выделяемых клеящей мастикой при применении и эксплуатации, не должны превышать среднесуточные предельно допустимые концентрации (ПДК) для атмосферного воздуха или ориентировочные безопасные уровни воздействия (ОБУВ), утвержденные органами Госсанэпиднадзора (приложение А). При присутствии в атмосферном воздухе нескольких вредных веществ однонаправленного действия (суммарный показатель) сумма отношений фактических концентраций каждого из них в воздухе к их ПДК не должна превышать единицы. 4.4 Концентрации вредных веществ, выделяемых клеящей мастикой, и суммарный показатель следует определять по методическим указаниям по санитарно-гигиенической оценке, утвержденным органами Госсанэпиднадзора. 5 Правила приемки 5.1 Клеящие мастики должны быть приняты техническим контролем предприятия-изготовителя в соответствии с требованиями ГОСТ 9980.1. Приемку производят партиями. Партия - это сменная выработка клеящей мастики. Количество клеящей мастики менее сменной выработки также считается партией. 5.2 Каждая партия должна сопровождаться документом о качестве, содержащим: - наименование предприятия-изготовителя или его товарный знак, зарегистрированный в установленном порядке; - условное обозначение продукции; - массу нетто; - номер партии и дату изготовления; - результаты испытаний; - штамп ОТК или бракера-упаковщика; - срок хранения. 5.3 Качество клеящих мастик проверяют по всем показателям, установленным настоящим стандартом, путем проведения приемо-сдаточных и периодических испытаний. Приемо-сдаточным испытаниям подвергают каждую партию клеящей мастики по показателям: однородность, прочность соединения между основанием и приклеиваемым материалом через 24 ч и условная вязкость. Периодическим испытаниям подвергают клеящие мастики, прошедшие приемо-сдаточные испытания, по следующим показателям: - прочность соединения между основанием и приклеиваемым материалом через 72 ч, массовая доля нелетучих веществ и плотность (при изменении рецептуры, но не реже одного раза в квартал); - вязкость клеящей мастики (при изменении рецептуры, но не реже одного раза в год); - концентрации вредных веществ и суммарный показатель (при постановке продукции на производство и при изменении рецептуры, но не реже одного раза в год). При арбитражных испытаниях определяют вязкость материала. 5.4 Отбор проб - по ГОСТ 9980.2. 5.5 При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей проводят повторную проверку этого показателя на удвоенной выборке. При получении неудовлетворительных результатов повторных приемо-сдаточных испытаний партия приемке не подлежит. 5.6 При получении неудовлетворительных результатов повторных периодических испытаний хотя бы по одному из показателей проводят испытания по этому показателю до получения положительных результатов не менее чем на пяти подряд изготовленных партиях, после чего допускается продолжить периодические испытания. 6 Методы испытаний 6.1 Испытания проводят при температуре (23 5) град.С после предварительного выдерживания отобранных проб при указанной температуре не менее 3 ч. Если клеящая мастика находилась при температуре (10 5) град.С более 1 ч, отобранные пробы должны быть выдержаны не менее 24 ч при температуре (23 5) град.С. 6.2 Однородность клеящей мастики определяют по ГОСТ 24064. 6.3 Прочность соединения клеящей мастики определяют по ГОСТ 24064. Приклеивание образца производят сразу после нанесения клеящей мастики . 6.4 Вязкость клеящей мастики определяют по ГОСТ 26581 на вискозиметре типа Реотест-2 с применением цилиндрического устройства "S3" или "Н" в диапазоне скоростей деформации (5,4-16,2) с (позиция 8а-9а). Допускается определять вязкость мастик на приборе типа ЭВ-З по ГОСТ 24064, применяя цилиндр-деформатор диаметром 45 мм при скорости вращения 40 об/мин (8,4 с). При повышенной вязкости необходимо использовать цилиндр-деформатор диаметром 15 мм. 6.5 Определение условной вязкости 6.5.1 Средства испытаний и вспомогательные устройства Вискозиметр Суттарда "ВС". Секундомер 2-го класса точности. Этилацетат по ГОСТ 8981. Спирт этиловый по ГОСТ 18300. 6.5.2 Подготовка к проведению испытания Испытание проводят на двух образцах клеящей мастики. Защитное стекло и цилиндр вискозиметра очищают и обезжиривают этилацетатом или спиртом. Цилиндр устанавливают на защитное стекло в центре концентрических окружностей шкалы, помещенной под стекло. 6.5.3 Проведение испытания Цилиндр доверху заполняют клеящей мастикой. После этого его поднимают вверх и через 30 с по концентрическим кругам определяют диаметр расплыва, мм. 6.5.4 Обработка результатов За результат испытания принимают среднее арифметическое значение расплыва. Результат округляют до 10 мм. Условную вязкость, мм, вычисляют как среднее арифметическое значение двух параллельных определений, допускаемое расхождение между которыми не должно превышать ±5%. 6.6 Массовую долю нелетучих веществ определяют в соответствии с ГОСТ 17537. При этом навеску клеящей мастики массой (1,5±0,5) г помещают в стеклянную чашку и высушивают до постоянной масса при температуре (10±05) град.С. Допускается использовать металлическую чашку или стеклянную пластинку. 6.7 Определение плотности 6.7.1 Средства испытаний и вспомогательные устройства Весы лабораторные общего назначения 2-го класса точности по ГОСТ 24104. Цилиндр объемом 100 куб.см по ГОСТ 1770, обрезанный по риске 100 куб.см. 6.7.2 Проведение испытания Испытание проводят на трех образцах. Чистый сухой цилиндр взвешивают, заполняют клеящей мастикой до метки и вновь взвешивают. 6.7.3 Правила обработки результатов испытания Плотность , г/куб.см, вычисляют по формуле (1) где - масса цилиндра с клеящей мастикой, г; - масса цилиндра, г; V - объем цилиндра, куб.см. Результат округляют до 1 г/куб.см. За результат испытания принимают среднее арифметическое значение результатов испытаний трех образцов. 7 Транспортирование и хранение 7.1 Транспортирование клеящих мастик проводят по ГОСТ 9980.5 (в летний период). В зимний и переходный периоды клеящие мастики транспортируют любым видом транспорта при температуре 5-35 град.С. 7.2 При транспортировании клеящих мастик транспортом потребителя за сохранность продукции отвечает потребитель. 7.3 Клеящие мастики хранят в крытых складских помещениях при температуре 5-35 град.С на расстоянии не менее 1,5 м от обогревательных приборов. 7.4 Срок хранения - 6 мес со дня изготовления. По истечении срока хранения клеящие мастики могут быть использованы по назначению только после предварительной проверки их качества на соответствие требованиям настоящего стандарта. 8 Указания по применению 8.1 Весовая влажность строительных конструкций, подлежащих оклейке, должна быть не выше: - для элементов на основе цементного или полимерцементного состава 5%; - для элементов из древесноволокнистых плит 12%. 8.2 Поверхность строительных конструкций, подлежащая оклейке, должна быть очищена от загрязнений и пыли. 8.3 На поверхности, подлежащей оклейке, не допускаются наплывы краски и масляные пятна. 8.4 Перед применением клеящие мастики необходимо тщательно перемешать. 8.5 Клеящая мастика должна наноситься на поверхность, подлежащую оклейке, и на приклеиваемый материал при оклейке стен и потолков. 8.6 Толщина слоя клеевой мастики должна быть не более 0,8 мм. 8.7 Наклейку отделочных материалов необходимо производить сразу после нанесения клеящей мастики. 8.8 При приклеивании рулонных материалов для полов в местах стыков рекомендуется осуществлять пригруз с выдержкой не менее 24 ч. ПРИЛОЖЕНИЕ А (обязательное) Перечень вредных веществ, которые могут выделяться из клеящих мастик, их среднесуточные предельно допустимые концентрации (ПДК) или ориентировочные безопасные уровни воздействия (ОБУВ) Таблица А.1 Вещество ПДК (ОБУВ), мг/куб.м 1,3-бутадиен Винилциклогексен Ксилол -Метилстирол Псевдокумол Стирол Этилбензол 1 0,03 (ОБУВ) 0,2 0,04 0,02 (ОБУВ) 0,002 0,02 1 Область применения 2 Нормативные ссылки 3 Технические требования 4 Требования безопасности при применении 5 Правила приемки 6 Методы испытаний 7 Транспортирование и хранение 8 Указания по применению ПРИЛОЖЕНИЕ А (обязательное). Перечень вредных веществ, которые могут выделяться из клеящих мастик, их среднесуточные предельно допустимые концентрации (ПДК) или ориентировочные безопасные уровни воздействия (ОБУВ)

