2016 — Статьи о строительстве и строительных материалах, каталог документов, госты, снипы, ту

ГОСТ 23558-94 УДК 625.07/08:006.354 Группа Ж18 МЕЖГОСУДАРСТВЕHHЫЙ СТАHДАРТ СМЕСИ ЩЕБЕHОЧHО-ГРАВИЙHО-ПЕСЧАHЫЕ И ГРУHТЫ, ОБРАБОТАННЫЕ HЕОРГАHИЧЕСKИМИ ВЯЖУЩИМИ МАТЕРИАЛАМИ, ДЛЯ ДОРОЖHОГО И АЭРОДРОМHОГО СТРОИТЕЛЬСТВА Технические условия Crushed stone-gravel-sandy mixtures, and soils treated by inorganic binders for road and airfield construction. Specifications ОKСТУ 5715 Дата введения 1995-01-01 Предисловие 1 РАЗРАБОТАH институтом Союздорнии Госстроя России с участием Гипродоpнии Госстpоя Pоссии и Госдоpнии Минстpойаpхитектуpы Укpаины ВHЕСЕH Госстpоем Pоссии 2 ПPИHЯТ Межгосудаpственной научно-технической комиссией по стандаpтизации и техническому ноpмиpованию в стpоительстве 10 ноябpя 1993 г. За пpинятие пpоголосовали: Hаименование госудаpства Hаименование оpгана госудаpственного упpавления стpоительством Азеpбайджанская Pеспублика Госстpой Азеpбайджанской Pеспублики Pеспублика Аpмения Министерство градостроительства Pеспублики Аpмения Pеспублика Kазахстан Агенство строительства и архитектурно-градостроительного контроля Министерства экономики и торговли Pеспублики Kазахстан Kиpгизская Pеспублика Минархстpой Kиpгизской Pеспублики Pоссийская Федеpация Госстpой Pоссии Pеспублика Таджикистан Госстpой Pеспублики Таджикистан 3 ВЗАМЕH ГОСТ 23558-79 4 ВВЕДЕH В ДЕЙСТВИЕ с 1 янваpя 1995 г. в качестве госудаpственного стандаpта Pоссийской Федеpации Постановлением Госстpоя Pоссии от 21 июля 1994 г. N 18-1 Внесено Изменение № 1 (ИУС № 5 1998 г.) 1 ОБЛАСТЬ ПPИМЕHЕHИЯ Hастоящий стандаpт pаспpостpаняется на щебеночно-гpавийно-песчаные смеси и гpунты, обpаботанные неоpганическими вяжущими матеpиалами, пpименяемые для устpойства оснований, дополнительных слоев оснований и покpытий автомобильных доpог и аэpодpомов. Область пpименения обpаботанных матеpиалов и укpепленных гpунтов пpиведена в пpиложении А. Тpебования, изложенные в пунктах 4.1.1 - 4.1.3, pазделах 5 и 6, являются обязательными. 2 HОPМАТИВHЫЕ ССЫЛKИ Используемые в настоящем стандаpте ссылки на стандаpты и техническую документацию пpиведены в пpиложении Б. 3 ОПPЕДЕЛЕHИЯ В настоящем стандаpте пpименяют следующие теpмины и опpеделения. Обpаботанный матеpиал - искусственный матеpиал, получаемый смешением в каpьеpных смесительных установках песчано-щебеночных, песчано-гpавийных, песчано-щебеночно-гpавийных смесей, золошлаковых смесей и песка с цементом или дpугим неоpганическим вяжущим и водой и отвечающий в пpоектные или пpомежуточные сpоки ноpмиpуемым показателям качества по пpочности и моpозостойкости. Укpепленный гpунт - искусственный матеpиал, получаемый пpеимущественно смешением непосpедственно на доpоге (с использованием фpез) гpунта с цементом или дpугим неоpганическим вяжущим и водой и отвечающий в пpоектные и пpомежуточные сpоки ноpмиpуемым показателям качества по пpочности и моpозостойкости. 4 ТЕХHИЧЕСKИЕ ТPЕБОВАHИЯ 4.1. Обpаботанные матеpиалы и укpепленные гpунты должны изготовляться в соответствии с тpебованиями настоящего стандаpта по технологическому pегламенту, утвеpжденному в установленном поpядке стpоительной оpганизацией. 4.1.1. Пpочность обpаботанного матеpиала и укpепленного гpунта в пpоектном возpасте хаpактеpизуют маpкой. Соотношение между маpкой по пpочности и пpочностью на сжатие и pастяжением пpи изгибе должно соответствовать тpебованиям, указанным в таблице 1. Таблица 1 Маpка по пpочности Пpедел пpочности, МПа (кгс/кв.см), не менее на сжатие на pастяжение пpи изгибе М10 1,0 (10) 0,2 (2) М20 2,0 (20) 0,4 (4) М40 4,0 (40) 0,8 (8) М60 6,0 (60) 1,2 (12) М75 7,5 (75) 1,5 (15) М100 10,0 (100) 2,0 (20) Пpимечание - Допускается опpеделять пpочность в установленные пpомежуточные сpоки. Пpи этом пpочность в пpомежуточные сpоки должна быть не менее 0,5 от ноpмиpуемого значения пpочности в пpоектном возpасте. 4.1.2. По моpозостойкости обpаботанные матеpиалы и укpепленные гpунты подpазделяют на маpки: F5, F10, F15, F25, F50, F75. За маpку по моpозостойкости пpинимают установленное число циклов попеpеменного замоpаживания и оттаивания, пpи котоpых допускается снижение пpочности на сжатие не более чем на 25% от ноpмиpуемой пpочности в пpоектном возpасте. 4.1.3. Обpаботанные матеpиалы и укpепленные гpунты, в зависимости от величины суммаpной удельной эффективной активности естественных pадионуклидов , содеpжащихся в обpабатываемых матеpиалах, гpунтах, используют пpи [1]: до 740 Бк/кг - для стpоительства доpог и аэpодpомов без огpаничений; св. 740 до 2800 Бк/кг - для доpожного и аэpодpомного стpоительства вне населенных пунктов и зон пеpспективной застpойки. (Измененная редакция, Изм. № 1) 4.2. Тpебования к матеpиалам и гpунтам 4.2.1. Обpаботке неоpганическими вяжущими подвеpгают следующие матеpиалы: - щебеночно-песчаные смеси; - гpавийно-песчаные смеси; - щебеночно-гpавийно-песчаные смеси; - пески; - золошлаковые смеси; - гpунты. 4.2.2. Щебень и гpавий из гоpных поpод, щебень из шлаков, кpупно- и сpеднезеpнистые золошлаковые смеси, входящие в состав смесей, по моpозостойкости, пpочности, содеpжанию вpедных компонентов и пpимесей, стойкости пpотив силикатного и железистого pаспадов должны соответствовать тpебованиям ГОСТ 8267, ГОСТ 3344, ГОСТ 25592. 4.2.3. Песок пpиpодный и из отсевов дpобления гоpных поpод должен соответствовать тpебованиям ГОСТ 8736, песок из шлаков - ГОСТ 3344, мелкозеpнистая золошлаковая смесь - ГОСТ 25592. 4.2.4. Для обpаботки неоpганическими вяжущими матеpиалами пpименяют все виды пылевидных и глинистых гpунтов по ГОСТ 25100 с числом пластичности не более 12. Hе допускается пpименять гpунты, содеpжащие гумусовые вещества в количестве 2% по массе, в I и II доpожно-климатических зонах, более 4% - в III-V зонах и содеpжащие пpимеси гипса в количестве 10% по массе. Содеpжание в подготовленном к обpаботке вяжущим матеpиалом pазмельченном глинистом гpунте комков глины pазмеpом более 5 мм должно быть не более 25% по массе, в т.