ГОСТ 23790-79 УДК 614.841.332:620.197.6:006.354 Группа Ж15 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР Покрытие по древесине фосфатное огнезащитное Технические требования Phosphate fire protective coating for wood constructions. Technical requirements ОКП 57 5200 Дата введения 1980-01-01 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 27 июля 1979 г. № 128 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Март 1985 г. Настоящий стандарт распространяется на фосфатное огнезащитное покрытие по древесине, наносимое на заводе или строительной площадке на конструкции из древесины или материалов на ее основе. Конструкции с покрытием относятся к группе трудносгораемых по ГОСТ 16363-76. Стандарт уcтaнaвливaeт основные требования к покрытию, компонентам для его приготовления и технологии нанесения. 1. ТРЕБОВАНИЯ К ПОКРЫТИЮ 1.1. Покрытие следует применять для огнезащиты конструкций, эксплуатируемых внутри помещений с относительной влажностью воздуха не более 75%. Применение покрытия в условиях более высокой относительной влажности допускается при условии нанесения гидроизоляции на поверхность высохшего покрытия. 1.2. Допускается до нанесения покрытия обработка конструкций водорастворимыми антисептиками и после нанесения покрытия - отделка лакокрасочными материалами. 1.3. Покрытие должно состоять из двух или трех слоев, нанесенных в соответствии с требованиями, приведенными в обязательном приложении. 1.4. Толщина покрытия должна быть 0,6- 0,8 мм. Норма расхода сухой смеси с учетом производственных потерь -500-700 г на 1 покрытия. 1.5. Покрытие не должно иметь трещин, отслоений и непрокрашенных мест. Не допускается наличие натеков толщиной более 1,5 мм. Количество натеков толщиной менее 1,5 мм не должно превышать 5 на 1 . 1.6. Поверхность покрытия не должна подвергаться механической обработке. В случае обнажения поверхности при монтаже или при транспортировании на все поврежденные места следует нанести покрытие вторично в соответствии с п. 3 обязательного приложения. 1.7. Конструкции после нанесения покрытия должны храниться в помещениях с влажностью воздуха не более 75 %. 1.8. Конструкции с нанесенным покрытием должны перевозиться в соответствии с требованиями главы СНиП по организации строительного производства. 1.9. Покрытие состоит из следующих компонентов: наполнителя, фосфатного связующего, антипирена и пигмента. 1.10. В качестве наполнителя должны применяться каолин или глина с содержанием (по массе) не менее 30% и не менее 40% и зола уноса ТЭС с содержанием не менее 40% и не менее 15%. 1.11. В качестве связующего должен применяться полиметафосфат натрия технический по ГОСТ 20291-80. 1.12. В качестве антипирена должны применяться гидроокись алюминия по нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке, и технические мочевина по ГОСТ 6691-77 или тиомочевина по ГОСТ 6344-73. 1.13 В качестве пигмента должны применяться железный сурик по ГОСТ 8135-74 или окись цинка техническая по ГОСТ 10262-73. 1.14. Влажность компонентов не должна превышать 2% по массе. 1.15. Компоненты должны поставляться в полиэтиленовой таре, крафтмешках, фанерных или металлических бочонках и храниться в сухих помещениях. 1.16. Состав сухой смеси покрытия (без учета производственных потерь) должен соответствовать приведенному в таблице. Наименование компонента Норма расхода компонентов, % по массе Полиметафосфат натрия 35-40 Гидроокись алюминия 14-16 Каолин (глина)* 4-6 Зола-унос ТЭС 14-16 Железный сурик (окись цинка) 4-6 Мочевина (тиомочевина)** 18-22 ____________________ * В скобках приведены наименования материалов - заменителей. ** При применении мочевины, последнюю следует хранить в отдельной таре и не допускать смешения с другими компонентами сухой смеси. 2. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ПОКРЫТИЯ 2.1. Готовое покрытие должно быть проверено на соответствие требованиям настоящего стандарта и принято отделом технического контроля предприятия - изготовителя конструкций. При нанесении покрытия на строительной площадке готовое покрытие принимает организация-заказчик и оформляет актом произвольной формы. 2.2. Покрытия принимают партиями. За партию принимают до 2000 защищенной поверхности деревянных конструкций. 2.3. При приемке проводят контрольную проверку внешнего вида покрытия и его толщины. 2.4. Контрольной проверке внешнего вида покрытия (п. 1.5) подвергают каждую конструкцию. 2.5. Если при проверке внешнего вида покрытия окажется, что более 10% конструкций в партии не удовлетворяют требованиям п. 1.5, то партия приемке не подлежит. 2.6. Проверке толщины покрытия должны подвергаться не менее 10 конструкций от каждой партии при помощи штангенциркуля по ГОСТ 166-80 с точностью 0,1 мм. За результат принимают среднее арифметическое значение 10 измерений. При неудовлетворительных результатах проверки партия приемке не подлежит. ПРИЛОЖЕНИЕ Обязательное ПРИГОТОВЛЕНИЕ И НАНЕСЕНИЕ СОСТАВА ПОКРЫТИЯ 1. Материалы 1.1. Материалы, применяемые для приготовления сухой смеси, должны удовлетворять требованиям пп 1.10-1.14 настоящего стандарта. 2. Приготовление состава покрытия 2.1. Приготовление состава покрытия должно состоять из следующих операций: приготовление сухой смеси; приготовление шликера. 2.2. Приготовление сухой смеси 2.2.1. Приготовление сухой смеси осуществляется централизованным порядком в заводских условиях. При небольших объемах работ допускается приготовление сухой смеси на строительной площадке; при этом должна быть обеспечена защита компонентов и оборудования от увлажнения и загрязнения. 2.2.2. Компоненты смеси, имеющие влажность более 2% по массе, должны быть высушены при температуре не более (100 10) °С в любом сушильном оборудовании (сушильный шкаф, печь, барабан). 2.2.3. Полиметафосфат натрия, глина и тиомочевина должны быть раздроблены в щековых дробилках до частиц размером не более 15 мм. 2.2.4. Дозирование компонентов производят весовым дозатором с погрешностью не более 0,1% по массе. 2.2.5. Смешение и помол компонентов осуществляют в шаровой мельнице с фарфоровыми мелящими телами до тонкости помола не более 2% по массе остатка на сите № 018 по ГОСТ 3584-73. 2.2.6. Объемная масса сухой смеси в уплотненном состоянии не должна превышать 215 кгс/ . 2 2.7. Сухая смесь должна храниться в полиэтиленовой таре, крафтмешках, фанерных и металлических бочонках в течение не более 1 года в сухих помещениях. 2.3. Приготовление шликера 2.3.1. Приготовление шликера осуществляют в лопастных мешалках периодического действия. Допускается приготовление шликера вручную в металлической емкости. 2.3.2. Порядок приготовления шликера В чистую мешалку заливают необходимое количество воды, подогретой до температуры 20-70 °С, загружают сухую смесь и перемешивают до получения однородного состава. При применении мочевины ее предварительно растворяют в воде, а затем в полученный раствор загружают остальную сухую смесь. 2.3.3. Состав шликера должен соответствовать приведенному в таблице. Наименование компонента Количество компонентов (вес. части) Сухая смесь (с тиомочевиной) 5 Вода водопроводная 4 Примечание. При применении мочевины сухая смесь (без мочевины) составляет 4 вес. части и мочевина - 1 вес. часть. 2.3.4. Вязкость шликера должна быть не более 20 с по вискозиметру B3-4 при нанесении покрытия пневмораспылением и не более 40 с при нанесении кистью или валиком. 2.3.5. Приготовленный шликер процеживают через сито по ГОСТ 3584-73 с отверстиями в свету не более 1 мм. Если остаток на сите превышает 2% (по массе), перемешивание повторяют. 2.3.6. Шликер должен храниться без потери свойств в герметично закрытой таре в сухих помещениях при температуре не менее 5°С в течение не более 6 мес. В случае загустевания шликер разбавляют водой температурой 20-70°С до требуемой вязкости. 3. Нанесение состава покрытия 3.1. Поверхность конструкции перед нанесением должна быть полностью очищена от жировых пятен, пятен органических красок и загрязнения с последующей обдувкой сжатым воздухом. 3.2. Покрытие должно наноситься на конструкцию, имеющую влажность не более 16% по массе. 3.3. Нанесение состава 3.3.1. Покрытие наносят в три слоя пневмораспылением при помощи насосов типа БНР по нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке, или пистолета-краскораспылителя при давлении воздуха до 0,5 МПа (5 ). Расстояние от форсунки распылителя до поверхности конструкции должно быть при нанесении покрытия при помощи пистолета-краскораспылителя не более 40 см, а при нанесении при помощи насоса БНР - не более 70 см. Допускается наносить покрытие вручную в два слоя малярной кистью по ГОСТ 10597-80 или валиком по ГОСТ 10831-80. 3.3.2 Каждый свеженанесенный слой покрытия должен быть высушен при температуре не более 50°С до исчезновения влажных пятен. Допускается сушка покрытия в естественных условиях при температуре окружающего воздуха не менее 10°С. Время сушки покрытия при температуре 50°С -2 ч, в естественных условиях-до 24 ч. 3.3.3. Для предохранения от увлажнения покрытия конструкций, эксплуатируемых в помещениях с относительной влажностью воздуха более 75%, а также при необходимости декоративной отделки покрытие должно быть защищено пентафталевой эмалью марки ПФ-115 по ГОСТ 6465-76 или эмалью ХС-534 по ТУ 6-10-801-76. 3.34 Пентафталевую эмаль или эмаль ХС наносят на высушенное покрытие в два слоя при помощи пистолета-краскораспылителя или вручную кистью по ГОСТ 10597-70, или валиком по ГОСТ 10831-80. 4. Методы контроля 4.1. Объемную массу сухой смеси в уплотненном состоянии определяют по ГОСТ 21119.6-75. 4.2. Тонкость помола сухого состава определяют по ГОСТ 310.2-76. 4.3. Влажность древесины конструкций определяют по ГОСТ 16588-79. За результат принимают среднее арифметическое значение 10 измерений. 4.4. Влажность компонентов сухой смеси определяют по ГОСТ 5382-73. 4.5. Пробы сухих материалов отбирают по ГОСТ 9179-77. 4.6. Вязкость шликера определяют по ГОСТ 8420-74. Пробы отбирают по ГОСТ 5802-78. 5. Техника безопасности 5.1. Помещение, в котором готовят сухой состав, должно быть оборудовано приточно-вытяжной вентиляцией. 5.2. Приготовление шликера и его нанесение на конструкции следует производить в защитных очках, респираторе, прорезиненном комбинезоне и перчатках. 5.3. При попадании шликера на кожу необходимо это место тщательно протереть ватой или ветошью, а затем смыть водой с мылом. 1. ТРЕБОВАНИЯ К ПОКРЫТИЮ 2. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ПОКРЫТИЯ ПРИЛОЖЕНИЕ (обязательное). ПРИГОТОВЛЕНИЕ И НАНЕСЕНИЕ СОСТАВА ПОКРЫТИЯ 1. Материалы 2. Приготовление состава покрытия 3. Нанесение состава покрытия 4. Методы контроля 5. Техника безопасности

ГОСТ 4640-93 УДК 666.189.2:006.354 Группа Ж15 МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ ВАТА МИНЕРАЛЬНАЯ Технические условия Mineral wool. Specifications ОКСТУ 6110 Дата введения 1995—01—01 Внесено Изменение № 1 (ИУС № 6 1997 г.) Предисловие 1 РАЗРАБОТАН Научно-исследовательским и проектным инсти­тутом Теплопроект (НИПИТеплопроект) Российской Федера­ции ВНЕСЕН Госстроем России 2 ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации и техническому нормированию в строитель­стве (МНТКС) 10 ноября 1993 г. За принятие проголосовали Наименование государства Наименование органа государственного управления строительством Азербайджанская Республика Госстрой Азербайджанской Республики Республика Армения Госупрархитектуры Республики Арме­ния Республика Беларусь Госстрой Республики Беларусь Республика Казахстан Минстрой Республики Казахстан Кыргызская Республика Госстрой Кыргызской Республики Республика Молдова Минархстрой Республики Молдова Российская Федерация Госстрой России Республика Таджикистан Госстрой Республики Таджикистан Республика Узбекистан Госкомархитектстрой Республики Узбекистан 3 ВЗАМЕН ГОСТ 4640-84 СОДЕРЖАНИЕ TOC \o "1-3" 1 Область применения 2 Нормативные ссылки 3 Классификация и основные параметры 4 Технические требования 5 Требования безопасности 6 Правила приемки 7 Методы испытаний 8 Транспортирование и хранение Приложение А Стандарты и технические условия, ссылки на которые приведены в настоящем стандарте Приложение Б Перечень органических веществ, применяемых в качестве обеспыливающих добавок при производстве минеральной ваты 1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ Настоящий стандарт распространяется на минеральную вату (далее — вату), получаемую из расплава горных пород, силикат­ных промышленных отходов и их смесей. Вата предназначена для изготовления теплоизоляционных, звукоизоляционных и звукопоглощающих изделий, а также в ка­честве теплоизоляционного материала в строительстве и промыш­ленности для изоляции поверхностей с температурой до 700 °С (товарная вата). Вата относится к группе несгораемых материалов. Стандарт не распространяется на вату из стеклянного волокна и минеральную вату, полученную фильерным способом. Требования настоящего стандарта, изложенные в 4.1, 4.21, 4.2.2, 4.4.1, разделах 5—8, являются обязательными. 2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ В настоящем стандарте использованы ссылки на стандарты и технические условия, приведенные в приложении А. 3 КЛАССИФИКАЦИЯ И ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ (Измененная редакция, Изм. № 1) 3.1 Вату в зависимости от диаметра волокна под­разделяют на три вида: ВМСТ — вата минеральная из супертонкого волокна диаметром от 0,5 до 3 мкм; ВМТ — вата минеральная из тонкого волокна диаметром от 3 до 6 мкм; ВМ — вата минеральная диаметром волокна от 6 до 12 мкм. 3.2 Вату вида ВМ в зависимости от значения модуля кислотности подразделяют на три типа: А ¾ с модулем кислотности св. 1,6; Б ¾ с модулем кислотности св. 1,4 до 1,6; В ¾ с модулем кислотности св. 1,2 до 1,4. Вата вида ВМСТ и ВМТ относится к типу А. 3.3. Условное обозначение ваты состоит из наименования продукции, ее вида, типа (для ваты ВМ) и обозначения настоящего стандарта. Пример условного обозначения в технической до­кументации и при заказе минеральной ваты из супертонкого волокна вида ВМСТ: Вата минеральная ВМСТ ГОСТ 4640—93; то же минеральной ваты из тонкого волокна вида ВМТ: Вата минеральная ВМТ ГОСТ 4640¾93; то же минеральной ваты вида ВМ типа А: Вата минеральная ВМ-А ГОСТ 4640¾93. 4 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ 4.1 Вата должна изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологической документации, ут­вержденной предприятием-изготовителем. 4.2 Характеристики 4.2.1 Вата вида ВМ должна соответствовать требованиям, указанным в таблице 1, видов ВМСТ и ВМТ ¾ в таблице 2. (Измененная редакция, Изм. № 1) Таблица 1 Наименование показателя Значение для ваты вида ВМ А Б В Водостойкость, рН, не более 4 5 7 Средний диаметр волокна, мкм, не более 6 8 12 Содержание неволокнистых включений размером св. 0,25 мм, % по массе, не более 12 20 25 Плотность, кг/м 3 , не более 80 90 100 Теплопроводность, Вт/(м·К), не более, при температуре: (298±5) К 0,045 0,045 0,050 (398±5) К 0,064 0,065 0,066 (573±5) К 0,110 0,112 0,116 Влажность, % по массе, не более 1 1 1 Содержание органических веществ, % по массе, не более 2 2 2 (Измененная редакция, Изм. № 1) Таблица 2 Наименование показателя Значение для ваты вида ВМСТ ВМТ Водостойкость рН, не более 4 4 Средний диаметр волокна, мкм от 0,5 до 3 включ. св. 3 до 6 включ. Содержание неволокнистых включений размером св. 0,25 мм, % по массе, не более 5 8 Плотность под удельной нагрузкой (98±1,5) Па, кг/м 3 , не более 35 50 Теплопроводность при температуре (25±5) °С, Вт/(м · °К), не более 0,041 0,041 Влажность, % по массе, не более 1 1 Содержание органических веществ, % по массе, не более 2 2 (Введена дополнительно, Изм. № 1) 4.2.2 Концентрация вредных веществ (паров углеводородов), выделяющихся из ваты при температуре 40°С, не должна пре­вышать при насыщенности 0,4 м 2 /м 3 —1,5 мг/м 3 . 