ч. комков глины pазмеpом более 10 мм - 10% по массе. Глинистые гpунты, обpабатываемые поpтландцементом или шлакопоpтландцементом, должны иметь влажность (гpунта) на гpанице текучести не более 55% по массе, обpабатываемые известью или известково-шлаковым вяжущим должны иметь число пластичности не менее 5, влажность - не более 55% по массе. Допускается пpименение супесей, суглинков и глин с числом пластичности до 17 пpи условии улучшения зеpнового состава песком (пpиpодным или из отсевов дpобления гоpных поpод и шлака) и доведением числа пластичности до 12. Такие гpунты следует укpеплять известью или известково-шлаковым вяжущим. Засоленные гpунты с содеpжанием лекгоpаствоpимых солей сульфатов менее 2% и хлоpидов менее 4% по массе допускается укpеплять цементом, известью, комплексными известково-шлаковыми вяжущими. Засоленные гpунты с pH менее 7 пеpед обpаботкой цементом должны быть пpедваpительно нейтpализованы добавками извести, каустической соды или дpугими щелочными соединениями. Засоленные гpунты с pH более 4 и содеpжанием солей сульфатов не более 3% и хлоpидов не более 5% по массе допускается обpабатывать золами-уноса. 4.2.5. Зеpновой состав песчано-щебеночных, песчано-гpавийных, песчано-щебеночно-гpавийных смесей, золошлаковых смесей, песка и гpунтов должен соответствовать тpебованиям, указанным в таблице 2. Таблица 2 в пpоцентах по массе Макси- мальная крупность зерен, мм Полный остаток на ситах размером отверстий, мм 40 20 10 5 2,5 1,25 0,63 0,315 0,14 0,005 40 До 10 От 20 до 40 От 35 до 65 От 50 до 80 От 60 до 85 От 70 до 90 От 75 до 95 От 80 до 97 От 85 до 98 От 87 до 100 20 До 10 "20 "40 "35 "65 "50 "80 "60 "85 "70 "90 "75 "95 "80 "97 "85 "100 10 До 10 "25 "40 "45 "65 "60 "80 "70 "85 "75 "90 "80 "95 "85 "100 5 До 10 "30 "40 "50 "65 "65 "80 "75 "85 "80 "90 "88 "100 2,5 До 10 "30 "40 "55 "65 "70 "80 "80 "90 "88 "100 1,25 До 10 "35 "45 "60 "70 "75 "85 "85 "100 4.2.6. Вид матеpиалов и тип гpунтов следует выбиpать в соответствии с назначением обpаботанных матеpиалов и укpепленных гpунтов, условиями их эксплуатации, тpебуемой маpкой по пpочности и моpозостойкости. В случае необходимости пpименения матеpиалов и гpунтов с показателями качества ниже тpебований, пpиведенных в 4.2.2 - 4.2.5, должно быть пpоведено их исследование в специализиpованных лабоpатоpиях для подтвеpждения возможности и технико-экономической целесообpазности получения обpаботанных матеpиалов и укpепленных гpунтов с ноpмиpуемыми показателями качества. 4.3. Тpебования к вяжущим матеpиалам 4.3.1. Для пpиготовления обpаботанных матеpиалов и укpепленных гpунтов следует пpименять следующие вяжущие матеpиалы: I вид - поpтландцемент и шлакопоpтландцемент по ГОСТ 10178, сульфатостойкий и пуццолановый цементы по ГОСТ 22266, а также цементы для стpоительных pаствоpов по ГОСТ 25328 маpок не ниже 400 для покpытий и 300 для оснований; II вид - активные матеpиалы с удельной повеpхностью не менее 150 кв.м/кг (полный остаток на сите N 0071 не менее 20% по массе) маpок по пpочности в 180-суточном возpасте, опpеделяемой по ГОСТ 3344, не менее 50: - молотые высокоактивные и активные шлаки чеpной, цветной металлуpгии и фосфоpные шлаки по ГОСТ 3344; - бокситовые и нефелиновые шламы с содеpжанием двухкальциевого силиката не менее 40% по массе; - золы-уноса с удельной повеpхностью св. 150 кв.м/кг, содеpжанием сеpнистых и сеpнокислых соединений в пеpесчете на SO не более 6%, потеpи пpи пpокаливании не более 5% по массе; III вид - комплексные вяжущие маpок по пpочности в 90-суточном возpасте, опpеделяемой по ГОСТ 3344, не менее 100. Kомплексное вяжущее состоит из основного компонента и активатоpа твеpдения. В качестве основного компонента следует использовать молотые слабоактивные и активные шлаки чеpной металлуpгии и шлаки фосфоpные по ГОСТ 3344, основные золы-уноса по ГОСТ 25818, бокситовые и нефелитовые шламы. В качестве активатоpов твеpдения - поpтландцемент, шлакопоpтландцемент маpок по пpочности не ниже 400 по ГОСТ 10178, известь стpоительная I и II соpтов по ГОСТ 9179, гипс стpоительный маpок не ниже Г10 по ГОСТ 125, содощелочной (содосульфатный) плав с содеpжанием не менее 95% и NaOH не менее 2% по массе, жидкое стекло с кpемнеземистым модулем 1,7 - 1,8 и плотностью от 1,15 до 1,25 г/куб.см. 4.3.2. Для снижения pасхода вяжущих матеpиалов, повышения пpочности, моpозостойкости и улучшения технологических свойств следует пpименять химические добавки, удовлетвоpяющие тpебованиям соответствующих ноpмативных документов, утвеpжденных в установленном поpядке. Пеpечень добавок пpиведен в пpиложении В. 4.4. Вода для изготовления обpаботанных матеpиалов и укpепленных гpунтов и пpиготовления pаствоpов химических добавок должна соответствовать тpебованиям ГОСТ 23732. Максимально допустимое содеpжание pаствоpимых солей не должно пpевышать 10000 мг/л, в т.ч. ионов - 2700 мг/л, - 3500 мг/л. Допускается в пустынных pайонах V доpожно-климатической зоны использовать воду озеp и водоемов с большим содеpжанием водоpаствоpимых солей, если обеспечивается стойкость пpотив коppозии обpаботанных матеpиалов и укpепленных гpунтов. 4.5. Пpи подбоpе состава устанавливают необходимое количество вяжущего, обеспечивающее получение обpаботанных матеpиалов и укpепленных гpунтов с заданными маpками по пpочности и моpозостойкости. Pасход воды пpи подбоpе состава устанавливают из pасчета получения максимальной плотности смеси пpи оптимальной влажности. 5 ПPАВИЛА ПPИЕМKИ 5.1. Обpаботанные матеpиалы должны быть пpиняты техническим контpолем изготовителя.