4.3 Требования к сырью, материалам 4.3.1. Для производства ваты применяют горные породы габбро-базальтового типа и их аналоги, осадочные породы, вулканические шлаки, промышленные отходы, в т. ч. щебень из доменного шлака по ГОСТ 18866, а также смеси перечисленных компонентов и другие сырьевые ма­териалы, обеспечивающие получение минеральной ваты в соот­ветствии с требованиями настоящего стандарта и прошедшие радиологический контроль. (Измененная редакция, Изм. № 1) 4.3.2 В качестве обеспыливающей добавки применяют органи­ческие вещества, перечень которых приведен в приложении Б. Допускается применение других обеспыливающих добавок, со­гласованных с Госкомсанэпидемнадзором или территориальными органами санитарного надзора и с разработчиком продукции — го­ловной организацией по научным исследованиям. 4.4 Упаковка и маркировка товарной ваты 4.4.1 Упаковка и маркировка ваты должна производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 25880. 4.4.2 Вату поставляют, как правило, в виде транспортных пакетов. Габариты транспортных пакетов, пригодных для перевозки всеми видами транспорта, должны соответствовать требованиям ГОСТ 24597. Применение транспортных пакетов других размеров допускается при согласовании с транспортными министерствами (ведомствами). 4.4.3 Для формирования транспортных пакетов рекомендуется применять многооборотные средства пакетирования: поддоны плоские по ГОСТ 9078 и ГОСТ 22831 с обвязкой, поддоны стоеч­ные типа ПС-0,5Г, поддоны ящичные по ГОСТ 9570, а также одноразовые средства пакетирования: поддоны плоские по ГОСТ 26381 с обвязкой, подкладные листы с обвязкой. 4.4.4 В качестве обвязки (средств скрепления транспортных пакетов) могут применяться следующие материалы: проволока стальная по ГОСТ 3282, лента стальная по ГОСТ 3560, ГОСТ 6009 и ГОСТ 503, катанка алюминиевая марок АКЛП-5Т, АКЛП-5ПТ по ГОСТ 13843, лента полиэтиленовая с липким слоем по ГОСТ 20477, пленка полиэтиленовая термоусадочная по ГОСТ 25951, металлические и полимерные ленты, стальная и алюми­ниевая проволока, синтетическая пленка, выпускаемые по другим нормативным документам и обеспечивающие сохранность паке­тов в течение всего срока транспортирования и хранения груза. 5 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ 5.1 При применении (укладке) минеральной ваты вредными производственными факторами являются пыль минерального волокна и летучие компоненты обеспыливающих органических добавок, вызывающих раздражение слизистой оболочки верхних дыха­тельных дутей и зуд кожи. 5.2 Для защиты органов дыхания применяют респираторы «Лепесток» по ГОСТ 12.4.028, для зашиты кожного покрова — специальную одежду и перчатки в соответствии с типовыми нормами. 6 ПРАВИЛА ПРИЕМКИ 6.1 Приемка товарной ваты 6.1.1 Вату принимают в соответствии с требованиями ГОСТ 26281 и настоящего стандарта. 6.1.2 Объем партии ваты одного типа не должен превышать сменной выработки. 6.1.3 От каждой упаковочной единицы, попавшей в выборку, произвольным образом отбирают пробы для испытания массой не менее 1,5 кг каждая. 6.1.4 До начала испытаний каждую пробу помещают в отдель­ную емкость, исключающую ее загрязнение и увлажнение. 6.1.5 При приемосдаточных испытаниях проверяют содержание неволокнистых включений, плотность, влажность и содержание органических веществ 6.1.6 При периодических испытаниях проверяют: водостойкость и средний диаметр волокна — не реже одного раза в месяц, модуль кислотности — не реже одного раза в квартал, теплопро­водность и концентрацию выделяемых из минеральной ваты химических веществ (паров углеводородов) — не реже одного раза в полугодие и при каждом изменении сырья или технологии произ­водства. 6.2 Приемка ваты, применяемой для изготовления изделий 6.2.1 Вату принимают путем контроля на технологической линии. При этом из десяти произвольно выбранных мест минераловатного ковра непосредственно на конвейере отбирают точечные пробы. Из отобранных проб составляют объединенную пробу для испытания массой не менее 1,5 кг. 6.2.2. Содержание неволокнистых включений определяют ежесменно. Модуль кислотности, водостойкость и средний диаметр волокна определяют не реже одного раза в месяц. Теплопроводность, плотность, влажность, содержание органических веществ и концентрацию выделяемых из минеральной ваты химических веществ не определяют. 7 МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ 7.1 Определение модуля кислотности 7.1.1 Модуль кислотности ваты ( М к ) рассчитывают на осно­вании результатов химического анализа по формуле где в числителе — суммарное содержание оксидов кремния и алюминия в процентах по массе; в знаменателе — суммарное содержание оксидов кальция и магния в процентах по массе. Химический анализ проводят по ГОСТ 2642.3, ГОСТ 2642.4, ГОСТ 2642.7, ГОСТ 2642.8. 7.1.2 Модуль кислотности товарной ваты определяют и за­писывают для каждой пробы, отобранной по 6.1.3. 7.1.3 Модуль кислотности ваты, применяемой для изготовле­ния изделий, определяют для пробы, сформированной по 6.2.1, и вычисляют как среднее арифметическое значение результатов двух параллельных определений. 7.2 Определение водостойкости (рН) 7.2.1 Аппаратура, оборудование, реактивы Электропечь камерная, обеспечивающая температуру нагрева до 600°С и автоматическое регулирование температуры с пределом допускаемой погрешности ±10 °С. Весы, имеющие предел допускаемой погрешности ±0,001 г. Электромеханическая или электромагнитная мешалка. Часы песочные (10-минутные) по ОСТ 25—11—38, ТУ 25—7139.003 или часы другого типа. рН-метр. Чаша выпарительная вместимостью 100 мл или тигель фарфо­ровый № 5 по ГОСТ 9147. Ступка фарфоровая № 5 с пестиком по ГОСТ 9147. Стакан лабораторный вместимостью 150 мл по ГОСТ 25336. Сито с сеткой № 005 по ГОСТ 6613. Спирт этиловый по ГОСТ 18300. Кислота соляная х. ч. по ГОСТ 3118. 7.2.2 Подготовка к анализу Из каждой пробы товарной ваты, отобранной по 6.1.3, или объединенной пробы, сформированной по 6.2.1, произвольно отби­рают пробу для анализа массой (20±2) г. Пробу помещают в выпарительную чашу или фарфоровый тигель и прокаливают в электропечи при температуре (600±10) °С в течение 20 мин для удаления органических веществ. Часть прокаленной пробы мас­сой (5±0,5) г растирают в фарфоровой ступке до прохождения порошка через сито с сеткой № 005. 7.2 3 Проведение анализа Порошок массой 0,5 г, прошедший через сито с сеткой № 005 и взвешенный с погрешностью не более 0,001 г, переносят в лабо­раторный стакан, смачивают несколькими каплями этилового спирта и добавляют 100 мл 0,01 н раствора соляной кислоты. В стакан опускают стержень электромеханической (электро­магнитной) мешалки и электроды рН-метра, включают мешалку и песочные часы. При отсутствии электромеханической (электромагнитной) мешалки допускается перемешивать раствор вручную. Через 10 мин записывают значение рН с погрешностью не более 0,2. 7.2.4 Обработка результатов Водостойкость товарной ваты определяют и записывают от­дельно для каждой пробы, отобранной по 6.1.3. Водостойкость ваты, применяемой для изготовления изделий, определяют для пробы, сформированной по 6.2.1, и вычисляют как среднее арифметическое значение результатов двух параллельных определений. 7.3 Определение среднего диаметра волокна, плотности, влаж­ности, содержания органических веществ Средний диаметр волокна, плотность, влажность, содержание органических веществ в товарной вате определяют по ГОСТ 17177 для каждой пробы, отобранной по 6.1.3, и записывают для каждой пробы отдельно. Средний диаметр волокна ваты, применяемой для изготовления изделий, определяют по ГОСТ 17177 для одной пробы, произволь­но отобранной от объединенной пробы по 6.2.1. 7.4 Определение содержания неволокнистых включений 7.4.1 Аппаратура и оборудование Устройство для определения содержания неволокнистых вклю­чений в минеральной вате по ТУ 36—1587. Весы, имеющие предел допускаемой погрешности ±0,1 г. Электропечь камерная, обеспечивающая температуру нагрева до 600°С и автоматическое регулирование температуры с преде­лом допускаемой погрешности ±10°С. Сито с сеткой № 025 по ГОСТ 6613. Чашка выпарительная вместимостью 250 мл по ГОСТ 9147. Мехи. 7.4.2 Подготовка к испытанию Из каждой пробы товарной ваты, отобранной по 6.1.3, или объединенной пробы, сформированной по 6.2.1, произвольно отби­рают пробы для испытания массой (50±1) г каждая. Пробы взвешивают с погрешностью ±0,1 г, помещают в выпарительную чашку и прокаливают в электропечи при температуре (600±10) °С в течение 20 мин. 7.4.3 Проведение испытаний Прокаленную пробу помещают в загрузочное отверстие уст­ройства и включают электродвигатель на 15 мин. Измельченные волокна удаляют из приемника устройства ме­хами, неволокнистые включения выгружают и просеивают через сито с сеткой № 025. Остаток на сите взвешивают с погрешностью не более ±0,1 г. 7.4.4 Обработка результатов Содержание неволокнистых включений размером св. 0,25 мм в процентах определяют как удвоенную массу остатка на сите. Содержание неволокнистых включений в товарной вате опре­деляют и записывают отдельно для каждой пробы, отобранной по 6.1.3. Содержание неволокнистых включений в вате, применяемой для изготовления изделий, определяют для пробы, сформирован­ной по 6.2.1, и вычисляют как среднее арифметическое значение двух параллельных определений. 7.5 Определение теплопроводности Теплопроводность товарной ваты определяют по ГОСТ 7076, ГОСТ 30256. Испытания проводят при плотности, в 1,5 раза превышающей плотность, определенную по 7.3. (Измененная редакция, Изм. № 1) 7.6 Концентрацию вредных химических веществ (паров угле­водородов) определяют специализированные лаборатории в соот­ветствии с действующими методиками, утвержденными Мин­здравом или органами Государственного санитарного надзора. 7.7 Определение среднего диаметра волокна до 3 мкм. 7.7.1 Средний диаметр волокна до 3 мкм определяют по сопротивлению слоя испытуемого волокна воздушному потоку. 7.7.2 Аппаратура, оборудование: Установка пневматическая, блок-схема которой представлена на рисунке 1. Весы с пределом допускаемой погрешности взвешивания ± 0,01 г. 7.7.3 Подготовка к испытанию: От каждой пробы, отобранной по 6.1.3, отбирают навеску массой (1 ± 0,01) г. 7.7.4 Проведение испытания: Взвешенную пробу ваты помещают в измерительный канал, выполненный в виде металлического цилиндра внутренним диаметром 31 мм и перфорированным дном (61 отверстие диаметром 2 мм), равномерно распределяя волокно по всему объему. Затем сжимают пробу до высоты (1,95 = 0,01) см при помощи фланцевого патрубка, нижняя часть которого, соприкасающаяся с волокном, выполнена с той же перфорацией, что и цилиндр. Патрубок закрепляют накидной гайкой из эбонита. Сверху на металлический цилиндр навинчивают накидную гайку. Через измерительный канал пропускают отфильтрованный воздух со скоростью 2,5 л/мин., устанавливаемой по ротаметру (красной отметке на шкале). По напоромеру определяют сопротивление слоя волокна воздушному потоку. 7.7.5 Обработка результатов испытания: Средний диаметр волокна Д с , мкм, вычисляют по формуле: где Р ¾ сопротивление слоя волокна, см. вод.ст. Результаты округляют до 0,1 мкм. 1 ¾ подача воздуха; 2 ¾ вентиль для регулирования воздушного потока; 3 ¾ фильтр для очистки воздуха; 4 ¾ ротаметр РМ по ГОСТ 13045; 5 ¾ напоромер мембранный, показывающий по ГОСТ 2405; 6 ¾ испытываемый слой волокна; 7 ¾ выход воздуха. Рисунок 1 ¾ Блок-схема установки. п.7.7 Введен дополнительно, Изм. № 1 8 ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ 8.1 Транспортирование и хранение товарной ваты производят в соответствии с требованиями ГОСТ 25880 и настоящего стан­дарта. 8.2 Товарную вату перевозят транспортом всех видов в кры­тых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозок грузов, действующими на транспорте данного вида. По железной дороге отгрузка товарной ваты повагонная. Загрузка вагонов должна производиться до полной вместимости. 8.3 Допускается транспортирование товарной ваты в откры­тых автомашинах на расстояние до 500 км с обязательной защи­той от воздействия атмосферных осадков. 8.4 Высота штабеля ваты, упакованной в бумагу или плен­ку, не должна превышать 2 м. ПРИЛОЖ Е НИЕ А (справочное) СТАНДАРТЫ И ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ, ССЫЛКИ НА КОТОРЫЕ ПРИВЕДЕНЫ В НАСТОЯЩЕМ СТАНДАРТЕ ГОСТ 12.4.028—76 ССБТ. Респираторы ШБ-1 «Лепесток». Технические ус­ловия ГОСТ 503—81 Лента холоднокатаная из низкоуглеродистой стали. Технические условия ГОСТ 2642.3—86 Материалы и изделия огнеупорные. Методы определения двуокиси кремния ГОСТ 2642.4—86 Материалы и изделия огнеупорные. Методы определения окиси алюминия ГОСТ 2642.7—86 Материалы и изделия огнеупорные. Методы определения окиси кальция ГОСТ 2642.8—86 Материалы и изделия огнеупорные. Методы определения окиси магния ГОСТ 3118—77 Кислота соляная. Технические условия ГОСТ 3282—74 Проволока стальная низкоуглеродистая общего назначения. Технические условия ГОСТ 3560—73 Лента стальная упаковочная. Технические условия ГОСТ 6009—74 Лента стальная горячекатаная. Технические условия ГОСТ 6613—86 Сетки проволочные тканые с квадратными ячейками. Технические условия ГОСТ 7076-87 Материалы и изделия строительные. Метод определения теплопроводности ГОСТ 9078—84 Поддоны плоские. Общие технические условия ГОСТ 9147—80 Посуда и оборудование лабораторные фарфоровые. Технические условия ГОСТ 9570—84 Поддоны ящичные и стоечные. Общие технические условия ГОСТ 13843—78 Катанка алюминиевая. Технические условия ГОСТ 17177—87 Материалы и изделия строительные теплоизоля­ционные. Методы контроля ГОСТ 18300—87 Спирт этиловый ректификованный технический. Технические условия ГОСТ 18866—93 Щебень из доменного шлака для производства минеральной ваты. Технические условия ГОСТ 22831—77 Поддоны плоские деревянные массой брутто 3,2 т размером 1200C1600 и 1200C1800 мм Технические условия ГОСТ 24597—81 Пакеты тарно-штучных грузов. Основные параметры и размеры ГОСТ 25336—82 Посуда и оборудование лабораторные стеклянные. Общие технические условия ГОСТ 25880—83 Материалы и изделия строительные теплоизоляционные. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение ГОСТ 25951—83 Пленка полиэтиленовая термоусадочная. Технические ус­ловия ГОСТ 26281—84 Материалы и изделия строительные теплоизоляционные. Правила приемки ГОСТ 26381-84 Поддоны плоские одноразового использования. Технические требования. ГОСТ 2405-88 - Манометры, вакуумметры, мановакуумметры, напоромеры, тягомеры и тягонапоромеры. Общие технические условия ГОСТ 13045-81 - Ротаметры. Общие технические условия ГОСТ 30256-94 - Материалы и изделия строительные. Метод определения теплопроводности цилиндрическим зондом. ОСТ 25—11—38—84 Часы песочные ТУ 25—7139.003—88 Часы песочные ТУ 36-1587-81 Устройство для определения количества включений в минеральной вате ПРИЛОЖЕНИЕ Б ( рекомендуемое) ПЕРЕЧЕНЬ органических веществ, применяемых в качестве обеспыливающих добавок при производстве минеральной ваты Таблица Б.1 Наименование обеспыливающих добавок Обозначение нормативного документа Наименование вредных веществ Битумы нефтяные строи­тельные ГОСТ 6617—76 Пары углеводородов Битумы нефтяные дорож­ные вязкие ГОСТ 22245—79 То же Мазут ГОСТ 10585¾75 Пары углеводородов Масла индустриальные ГОСТ 20799—88 Пары углеводородов. Масляный туман Масла цилиндровые тяже­лые ГОСТ 6411—76 Пары углеводородов Масло растительное талло­вое сырое ТУ 13—0281078—119—89 То же Масло сланцевое топливное ГОСТ 4806—79 « Пек талловый для дорож­ного строительства ТУ 13—0281078—84—89 Пары углеводородов Пектол ТУ 13—0281078—188—90 » Эмульсол ЭГТ ТУ 38—101714—84 Пары углеводородов. Аэрозоль минерального масла Экстракты нефтяные ТУ 38—101714—84 Пары углеводородов Эмульсин битумные до­рожные марок ЭБА-1 и ЭБА-2 ГОСТ 18659¾81 То же Ключевые слова: минеральная вата, расплав горных пород, расплав силикатных промышленных отходов, изготовление изделий, теплоизоля­ционный материал, товарная вата