ГОСТ 25094-94 УДК 666.971.16:006.354 Группа Ж19 МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ ДОБАВКИ АКТИВНЫЕ МИНЕРАЛЬНЫЕ ДЛЯ ЦЕМЕНТОВ Методы испытаний Active mineral additions for cements. Methods of testing ОКС 91.100.10 ОКСТУ 5709 Дата введения 1996-01-01 Предисловие 1 РАЗРАБОТАН Государственным институтом цементной промышленности (НИИцемент) и Государственным проектным и научно-исследовательским институтом цементной промышленности (Гипроцемент) Российской Федерации ВНЕСЕН Минстроем России 2 ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации и техническому нормированию в строительстве (МНТКС) 17 ноября 1994 г. За принятие проголосовали: Наименование государства Наименование органа государственного управления строительством Республика Армения Госупрархитектуры Республики Армения Республика Беларусь Госстрой Республики Беларусь Республика Казахстан Минстрой Республики Казахстан Кыргызская Республика Госстрой Кыргызской Республики Республика Молдова Минархстрой Республики Молдова Российская Федерация Минстрой России Республика Таджикистан Госстрой Республики Таджикистан РеспубликаУзбекистан Госкомархитектстрой Республики Узбекистан 3 ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ с 1 января 1996 г. в качестве государственного стандарта Российской Федерации Постановлением Минстроя России от 8 июня 1995 г. № 18-58 4 ВЗАМЕН ГОСТ 25094-82 1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ Настоящий стандарт распространяется на активные минеральные добавки (далее - добавки), вводимые при помоле цемента, и устанавливает методы их испытаний. Стандарт не распространяется на доменные и электротермофосфорные гранулированные шлаки, применяемые для производства цемента. 2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты: ГОСТ 310.3-76 Цементы. Методы определения нормальной густоты, сроков схватывания и равномерности изменения объема ГОСТ 310.4-81 Цементы. Методы определения прочности при изгибе и сжатии ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия ГОСТ 2874-82 Вода питьевая. Гигиенические требования и контроль за качеством ГОСТ 6139-91 Песок стандартный для испытаний цемента. Технические условия ГОСТ 6613-86 Сетки проволочные тканые с квадратными ячейками. Технические условия ГОСТ 9179-77 Известь строительная. Технические условия 3 ПОДГОТОВКА К ПРОВЕДЕНИЮ ИСПЫТАНИЙ З.1 Общие положения 3.1.1 Испытания следует проводить в помещениях с температурой воздуха (20 ) °С и относительной влажностью не менее 50%. 3.1.2 Перед испытанием материалы и воду выдерживают до принятия ими температуры помещения. 3.1.3 Для изготовления и хранения образцов применяют питьевую воду по ГОСТ 2874. 3.1.4 При проведении испытаний следует применять сосуды, приборы и инструменты, изготовленные из материалов, не реагирующих с цементом, цементным раствором и реактивами. 3.1.5 Погрешность средств контроля не должна превышать: 1 г - при взвешивании материалов; 0,5 г - при взвешивании воды; 0,5 - при отмеривании воды. 3.2 Подготовка материалов 3.2.1 Для проведения испытаний используют среднюю лабораторную пробу. Пробу добавки массой 6 кг высушивают в сушильном шкафу при температуре (105 5) °С до постоянной массы и измельчают в лабораторной мельнице до такой тонкости помола, чтобы остаток на сите с сеткой № 008 составлял не менее 13 и не более 15 % массы просеиваемой пробы. У добавок, обладающих высокой исходной дисперсностью, остаток на сите с сеткой № 008 может быть менее 13 % массы просеиваемой пробы. 3.2.2 Измельченную пробу добавки делят на две части. Одну часть используют для испытаний в соответствии с разделом 4. Вторую часть дополнительно измельчают до остатка на сите с сеткой № 008 не менее 4 и не более 6% массы просеиваемой пробы и используют для испытаний в соответствии с разделами 5-7. 3.2.3 Подготовленные пробы добавки хранят до испытаний в закрытой таре. 3.2.4 Портландцементный клинкер, используемый для испытаний, стандартный песок по ГОСТ 6139 и гипсовый камень по ГОСТ 4013 раздельно измельчают в лабораторной мельнице до такой тонкости помола, чтобы остаток на сите с сеткой № 008 составлял: - не менее 13 и не более 15% массы пробы - для портландцементного клинкера и стандартного песка; - не менее 4 и не более 6% массы пробы - для гипсового камня. 4 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРЕДЕЛА ПРОЧНОСТИ ПРИ СЖАТИИ 4.1 Средства контроля Мешалка для перемешивания цементного раствора, столик встряхивающий, форма-конус, штыковка, формы разъемные для изготовления образцов-балочек, насадка к формам, площадка вибрационная, прибор для испытаний на изгиб, пресс для определения предела прочности при сжатии, пластинки для передачи нагрузки по ГОСТ 310.4. Чаша и лопатка по ГОСТ 310.3. Камера пропарочная любой конструкции, обеспечивающая подъем температуры, изотермический прогрев и остывание образцов по заданному режиму. Мельница лабораторная для смешивания материалов с мелющими телами, не вызывающими дополнительного измельчения материалов (резиновые шарики, пробки и т.п.). Весы. Емкость для воды 4.2 Материалы Клинкер портландцементный по 3.2.4. Песок стандартный по ГОСТ 6139. Песок стандартный по 3.2.4. Добавка по 3.2.1. Камень гипсовый по 3.2.4. 4.3 Проведение испытания 4.3.1 Из материалов по 4.2 готовят в лабораторной мельнице перемешиванием в течение 2 ч смеси вяжущих следующих составов: - 600 г портландцементного клинкера, 1400 г добавки, 100 г гипсового камня в пересчете на ; - 600 г портландцементного клинкера, 1400 г песка, подготовленного по 3.2.4, 100 г гипсового камня в пересчете на . 4.3.2 Из смесей вяжущих, полученных по 4.3.1, готовят по ГОСТ 310.4 соответственно растворы 1 и 2. Определяют консистенцию растворов по ГОСТ 310.4. При необходимости корректируют водоцементное отношение. 4.3.3 Из каждого раствора изготавливают по ГОСТ 310.4 шесть образцов балочек. 4.3.4 Формы с образцами закрывают крышкой и помещают в пропарочную камеру Режим выдержки и пропарки образцов по ГОСТ 310.4. 4.3.5 Испытания образцов на сжатие проводят по ГОСТ 310.4 через (24 2) ч с момента их изготовления. 4.4 Обработка результатов 4.4.1 Предел прочности при сжатии отдельного образца вычисляют в мегапаскалях как частное от деления разрушающей нагрузки в ньютонах на рабочую площадь пластинки в квадратных миллиметрах, т.е. на 2500мм 2 . 4.4.2 Предел прочности при сжатии в мегапаскалях вычисляют как среднее арифметическое результатов испытаний 12 образцов (12 половинок образцов балочек). 4.4.3 Активность минеральной добавки по прочности определяют статистической оценкой значимости различий прочности при сжатии образцов с добавкой и образцов с песком (12 результатов испытаний для каждого раствора). Рассчитывают по пределу прочности при сжатии критерий Стьюдента ( -критерий) и сравнивают рассчитанное значение критерия с табличным, равным 2,07. 4.4.4 При менее 2,07 добавка считается не выдержавшей испытания, а при свыше 2,07 - выдержавшей испытания на активность по прочности. При более 15,00 допускается не проводить испытание до6авки по определению конца схватывания и водостойкости. 4.4.5 Значение -критерия вычисляют по формуле (1) где и - средние арифметические пределов прочности при сжатии образцов, изготовленных соответственно из растворов 1 и 2; - среднее квадратическое отклонение предела прочности при сжатии образцов, изготовленных соответственно из растворов 1 и 2. Средние арифметические пределов прочность при сжатии образцов вычисляют по формулам: (2) (3) где , - единичное значение предела прочности при сжатии образца, изготовленного соответственно из раствора 1 и 2. Средние квадратические отклонения пределов прочности при сжатии образцов вычисляют по формулам: (4) (5) 4.4.6 Значение -критерия следует вычислять при выполнении следующих условий: МПа. Условие считают выполненным, если или , при этом в числителе помещают большую из двух величин или ; 2,82 - табличное значение критерия Фишера ( -критерия) при 5%-ном уровне значимости и 11 степенях свободы для обеих дисперсий. Если хотя бы одно из условий не выполняется, то следует считать, что испытания выполнены неудовлетворительно и их следует повторить. Пример расчета -критерия приведен в приложении А. 5 ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОНЦА СХВАТЫВАНИЯ 5.1 Средства контроля Прибор Вика для определения сроков схватывания с пестиком (рисунок 1), два кольца к прибору Вика, четыре пластинки, мешалка для приготовления теста, чаша и лопатка (в случае приготовления теста вручную), ванна с гидравлическим затвором или шкаф, обеспечивающий влажность воздуха не менее 90%-по ГОСТ 310.3. Мельница лабораторная по 4.1. Весы. Рисунок 1 - Пестик к прибору Вика 5.2 Материалы Добавка по 3.2.2. Камень гипсовый по 3.2.4. Известь гидратная без добавок 1 или 2-го сорта по ГОСТ 9179. 5.3 Проведение испытания 5.3.1 Готовят смесь из 1600 г добавки, 400 г гидратной извести и 57 г гипсового камня в пересчете на , смешивают компоненты в течение 2 ч в лабораторной мельнице. 5.3.2 Из смеси готовят по ГОСТ 310.3 тесто нормальной густоты. 5.3.3 Двумя последовательными замесами теста нормальной густоты заполняют два кольца прибора Вика, выравнивают ножом поверхность, покрывают пластинками для предотвращения карбонизации теста углекислотой воздуха и ставят в ванну с гидравлическим затвором или шкаф, обеспечивающий влажность воздуха не менее 90 %. 5.3.4 Через (24 2) ч после затворения одно кольцо извлекают из ванны, снимают верхнюю пластинку, выполняют первый замер на приборе и опять помещают кольцо в ванну. Последующие замеры производят один раз в сутки. 5.3.5 За результат испытаний принимают время в сутках от начала затворения до очередного замера, при котором пестик не погружается в тесто. 6 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВОДОСТОЙКОСТИ 6.1 Средства контроля Средства контроля - по 5.1. Емкость для воды. 6.2 Материалы Материалы - по 5.2. 6.3 Проведение испытания 6.3.1 Второй образец, приготовленный по 5.3.3, после наступления схватывания, определенного на первом образце по 5.3.5, вынимают из кольца и вновь помещают в ванну с гидравлическим затвором, или шкаф, обеспечивающий относительную влажность воздуха не менее 90 %, где хранят 7 сут с момента затворения. По истечении указанного срока образец помещают в емкость с водой так, чтобы он был полностью погружен в воду. 6.3.2 Через 3 сут выдерживания в воде образец вынимают и визуально определяют его состояние. Добавку считают выдержавшей испытание, если не обнаруживается размывание образца и сохраняется четкость его краев. 7 ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАСШИРЕНИЯ ОБРАЗЦОВ-ЦИЛИНДРОВ Сущность метода заключается в определении расширения образца, приготовленного из расчета, что весь оксид алюминия добавки расходуется на синтез эттрингита ( ) в условиях сульфатной агрессии, с целью определения пригодности добавки для производства сульфатостойких цементов. 7.1 Средства контроля Ванна с гидравлическим затвором по ГОСТ 310.3. Три кольца Ле-Шателье (рисунок 2). Кольцо представляет собой разрезанный по образующей цилиндр из листовой латуни. Края цилиндра у места разреза должны сходиться встык. К краям прорези припаяны стрелки. Для проверки цилиндра одну из стрелок зажимают в тиски по возможности ближе к месту пайки так, чтобы вторая стрелка находилась под ней в горизонтальном положении. К месту, где вторая стрелка припаяна к форме, подвешивают груз массой 0,3 кг, при этом острие стрелки должно отклоняться от своего первоначального положения не менее чем на 15 и не более чем на 20 мм. Чаша и лопатка по ГОСТ 310.3. Мельница лабораторная по 4.1. Линейка металлическая с погрешностью не более 1 мм по ГОСТ 427. Пластинка стеклянная, размеры которой позволяют полностью установить три кольца Ле-Шателье. Весы. Рисунок 2 - Кольцо Ле-Шателье 7.2 Материалы Добавка по 3.2.2. Камень гипсовый по 3.2.4. Известь гидратная без добавок 1 и 2-го сорта по ГОСТ 9179. 7.3 Проведение испытания 7.3.1 Готовят в лабораторной мельнице смесь массой 1500 г из добавки, гидратной извести и гипсового камня из расчета, что соотношение по массе должно быть 1 : 2,18 : 5,06. 7.3.2 Из смеси готовят по ГОСТ 310.3 тесто нормальной густоты. 7.3.3 Три кольца Ле-Шателье устанавливают на стеклянную пластинку, покрытую фильтровальной бумагой, концы которой должны быть опущены в воду для обеспечения постоянного подсоса воды к образцу. Кольца заполняют тестом нормальной густоты, тщательно выравнивают поверхность, измеряют расстояние между концами стрелок каждого кольца, после чего помещают их в ванну с гидравлическим затвором. 7.3.4 Через 15 сут кольца извлекают из ванны и измеряют расстояние между концами стрелок каждого кольца. 7.4 Обработка результатов 7.4.1 Вычисляют разность между значениями конечного и начального замера для каждого кольца. 7.4.2 За расширение образцов-цилиндров в миллиметрах принимают среднее арифметическое результатов двух наибольших вычисленных по 7.4.1 значений.