ГОСТ 27296-87 (СТ СЭВ 4866-84) УДК 66.018.64.001.4:006.354 Группа Ж25 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР Защита от шума в строительстве ЗВУКОИЗОЛЯЦИЯ ОГРАЖДАЮЩИХ КОНСТРУКЦИЙ Методы измерения Noise protection in building. Sound insulation of enclosures. Methods of measurement ОКСТУ 5009 Срок действия с 01.07.87 до 01.07.92 * _________________ *Срок действия данного ГОСТа продлен. ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ 1. ВНЕСЕН Научно-исследовательским институтом строительной физики Госстроя СССР 2. Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 11.09.85 № 145 стандарт Совета Экономической Взаимопомощи СТ СЭВ 4866-84 "Защита от шума в строительстве. Звукоизоляция ограждающих конструкций. Методы измерения" введен в действие непосредственно в качестве государственного стандарта СССР с 01.07.87. 3. Взамен ГОСТ 15116-79, ГОСТ 22906-78 4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ Обозначение НТД, на который дана ссылка Номер пункта, раздела, приложения СТ СЭВ 4867-84 Разд.9; приложение 1 ГОСТ 17168-82 4.7 ГОСТ 17187-81 4.7 ГОСТ 26417-85 5.1.4; приложение 2 5. ПЕРЕИЗДАНИЕ. Июнь 1988 г. Настоящий стандарт устанавливает методы измерения изоляции воздушного и ударного шума внутренними и наружными ограждающими конструкциями (стенами, перекрытиями и их элементами, перегородками) жилых и общественных зданий в натурных и лабораторных условиях и метод определения звукоизолирующих свойств покрытий полов в лабораторных условиях. 1. ТЕРМИНЫ, ОБОЗНАЧЕНИЯ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ Таблица 1 Термин Обозначение Определение 1. Изоляция от воздушного шума R Величина, характеризующая снижение уровня воздушного шума 2. Фактическая изоляция воздушного шума Десятикратный десятичный логарифм отношения звуковой мощности, падающей на испытываемый образец, к полной звуковой мощности, переданной в помещении низкого уровня, в том числе и по обходным путям 3. Уровень ударного шума Средний уровень звукового давления в рассматриваемой полосе частот в помещении низкого уровня под перекрытием, подвергающимся воздействию стандартной ударной машины 4. Приведенный уровень ударного шума Средний уровень звукового давления, учитывающий поправку на звукопоглощение в помещении низкого уровня 5. Фактический приведенный уровень ударного шума Приведенный уровень звукового давления под перекрытием, определяемый с учетом косвенной передачи звука 6. Стандартизованный приведенный уровень ударного шума Средний уровень звукового давления под перекрытием, определяемый с учетом косвенной передачи звука, скорректированный по стандартному значению времени реверберации в помещении низкого уровня 7. Улучшение изоляции ударного шума Снижение приведенного уровня ударного шума в результате устройства пола на перекрытии 8. Средний уровень звукового давления в помещении Десятикратный десятичный логарифм отношения усредненных в пространстве и времени квадратов звукового давления к квадрату порогового звукового давления 9. Приведенная разность уровней звукового давления Разность усредненных в пространстве и времени уровней звукового давления, создаваемых в двух помещениях одним или несколькими источниками шума, установленными в одном из них 10. Стандартизованная разность уровней звукового давления Разность уровней, скорректированная по стандартизованному значению звукопоглощения по стандартизованному значению времени реверберации в помещении низкого уровня 11. Повторяемость результатов измерений r Значение величины, охватывающей с вероятностью 95% абсолютную разность результатов двух измерений, проведенных в коротком интервале времени и при одинаковых условиях Примечание. Все указанные в таблице значения величин измеряются в децибелах. 2. СУЩНОСТЬ МЕТОДОВ 2.1. Метод измерения изоляции воздушного шума внутренними ограждающими конструкциями заключается в последовательном измерении и сравнении средних уровней звукового давления в помещениях высокого и низкого уровней в определенных полосах частот. 2.2. Метод измерения изоляции ударного шума внутренними ограждающими конструкциями заключается в измерении приведенных уровней ударного шума под перекрытием при работе на нем стандартной ударной машины. 2.3. Метод определения звукоизолирующих свойств покрытий полов заключается в измерении приведенных уровней ударного шума под плитой перекрытия с покрытием и без него с последующим определением значения величины улучшения изоляции ударного шума. 2.4. Метод измерения изоляции воздушного шума наружными ограждающими конструкциями основывается на сравнении уровней звукового давления, существующих вне и внутри здания. 3. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ 3.1. Требования к помещениям для испытаний ограждающих конструкций в лабораторных условиях 3.1.1. Испытательные (реверберационные) помещения для измерения изоляции воздушного и ударного шума ограждающими конструкциями должны состоять из двух смежных по горизонтали или вертикали помещений (пара помещений), разделенных ограждением с проемом для монтажа образцов испытываемых конструкций. 3.1.2. Испытательные помещения должны исключать возможность косвенной передачи звука или иметь обычные для зданий обходные пути. Принадлежность этих помещений к той или иной категории должна устанавливаться экспериментально, как указано в обязательном приложении 1. 3.1.3. Объемы испытательных помещений должны отличаться друг от друга не менее чем на 10%. Минимально допустимый объем должен составлять 50 , для испытаний окон и дверей допускается 30 . 3.1.4. Соотношение размеров помещений должно выбираться из условий, обеспечивающих равномерное распределение собственных мод в диапазоне низких частот (например, соотношение размеров 1:1,05:1,25). 3.1.5. Время реверберации во всех частотных полосах должно составлять минимально 1 с. Если окажется, что результаты измерения звукоизоляции при низких частотах зависят от времени реверберации, то следует принять меры с тем, чтобы время реверберации при этих частотах находилось в диапазоне 1-2 с (см. рекомендуемое приложение 2). 3.1.6. Уровень собственного шума в испытательных помещениях низкого уровня должен быть ниже не менее чем на 10 дБ по сравнению с уровнем полезного сигнала в диапазоне всех частот. 3.1.7. Площадь проема, предназначенного для монтажа образца испытываемой конструкции, должна составлять для перегородок 8-15 и перекрытий 10-20 . Минимально допустимая длина стороны проема -2,3 м. 3.1.8. При испытаниях окон и дверей размеры проема должны приниматься в соответствии с размерами испытываемых элементов. Остальная часть проема должна быть закрыта ограждающей конструкцией, обладающей высокой изоляцией. Значение изоляции воздушного шума этой конструкции должно определяться экспериментально, как указано в обязательном приложении 1. 3.2. Требования к помещениям для испытаний внутренних ограждающих конструкций в натурных условиях 3.2.1. Испытательные помещения для измерений изоляции воздушного шума внутренними ограждающими конструкциями должны состоять из двух смежных по горизонтали или вертикали помещений, между которыми находится испытываемая конструкция. 3.2.2. Объем помещений высокого и низкого уровня должен составлять не менее 25 , линейные размеры - не менее 2,3 м. 3.2.3. Если линейные размеры помещений высокого и низкого уровней одинаковы и оба помещения пустые, то в одном из них следует преимущественно использовать рассеивающие элементы (диффузоры), способствующие созданию диффузного звукового поля. Поверхностная плотность элемента должна быть не менее 3 кг/ , площадь одного элемента - не менее 1,5 . Общая площадь рассеивающих элементов должна быть не менее 5 . Рассеивающие элементы не должны экранировать испытываемый элемент конструкции. При проведении испытаний перекрытий эти элементы следует располагать на полу нижнего помещения. 