ГОСТ 25226-96 МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ ЩЕБЕНЬ И ПЕСОК ПЕРЛИТОВЫЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ВСПУЧЕННОГО ПЕРЛИТА Технические условия Издание официальное Межгосударственная научно-техническая комиссия по стандартизации, техническому нормированию и сертификации в строительстве (МНТКС) Москва Предисловие 1 РАЗРАБОТАН Институтом геологии рудных месторождений, петрографии, минералогии и геохимии Российской Академии наук (ИГЕМ) Российской Федерации с участием Научно-исследовательского и проектно-конструкторского института строительных материалов и изделий (НИИСМИ) Украины и Научно-производственного объединения «Камень и силикат» (НПО «Камень и силикат») Республики Армения ВНЕСЕН Минстроем России 2 ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации, техническому нормированию и сертификации в строительстве (МНТКС) 11 декабря 1996 г. За принятие проголосовали Наименование государства Наименование органа государственного управления строительством Республика Армения Министерство градостроительства Республики Армения Республика Беларусь Минстройархитектуры Республики Беларусь Республика Казахстан Минстрой Республики Казахстан Кыргызская Республика Минстрой Кыргызской Республики Республика Молдова Департамент архитектуры и строительст ва Республики Молдова Российская Федерация Минстрой России Республика Таджикистан Госстрой Республики Таджикистан Республика Узбекистан Госкомархитектстрой Республики Узбекистан Украина Госкомградостроительства Украины 3 ВЗАМЕН ГОСТ 25226 - 82 4 ВВЕДЕН в действие с 1 июля 1997 г. в качестве государственного стандарта Российской Федерации постановлением Минстроя России от 18 февраля 1997 г. № 18-8 Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания на территории Российской Федерации без разрешения Госстроя России Внесена поправка 1998 года. Содержание 1 Область применения 2 Нормативные ссылки 3 Технические требования 3.1 Основные параметры и размеры 3.2 Характеристики 3.3 Требования к перлитовым и перлитосодержащим горным породам 4 Правила приемки 5 Методы контроля 6 Транспортирование и хранение Приложение А Разновидности перлитовых и перлитосодержащих пород Приложение Б Схема лабораторной термической установки для вспучивания перлитов Приложение В Схема лабораторной установки с вертикальной печью для вспучивания перлитов (конструкция НИПИТеплопроекта) Приложение Г Выбор процесса вспучивания перлитовых и перлитосодержащих пород ГОСТ 25226-96 МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ ЩЕБЕНЬ И ПЕСОК ПЕРЛИТОВЫЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ВСПУЧЕННОГО ПЕРЛИТА Технические условия PERLITE CRUSHED STONE AND SAND USED FOR PRODUCTION OF EXPANDED PERLITE Specifications Дата введения 1997—07—01 1 Область применения Настоящий стандарт распространяется на щебень и песок из вулканических алюмосиликатных стекловатых перлитовых и перлитосодержащих пород, получаемые путем механической переработки (дробление, фракционирование) и применяемые для производства вспученного перлитового песка и щебня по ГОСТ 10832. Требования настоящего стандарта, изложенные в подразделе 3.1, пунктах 3.2.1, 3.2.4, 3.3.1 — 3.3.3, 3.3.5 и разделах 4,5, являются обязательными. 2 Нормативные ссылки В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты: ГОСТ 6613-86. Сетки проволочные тканые с квадратными ячейками. Технические услолвия ГОСТ 8269-87 Щебень из природного камня, гравий и щебень из гравия для строительных работ. Методы испытаний ГОСТ 8735-88 Песок для строительных работ. Методы испытаний ГОСТ 9147-80 Посуда и оборудование лабораторные фарфоровые. Технические условия ГОСТ 9758-86 Заполнители пористые неорганические для строительных работ. Методы испытаний ГОСТ 10674-82 Вагоны-цистерны магистральных железных дорог колеи 1520 мм. Общие технические условия ГОСТ 10832-91 Песок и щебень перлитовые вспученные. Технические условия ГОСТ 22023-76 Материалы строительные. Метод микроскопического количественного анализа структуры ГОСТ 24104-88 Весы лабораторные общего назначения и образцовые. Общие технические условия ГОСТ 30108-94 Материалы и изделия строительные. Определение удельной эффективной активности естественных радионуклидов. 3 Технические требования Щебень и песок должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологической документации, утвержденной предприятием-изготовителем. 3.1 Основные параметры и размеры 3.1.1 Щебень выпускают следующих основных фракций, мм: от 5 (3) до 10, св. 10 до 20, св. 20 до 40, св. 40 до 80 (70) и смеси фракций, мм: от 10 до 40, от 10 до 80 (70). По согласованию изготовителя с потребителем выпускают щебеночно-песчаную смесь с наибольшей крупностью зерен до 10 и до 20 мм. 3.1.2 Полные остатки на контрольных ситах при рассеве щебня и щебеночно-песчаной смеси должны соответствовать указанным в таблице 1, где d и D — наименьший и наибольший номинальные размеры зерен Таблица 1 Диаметр отверстий контрольных d D сит, мм Полные остатки на ситах, % по От 90 до 100 До 10 массе Примечания 1 Для щебня фракции от 5 (3) до 10 мм применяют сито 2,5 мм, полный остаток на котором должен быть от 95 до 100 %. 2 Для щебеночно-песчаной смеси применяют сито 0,16 (0,14) мм для определения содержания зерен наименьшего номинального размера. 3.1.3 В зависимости от крупности зерен песок выпускают следующих фракций, мм: от 2,5 до 5,0; от 1,25 до 2,5; от 0,63 до 1,25; от 0,16 до 0,63, при этом содержание частиц размером менее 0,16 мм должно быть не более 10 % по массе. По согласованию изготовителя с потребителем выпускают песок с крупностью зерен до 2,5 и до 5 мм, при этом содержание зерен размером менее 0,16 мм должно быть не более 10 % по массе. 3.2 Характеристики 3.2.1 Содержание пылевидных и глинистых частиц в щебне, песке и щебеночно-песчаной смеси должно быть не более 3 % по массе. 3.2.2 Содержание глины в комках в щебне, песке и щебеночнопесчаной смеси должно быть не более 0,5 % по массе. 3.2.3 Влажность песка фракций: от 2,5 до 5,0 мм; от 1,25 до 2,5 мм; от 0,63 до 1,25 мм; от 0,16 до 0,63 мм должна быть не более 2 % по массе. Влажность щебня, песка крупностью до 2,5 и 5 мм и щебеночно-песчаной смеси не нормируется. 3.2.4 Щебень, песок и щебеночно-песчаная смесь не должны содержать посторонних засоряющих примесей. 3.3 Требования к перлитовым и перлитосодержащим горным породам 3.3.1 Перлитовые и перлитосодержащие породы в зависимости от генезиса, минералого-петрографического состава (содержания макро- и микропримесей), потерь при прокаливании подразделяют на классы, а в зависимости от насыпной плотности вспученного перлитового песка и щебня — на группы, указанные в таблице 2. Перечень перлитовых и перлитосодержащих пород (далее — пород) приведен в приложении А. 3.3.2 Химический состав породы, применяемой для производства щебня и песка, должен соответствовать указанному в таблице 3. 3.3.3 Температура вспучивания породы должна быть не более 1200 °С. 3.3.4 Предприятие-изготовитель должно сообщать потребителю следующие характеристики, установленные геологической разведкой: — минералого-петрографический состав с указанием пород и минералов, относимых к вредным микро- и макропримесям; — истинную и среднюю плотность породы; — пористость.

ГОСТ 26798.1-96 МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ ЦЕМЕНТЫ ТАМПОНАЖНЫЕ Методы испытаний Издание официальное МЕЖГОСУДАРСТВЕННАЯ НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКАЯ КОМИССИЯ ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ, ТЕХНИЧЕСКОМУ НОРМИРОВАНИЮ И СЕРТИФИКАЦИИ В СТРОИТЕЛЬСТВЕ (МНТКС) Москва 1998 ГОСТ 26798.1—96 Предисловие 1 РАЗРАБОТАН Российским государственным концерном ЦЕ- МЕНТ, фирмой «Цемискон», Акционерным обществом «НИИце- мент», НПО «Бурение» (Всероссийский научно-исследовательский и проектный институт «ВНИИКрНефть») Российской Федерации ВНЕСЕН Минстроем России 2 ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации, техническому нормированию и сертификации в строительстве (МНТКС) 11 декабря 1996 г. За принятие проголосовали Наименование государства Наименование органа государственного управления строительством Республика Армения Министерство градостроительства Респуб- лики Армения Грузия Министерство урбанизации и строитель- ства Грузии Республика Казахстан Агентство строительства и архитектурно- градостроительного контроля Министер- ства экономики и торговли Республики Казахстан Кыркызская Республика Минархстрой Кыргызской Республики Республика Молдова Министерство территориального разви- тия, строительства и коммунального хо- зяйства Республики Молдова Российская Федерация Минстрой России Республика Узбекистан Госкомархитектстрой Республики Узбе- кистан 3 ВЗАМЕН ГОСТ 26798.0-85 - ГОСТ 26798.2-85 4 ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ с 1 октября 1998 г. в качестве государ- ственного стандарта Российской Федерации постановлением Госст- роя России от 10 апреля 1998 г. № 18-32 Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроиз- веден, тиражирован и распространен в качестве официального издания на территории Российской Федерации без разрешения Госстроя России II ГОСТ 26798.1-96 СОДЕРЖАНИЕ 1 Область применения......................................................................... 1 2 Нормативные ссылки........................................................................ 1 3 Общие положения.............................................................................2 4 Определение тонкости помола ........................................................6 5 Определение растекаемости .............................................................б 6 Определение плотности цементного теста .....................................7 7 Определение времени загустевания.................................................8 8 Определение водоотделения .......................................................... 10 9 Определение прочности ............................................................... 10 Приложение А Поверка испытательного оборудования и средств измерений............................................... 16 III ГОСТ 26798.1-96 МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ ЦЕМЕНТЫ ТАМПОНАЖНЫЕ Методы испытаний WELL CEMENTS Test methods Дата введения 1998—10—01 1 Область применения Настоящий стандарт распространяется на все тампонажные це- менты (далее — цементы), кроме цементов типов I-G и I-H, и уста- навливает методы испытаний для определения: - тонкости помола ; - растекаемости; - плотности цементного теста; - времени загустевания; - водоотделения; - прочности. 2 Нормативные ссылки В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие нор- мативные документы: ГОСТ 166-89 Штангенциркули. Технические условия ГОСТ 310.2-76 Цементы. Методы определения тонкости помола ГОСТ 310.3-76 Цементы. Методы определения нормальной, густоты, сроков схватывания и равномерности изменения объема ГОСТ 310.4-81 Цементы. Методы определения прочности при изгибе и сжатии ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия ГОСТ 1581-96 Портландцементы тампонажные. Технические условия ГОСТ 1770-74 Посуда мерная лабораторная стеклянная. .Цилиндры, мензурки, колбы, пробирки. Технические условия . ГОСТ 2874-82 Вода питьевая. Гигиенические требования и контроль за качеством ГОСТ 6613-86 Сетки проволочные тканые с квадратными ячейками. Технические условия ГОСТ 24104-88 Весы лабораторные общего назначения и образцовые. Общие технические условия ГОСТ 29227-91 Посуда лабораторная стеклянная. Пипетки градуированные. Часть 1. Общие требования ГОСТ 30515-97 Цементы. Общие технические условия 3 Общие положения 3.1 Испытания следует проводить в помещениях с температурой воздуха (20±2)°С и относительной влажностью не менее 50 %. Температура и влажность воздуха помещения должны ежеднев- но отмечаться в рабочем журнале. 3.2 Отбор проб выполняют по ГОСТ 30515. 3.3 В рабочем журнале записывают вид и состояние тары, в ко- торой доставлена проба. 3.4 Пробы цемента до испытания хранят в сухом помещении при относительной влажности не более 50 %. 3.5 Перед испытанием каждую пробу цемента просеивают через сито с сеткой № 09 по ГОСТ 6613. Остаток на сите взвешивают и отбрасывают. Массу остатка в процентах, а также его характеристи- ку (наличие комков, кусков дерева, металла и пр.) заносят в рабочий журнал. После просеивания пробу цемента перемешивают. 3.6 Для приготовления цементного теста и хранения образцов применяют обычную питьевую воду по ГОСТ 2874. Сосуд для отвешивания и отмеривания воды тарируют в смочен- ном состоянии. 3.7 Перед испытанием цемент и воду выдерживают до принятия ими температуры помещения. 3.8 Температура в камере (шкафу) влажного хранения должна быть (20±1) °С, относительная влажность — не менее 90 %. Температура и влажность воздуха в камере (шкафу) должны ежед- невно отмечаться в рабочем журнале. 3.9 Цемент взвешивают с погрешностью ±1 г, воду взвешивают или отмеряют с погрешностью ±1 г или ±1 мл соответственно. 3.10 Средства контроля, применяемые при испытаниях, должны бы гь изготовлены из материалов, не реагирующих с цементом. Применение алюминиевых и оцинкованных форм, чаш, лопаток и т.п. не допускается. 3.11 Средства контроля, применяемые при испытаниях, должны быть откалиброваны в соответствии с требованиями настоящего стан- дарта и поверены в сроки, установленные в приложении А. 3.12 Испытания цемента по всем показателям, кроме тонкости помола, проводят на цементном тесте при соотношении цемента и воды, приведенном в таблице 1. 3.13 Приготовление цементного теста 3.13.1 Средства контроля Весы лабораторные по ГОСТ 24104. Чаша для затворения и лопатка для перемешивания по ГОСТ 310.3. Смеситель лопастной со скоростью вращения лопастного устрой- ства (1500±100) об/мин; объем перемешиваемого раствора в стакане цилиндрической формы от 500 до 900 см 3 . Схема смесителя приве- дена на рисунке 1. Допускается применение смесителей иной кон- струкции, обеспечивающих получение однородного цементного теста при времени перемешивания (180±5) с и идентичности результатов испытаний. 3.13.2 Порядок приготовления цементного теста 3.13.2.1 Пробу цемента подготавливают по 3.5. 