3.2.4. Если испытываемый образец имеет различную площадь со стороны помещений высокого и низкого уровней, то большая площадь испытываемого образца должна находиться со стороны помещения высокого уровня. Общая для двух помещений площадь ограждения должна быть не менее 10 . 3.3. Требования к помещениям для испытания наружных ограждающих конструкций в натурных условиях Для измерений изоляции воздушного шума наружными ограждающими конструкциями следует пользоваться одним испытательным помещением, объем которого должен быть не менее 25 , а его линейные размеры - не менее 2, 3 м. 4. АППАРАТУРА 4.1. Передающая измерительная система, излучающая шум при измерениях изоляции воздушного шума, должна содержать: 1) генератор шума; 2) полосовые третьоктавные фильтры; 3) усилители мощности; 4) громкоговорители. 4.2. Передающая измерительная система, излучающая шум при измерениях изоляции ударного шума, должна состоять из ударной машины, удовлетворяющей следующим требованиям: 1) пять молотков машины должны располагаться на одной прямой с расстоянием между центрами крайних молотков 400 мм; 2) эффективная масса молотка должна составлять (0,5 0,0125) кг; 3) нижняя часть молотка должна быть выполнена из стали в форме цилиндра диаметром 30 мм; ударная часть молотка должна быть выпуклой; радиус сферы ударной части должен быть равен 500 мм; 4) скорость падения молотков должна соответствовать свободному падению с высоты (40 1) мм; 5) время между последовательно проводимыми двумя ударами молотком должно составлять (100 5) мс; 6) расстояние между стойками машины и молотками должно быть равным или больше 100 мм. 4.3. Приемная измерительная система должна обеспечивать проведение измерений уровня звукового давления в третьоктавной полосе и содержать: 1) измерительный микрофон; 2) шумомер или микрофонный усилитель; 3) третьоктавные полосовые фильтры; 4) регистрирующий прибор звукового давления. 4.4. Для определения уровня звукового давления следует применять один или несколько микрофонов. Время усреднения в диапазоне частот 100-500 Гц должно быть не менее 4 с, а в диапазоне 630-3150 Гц - не менее 2 с. Радиус, описываемый вращающимся микрофоном, должен составлять при испытаниях в лабораторных условиях не менее 1 м, а в натурных условиях - не менее 0,7 м. Ось вращения микрофона должна быть наклонена по отношению к плоскости пола. 4.5. Эквивалентный уровень стационарного шума следует определять при помощи интегрирующего измерителя уровня звукового давления или рассчитывать по результатам измерений в каждой точке. Пример определения эквивалентного уровня звукового давления приведен в справочном приложении 4. 4.6. Измерения следует проводить во всех третьоктавных полосах со средними геометрическими частотами 100-3150 Гц. 4.7. Приборы для измерения уровней звукового давления могут быть в соответствии с ГОСТ 17187-81 классов 0; 1; 2. Предпочтительно применять приборы классов 0 и 1. Для измерения изоляции ударного шума приборы следует проверять в диффузном звуковом поле. Третьоктавные фильтры в измерительной системе должны соответствовать классу 1 или 2 по ГОСТ 17168-82. 5. ИЗМЕРЕНИЕ ИЗОЛЯЦИИ ШУМА ВНУТРЕННИМИ ОГРАЖДАЮЩИМИ КОНСТРУКЦИЯМИ В ЛАБОРАТОРНЫХ УСЛОВИЯХ 5.1. Проведение измерения изоляции воздушного шума 5.1.1. Громкоговорители в помещениях для измерений должны создавать диффузное звуковое поле. Они должны располагаться не менее чем в двух местах измерительного помещения высокого уровня - в углах на расстоянии не менее 2 м от испытываемого объекта. 5.1.2. Измерительный микрофон в помещениях высокого и низкого уровней должен последовательно устанавливаться не менее чем в шести точках (на каждой позиции громкоговорителя в трех точках). Точки измерений должны состоять не менее чем на 1 м от поверхности ограждающих конструкций, друг от друга и от громкоговорителей. 5.1.3. Средние уровни звукового давления ( ) рассчитывают по формуле , (1) где - уровень звукового давления в точке j; n - число точек измерений. 5.1.4. Эквивалентную площадь звукопоглощения помещения низкого уровня ( ) следует определять по значению времени реверберации (T), измеренному в соответствии с ГОСТ 26417-85 и рассчитанному по формуле , (2) где V - объем измерительного помещения, . Допускается определять эквивалентную площадь звукопоглощения по методу образцового источника шума. 5.1.5. Изоляцию воздушного шума оргаждающими конструкциями (R) рассчитывают по формуле , (3) где - средние уровни звукового давления в помещениях высокого и низкого уровней соответственно, дБ; S - поверхность испытываемой конструкции, . Для лабораторий с обычными для здания обходными путями при расчетах по формуле (3) получают фактическую изоляцию воздушного шума . 5.1.6. При измерениях изоляции воздушного шума ограждающими конструкциями, установленными между помещениями, соединяющимися каналами, отверстиями и коммуникациями, следует определять приведенную разность уровней звукового давления ( ) по формуле (4) где - значение стандартного звукопоглощения, равное 10 . 5.2. Проведение измерений приведенного уровня ударного шума 5.2.1. Ударную машину следует устанавливать не менее чем в четырех точках на испытываемом образце. Эти точки должны отстоять друг от друга и от краев образца не менее чем на 0,7 м. Примечания: 1. При испытаниях анизотропных конструкций перекрытий (например, балочных, ребристых) следует предусматривать дополнительные точки. Продольная ось ударной машины должна составлять с осями балки или ребра угол 45°. 2. При испытаниях мягких покрытий полов требуемая высота падения молотков 40 мм должна обеспечиваться при помощи подкладок под опоры машины. Непосредственно перед началом измерений машина должна проработать не менее 20 с. 5.2.2. Измерительный микрофон должен быть последовательно установлен не менее чем в трех точках под перекрытием при каждом положении ударной машины. Расстояние между точками и от ограждающих конструкций должно быть не менее 1 м. В случае применения вращающегося микрофона по п.4.4 последний при каждом положении ударной машины должен совершать один оборот. 5.2.3. Приведенный уровень ударного шума ( ) под испытываемым перекрытием следует определять в каждой полосе частот по формуле где - средний уровень ударного шума под перекрытием, дБ. 5.2.4. При наличии косвенной передачи звука по обходным путям определяется фактический приведенный уровень шума . 5.3. Проведение измерения улучшения изоляции ударного шума перекрытиями полов 5.3.1. Измерение звукоизолирующих свойств покрытий полов следует проводить в помещениях, удовлетворяющих требованиям п.3.1, на железобетонной плите перекрытия с применением бетона объемной плотностью от 2400 до 2500 кг/ . Толщина плиты перекрытия должна быть равной (120 20) мм. Площадь плиты должна быть не менее 10 . Допускаются и другие перекрытия, если в месте измерений они однородны и имеют индекс приведенного уровня ударного шума дБ. Отклонение поверхности плиты от неплоскостности не должно превышать 1 мм на участке длиной 200 мм по горизонтали. 5.3.2. Испытываемые образцы покрытия пола должны быть уложены на перекрытие согласно требованиям технологии завода-изготовителя. При этом размеры образцов рулонных и плиточных покрытий пола не должны быть меньше размеров стандартной ударной машины. Все другие виды полов должны иметь площадь не менее 10 и минимальный линейный размер 2, 3 м. 5.3.3. Температуру воздуха необходимо измерить в середине помещения. Она должна быть 18-25°С. Оптимальная температура - 20-24°С. 5.3.4. Ударная машина должна устанавливаться последовательно в местах, предназначенных для укладки образцов покрытий, для определения приведенного уровня ударного шума под плитой перекрытия без покрытия. 