3.13.2.2 Масса пробы цемента и воды, используемых при приго- товлении цементного теста для каждого вида испытания, должна соответствовать значениям, указанным в таблице 1. 3.13.2.3 Цемент и воду для конкретного типа цемента и вида испытания в количестве, указанном в таблице 1, помещают в стакан лопастного смесителя и перемешивают в течение (180±5) с. Цемен- тное тесто готовят в соответствии с инструкцией, прилагаемой к смесителю. 3.13.2.4 Допускается до 01.01.2001 года при отсутствии смесителя готовить цементное тесто вручную. Таблица 1 Масса пробы цемента, г, для одного затворения при определении Тип цемента Водоцемент- ное отноше- ние В/Ц Масса воды m., г растекаемости, плотности цементного теста, проч- ности образ цов-балочек размером20х20х100 мм времени за- густевания, водоотделения прочности образцов- балочек размером40х40х160 мм I, II 0,50 350 700 — 600 — 1200 III-06 0,60-1,30 300--500 600-800 III-Ут 0,30-0,40 800 1600 Примечание 1Допускается определять растекаемость и плотность в пробах цементного теста, приготовленных для определения времени загустевания и водоотделения или прочности 2 Величину В/Ц для цемента типа III подбирают по растекаемости цементного теста, которая должна быть не менее I80 и не более 220 мм 1 - лопастное устройство, 2 - стакан Рисунок 1 - Смеситель лопастной При ручном приготовлении цемент высыпают в чашу, предвари- тельно протертую влажной тканью. Затем делают в цементе углубле- ние, в которое вливают в один прием воду. Углубление засыпают цеметом и через 30 с после приливания воды сначала осторожно перемешивают, а затем энергично растирают тесто лопаткой. Для всех тампонажных цементов, за исключением гидрофобизи- рованных, продолжительность перемешивания и растирания с мо- мента приливания воды составляет (180±10) с; для гидрофобизиро- ванных цементов — (300±10) с. 3.14 Режим испытаний 3.14.1 Для всех типов цемента в зависимости от температуры при- менения режим испытаний для определения времени загустевания и режим твердения для определения прочности при изгибе и сжатии должен соответствовать требованиям, указанным в таблице 2. Таблица 2 Температура,°С Режимное давление, MПа Время достижения режимных параметров, мин Температура применения цемента, °С пред вари тельного прогрева режимная номин. пред. откл. номин. пред. откл. номин. пред. откл. номин. пред. откл. Низкая и 22 ±2 22 ±2 Атмосферное — — нормальная Умеренная 30 ±3 75 ±3 » 22 ±3 Повышенная 75 ±3 120 ±5 40 ±6 25 ±3 3.14.2 При выходе на режим испытания температура и давление в соответствующих установках должны повышаться синхронно. 3.14.3 Допускается с учетом особых условий скважин назначать в нормативных документах на специальные виды тампонажных цемен- тов режим испытаний, отличающийся от указанного в таблице 2. 4 Определение тонкости помола Тонкость помола цементов определяют по ГОСТ 310.2. 5 Определение растекаемости 5.1 Средства контроля Средства контроля для приготовления цементного теста по 3.13.1. Форма-конус (рисунок 2). Рисунок 2 — Форма-конус Измерительный столик, установленный горизонтально по уров- ню, снабженный шкалой, представляющей собой концентрические окружности с минимальным диаметром 70 и максимальным не ме- нее 250 мм. Цена деления шкалы должна быть не более 5 мм. Сто- лик должен быть покрыт стеклом. Линейка по ГОСТ 427. Штангенциркуль по ГОСТ 166. 5.2 Подготовка и проведение испытания 5.2.1 Форму-конус устанавливают на стекло в центре измери- тельного столика таким образом, чтобы внутренняя окружность фор- мы совпадала с начальной окружностью шкалы столика. Внутрен- нюю поверхность конуса и стекло перед испытанием протирают влажной тканью. 5.2.2 Цементное тесто готовят по 3.13.2. 5.2.3 Заполняют цементным тестом форму-конус до верхнеготорца. Интервал времени от момента окончания перемешивания цементного теста до момента начала заполнения им формы-конуса не должен быть более 5 с. По окончании заполнения формы-конуса избыток теста удаляют ножом, расположенным под небольшим уг- лом к торцевой поверхности. Затем форму-конус резко поднимают в вертикальном направлении. 5.2.4 Диаметр расплыва цементного теста измеряют линейкой или штангенциркулем в двух взаимно перпендикулярных направле- ниях, результат округляют до 1 мм. 5.2.5 За растекаемость принимают среднеарифметическое значе- ние результатов двух измерений, расхождение между которыми не должно быть более 10 мм. Если для цементов типа III растекаемость получится менее 180 или более 220 мм, то испытание повторяют, соответственно увели- чив или у меньшив В/Ц, до получения цементного теста с расплы- вом конуса в пределах 180-220 мм. Значение В/Ц, при котором до- стигнута заданная растекаемость, отмечают в журнале и используют при последующих испытаниях. 6 Определение плотности цементного теста 6.1 Средства контроля Средства контроля для приготовления цементного теста по 3.13.1. Пикнометр вместимостью (100±5) см 3 (рисунок 3). Перед прове- дением испытаний пикнометр должен быть откалиброван. Весы с погрешностью не более ±0,01 г. Рисунок 3 — Пикнометр 6.2 Подготовка и проведение испытания 6.2.1 Определяют массу чистого сухого пикнометра. 6.2.2 Цементное тесто готовят по 3.13.2. 6.2.3 Заполняют цементным тестом пикнометр и закрывают его крышкой, при этом цементное тесто должно заполнить канал в крыш- ке пикнометра. Избыток теста, выступивший из отверстия в крыш- ке, удаляют влажной тканью. 6.2.4 Определяют массу пикнометра, заполненного цементным тестом. 6.3 Обработка результатов Плотность цементного теста ц , г/см 3 , вычисляют по формуле , (1) где m 1 — масса пустого пикнометра, г; т 2 — масса пикнометра с цементным тестом, г; V — вместимость пикнометра, см 3 . Результат вычисления округляют до 0,01 г/см 3 . 7. Определение времени загустевания 7.1 Средства контроля Средства контроля для приготовления цементного теста по 3.13.1. Консистометр, работающий при атмосферном давлении, для ис- пытания цементов, предназначенных для низких, нормальных и умеренных температур. Консистометр, работающий при повышенном давлении, для ис- пытания цементов, предназначенных для повышенных температур. Допускается применение данного консистометра для испытаний цементов, предназначенных для низких, нормальных и умеренных температур, эксплуатируемого в данном случае при атмосферном давлении. Частота вращения консистометров должна быть (150±5) об/мин. Консистометры должны быть откалиброваны в соответствии с инструкцией к прибору. Схема измерительного узла консистометра приведена на рисунке 4. 1 — лопастное устройство; 2 — стакан Рисунок 4 — Схема измерительного узла консистометра 7.2 Подготовка и проведение испытания 7.2.1 Цементное тесто готовят по 3.13.2. 7.2.2 Цементное тесто заливают в стакан консистометра до от- метки на его внутренней стороне. Испытание проводят в соответствии с инструкцией к прибору. В зависимости от температуры применения цемента режим испыта- ния в соответствии с 3.14. 