5.3.5. После укладки образцов покрытия полов ударную машину следует установить минимально в трех точках. Если пол обладает сильно выраженными колеблющими свойствами, то следует увеличить число точек установки машины. 5.3.6. При небольших размерах образцов рулонных и плиточных покрытий ударную машину следует ставить поочередно на каждый образец так, чтобы ее ось была всегда параллельна длинной оси образца. В случае, если образцы имеют большие размеры, позиции ударной машины должны соответствовать требованиям п.5.2.1. 5.3.7. Приведенный уровень ударного шума под плитой перекрытия без покрытия пола и с покрытием следует определять в каждой третьоктавной полосе частот в соответствии с требованиями п.5.2. Примечание. Если между измерениями в помещении низкого уровня не изменилась эквивалентная площадь звукопоглощения, то вместо и допускается определение уровней ударного шума и . 5.3.8. Улучшение изоляции ударного шума покрытиями полов определяется по формуле 6. ИЗМЕРЕНИЕ ИЗОЛЯЦИИ ВОЗДУШНОГО ШУМА ВНУТРЕННИМИ ОГРАЖДАЮЩИМИ КОНСТРУКЦИЯМИ В НАТУРНЫХ УСЛОВИЯХ 6.1. Проведение измерений изоляции воздушного шума в зданиях 6.1.1. Помещения для испытаний должны соответствовать требованиям п.3.2. 6.1.2. Аппаратура для проведения испытаний должна соответствовать требованиям разд.4. 6.1.3. При проведении измерений должны соблюдаться следующие условия: 1) установка громкоговорителя в двух местах помещения с высоким уровнем; 2) установка измерительного микрофона в каждой из шести точек в помещениях низкого и высокого уровней, минимальное расстояние точек установки микрофона одна от другой, а также от ограждающей конструкции и от диффузоров 0,5 м, минимальное расстояние от громкоговорителей 1 м. 6.1.4. Измерение и определение изоляции воздушного шума осуществляется в соответствии с требованиями п.5.1. 6.1.5. Уровни звукового давления помех при измерениях должны быть минимум на 3 дБ ниже уровня звукового давления полезного сигнала и помех; при разности измеренного уровня звукового давления сигнала, включающего помехи, и уровня звукового давления помех в 3 дБ следует уменьшить измеренные уровни звукового давления на 3 дБ, при разности от 4 до 5 дБ - уменьшить измеренные значения на 2 дБ; при разности от 6 до 9 дБ - на 1 дБ. Если же разница равна или превышает 10 дБ, то воздействие помех не учитывается. 6.1.6. Для ориентировочной оценки звукоизоляции между двумя помещениями в здании допускается определение стандартизованной разности уровней звукового давления по формуле где - стандартное время реверберации для обычных помещений, равное 0,5 с; - время реверберации в помещении низкого уровня, с. 6.1.7. Если общая площадь поверхности испытываемой конструкции, установленной между двумя помещениями, меньше 10 или в разделяющем ограждении имеются вентиляционные каналы, технологические отверстия, то следует определять приведенную разность уровней звукового давления по формуле (4). 6.2. Проведение измерений изоляции ударного шума в зданиях 6.2.1. Помещения для проведения испытаний, аппаратура и порядок проведения испытаний и определения приведенного уровня ударного шума должны соответствовать требованиям п.3.2.4, разд.4 и п.5.2. 6.2.2. Расстояние между ударной машиной и ограждающими конструкциями должно быть не менее 0,5 м. 6.2.3. Минимальное расстояние между точками установки измерительного микрофона и их удаление от ограждающих конструкций должно быть не менее 0,5 м. 6.2.4. Для ориентировочной оценки изоляции ударного шума допускается использовать стандартизованный приведенный уровень ударного шума ( ), определяемый по формуле (8) 7. ИЗМЕРЕНИЕ ИЗОЛЯЦИИ ВНЕШНЕГО ШУМА НАРУЖНЫМИ ОГРАЖДАЮЩИМИ КОНСТРУКЦИЯМИ В НАТУРНЫХ УСЛОВИЯХ 7.1. Проведение измерения изоляции воздушного шума, излучаемого транспортным потоком 7.1.1. Измерение следует проводить в здании, расположенном в плане под углом от 0 до 20° к прямолинейному участку улицы или дороги с транспортным потоком. Наружную ограждающую конструкцию для измерения звукоизоляции следует выбрать по высоте обращенного к улице фасада здания таким образом, чтобы угол между линией, соединяющей середину этой ограждающей конструкции с ближайшей к ней точкой улицы или дороги, и горизонтальной плоскостью не превышал 50°. 7.1.2. Измерения должны проводиться двумя измерительными системами согласно требованиям пп.4.3-4.5. Рекомендуется использовать двухканальный магнитофон. 7.1.3. Для определения звукоизоляции внешнего шума наружными конструкциями следует проводить измерения уровня звукового давления снаружи ограждающих конструкций одновременно с измерениями в расположенных за ними помещениях. 7.1.4. Измерительный микрофон должен быть размещен на расстоянии от 1 до 2 м от внешней поверхности испытываемой ограждающей конструкции, на уровне ее середины, и направлен в сторону улицы или дороги с транспортным потоком. Если ограждающая конструкция имеет балконы, лоджии или другие выступающие элементы фасада, то микрофон должен быть размещен на расстоянии 1 м от вертикальной плоскости, проходящей через наиболее выступающие точки этих элементов фасада, на уровне середины ограждающей конструкции. 7.1.5. Измерительный микрофон в помещении низкого уровня должен размещаться в шести точках на расстоянии не менее 0,5 м от ограждающих конструкций. 7.1.6. Продолжительность измерения уровней звукового давления в каждой точке выбирается в зависимости от интенсивности транспортного потока так, чтобы за это время, не менее 60 с, по улице или дороге прошло не менее 20 транспортных единиц. 7.1.7. Эквивалентные уровни звукового давления снаружи помещения и внутри него следует измерить в каждой точке, предусмотренной для измерений в помещении, в каждой полосе частот с помощью интегрирующего шумомера или рассчитывать по формуле где n - количество отсчетов; - уровень звукового давления при каждом отсчете, дБ. Интервал между отсчетами уровней не должен при этом превышать 3 с. Пример определения эквивалентных уровней звукового давления приведен в справочном приложении 4. 7.1.8. Среднее значение и среднее значение следует рассчитывать для каждой полосы частот по формуле (1). 7.1.9. Звукоизоляцию ограждающей конструкции следует рассчитывать для каждой полосы частот по формуле 7.2. Измерения при шуме, излучаемом громкоговорителем, установленном внутри помещения 7.2.1. В помещении, соответствующем требованиям п.3.3, следует создавать диффузное звуковое поле. 7.2.2. Аппаратура для проведения испытаний должна соответствовать требованиям разд. 4. Громкоговоритель следует устанавливать внутри помещения. 7.2.3. Уровни звукового давления внутри помещения следует определять согласно п.5.1. 7.2.4. Уровни звукового давления снаружи определяются на расстоянии от 0,25 до 0,35 м от поверхности испытываемого образца. При измерении звукоизоляции окон следует предусматривать шесть, а при измерении звукоизоляции других наружных ограждающих конструкций не менее девяти точек измерений. Уровень звукового давления помех следует учитывать по п.6.1.5. Значение S определяется в соответствии с рекомендуемым приложением 3. 7.2.5. Изоляция воздушного шума наружным ограждением должна вычисляться по формуле где - средний уровень звукового давления в помещении высокого уровня, дБ; - средний уровень звукового давления снаружи перед испытательным образцом, дБ. 7.3. Измерение изоляции при шуме, излучаемом громкоговорителем, установленным снаружи здания 7.3.1. Помещения низкого уровня и аппаратура должны отвечать требованиям разд.3 и 4. 7.3.2. Громкоговоритель должен устанавливаться на поверхности земли таким образом, чтобы его ось была направлена в середину наружной ограждающей конструкции, а угол между осью громкоговорителя и перпендикулярном к плоскости ограждающей конструкции составлял 45°. Допускается проведение измерений также и при углах 0, 15, 30, 60 и 75°. Позиция громкоговорителя Q (чертеж) определяется высотой h объекта испытания, расстоянием d, на которое громкоговоритель удален от наружной стены, и боковым смещением b. 1 - наружная стена; 2 - испытываемый образец; 3 - громкоговоритель