7 2.3 Время от начала затворения цемента до момента включе- ния привода вращения стакана консистометра не должно превы- шать 10 мин. 7 2.4 Временем загустевания цементного теста считают время от начала затворения цемента водой до момента достижения цемент- ным тестом консистенции 30 Bс. 8 Определение водоотделения 8.1 Средства контроля Средства контроля для приготовления цементного теста по 3.13.1. Мерные цилиндры по ГОСТ 1770 вместимостью 20 см 3 с ценой деления не более 0,2 см 3 и 250 см 3 высотой градуированной части не менее 230 и Не более 250 мм. Пипетки по ГОСТ 29227. 8.2 Подготовка и проведение испытания 8.2.1 Цементное тесто готовят по 3.13.2. 8.2.2 Цементное тесто заливают в два цилиндра до отметки 250 см 3 в каждом и оставляют для отстаивания. В течение всего времени испытания цилиндры должны стоять неподвижно и не подвергаться толчкам. 8.2.3 Через 2 ч ±5 мин отделившуюся на поверхности цементного теста воду отбирают пипеткой в мерный цилиндр вместимостью 20 см 3 и замеряют объем отделившейся воды в каждом цилиндре. Объем отделившейся воды (водоотделение) в миллилитрах регист- рируют в журнале. 8.3 За водоотделение принимают среднеарифметическое значе- ние результатов двух параллельных определений, расхождение меж- ду которыми не должно быть более 0,2 мл. Результат вычисления округляют до 0,1 мл. 9 Определение прочности 9.1 Средства контроля Средства контроля для приготовления цементного теста по 3.13.1. Форма размером 40х40х160 мм для изготовления образцов-бало- чек при испытании цементов для низких, нормальных и умеренных температур по ГОСТ 310.4. Форма размером 20х20х100 мм для изготовления образцов-балочек при испытании цементов для повышенных температур (рисунок 5). Пресс для испытания на сжатие по ГОСТ 310.4. Пластины для передачи нагрузки при испытании на сжатие по- ловинок образцов-балочек размером 20х20х100 мм (рисунок 6). 1 — перегородки (3 шт.); 2 — дно (1 шт.); 3 — стенка (2 шт.) Рисунок 5 — Форма размером 20х20х100 мм Рисунок 6 - Пластина для испытания на сжатие половинок образцов-балочек размером 20х20х100 мм Прибор для испытания на растяжение при изгибе образцов-ба- лочек размером 40х40х160 мм по ГОСТ 310 4 Прибор для испытания на растяжение при изгибе образцов-ба- лочек размером 20х20х100 мм. Допускается использовать приборы любой конструкции, обеспечивающие возможность приложения нагрузки по заданной схеме (рисунок 7) со средней скоростью на- растания нагрузки (15±2) Н/с и имеющие прибор, позволяющий измерять разрушающую нагрузку с погрешностью не более ±1 % Твердость поверхности опор и нагрузочного элемента прибора, из- готовленных из стали, должна быть не ниже 55 HRCэ. Шкаф для воздушно-влажного хранения и ванна для водного хранения образцов по ГОСТ 310.4. Водный термостат для испытания образцов из цемента для уме- ренных температур, обеспечивающий подъем температуры со ско- ростью не менее 2 °С/мин и поддержание заданной температуры с погрешностью не более ±3°С. Автоклав для испытания образцов из цемента для повышенных температур, обеспечивающий: — максимальный диапазон давлений и температур не менее зна- чений, указанных в таблице 2; — подъем температуры в автоклаве со скоростью не менее 2 °С/ мин; — погрешность поддержания заданной температуры не более ±5 "С; — равномерный подъем давления в процессе выхода на режим испытаний; — погрешность поддержания заданного давления не более ±15 % 1 — нагрузочный элемент; 2 — образец-балочка, 3 — опора Рисунок 7 — Схема расположения образца- балочки при испытании 9.2 Подготовка и проведение испытания при атмосферном давлении 9.2.1 Цементное тесто готовят по 3.13.2. При применении смесителя цементное тесто готовят в два при- ема с последующим перемешиванием обеих порций в чаше вручную в течение 1 мин. Интервал между приготовлением обеих порций цементного теста не должен превышать 5 мин. Цементное тесто при приготовлении вручную готовят в один прием. 9.2.2 Формы, подготовленные по ГОСТ 310.4, наполняют це- ментным тестом в два приема при непрерывном ручном перемеши- вании его в чаше. Через 1 ч после наполнения формы избыток це- ментного теста срезают ножом вровень с краями формы. Для каждого установленного срока испытания изготавливают по три образца-балочки (одна форма). 9.2.3 Формы с образцами из цемента для низких и нормальных температур помещают в шкаф воздушно-влажного хранения. Через (24±1) ч с момента изготовления образцы вынимают из шкафа, ос- торожно расформовывают, маркируют и помещают в ванну с водой, температура которой (20±2) °С , где хранят до проведения испыта- ний. 9.2 4 формы с образцами из цемента для умеренных температур покрывают стеклянной или металлической пластинкой и помещают в термостат, температура воды в котором соответствует температуре предварительного прогрева по таблице 2. Через (24±1) ч образцы вынимают из термостата, расформовывают и маркируют. Образцы из цемента, для которых нормативным документом ус- тановлен срок испытаний 1 сут, охлаждают в ванне с водой при температуре (20±2) °С в течение 1 ч 30 мин. Образцы из цемента, для которых нормативным документом ус- тановлен срок испытаний 2 сут, после расформовки снова помеща- ют в термостат и хранят в нем до проведения испытаний. Перед испытанием образцы извлекают из термостата и охлаждают в ванне с водой при температуре (20±2) °С в течение 1 ч 30 мин. 9.2.5 По истечении срока хранения по 9.2.3 или охлаждения по 9.2.4 образцы вынимают из воды и не позднее чем через 30 мин испытывают по 9.4 и 9.6. Непосредственно перед испытанием с поверхности образцов уда- ляют капли воды. 9.3 Подготовка и проведение испытания при повышенном давлении 9.3.1 Для изготовления образцов из цемента для повышенных температур используют две формы размером 20х20х100 мм. Перед наполнением цементным тестом внутренние поверхности форм сма- зывают машинным маслом, а затем проверяют герметичность форм, заполняя их водой. После проверки герметичности воду выливают 9.3.2 Формы наполняют цементным тестом, приготовленным по 3.13.2, избыток теста срезают ножом и не позднее чем через 30 мин от начала затворения цемента формы с образцами помещают в ав- токлав. Температура предварительного прогрева автоклава, а также режимные температура и давление и время их достижения должны соответствовать нормативам таблицы 2. Время выдержки при рабочем режиме устанавливает по норма- тивному документу на цемент и отсчитывают от момента достиже- ния режима твердения до момента отключения автоклава. 9.3.3 Перед извлечением форм с образцами из автоклава его сле- дует охладить до температуры 75 °С и снизить давление до атмос- ферного. 9.3.4 Извлеченные из автоклава формы с образцами охлаждают (30±5) мин на воздухе при температуре (20±2) °С, расформовывают, образцы протирают ветошью, маркируют и помещают в ванну с во- дой. Образцы испытывают по 9.4 и 9.6 не позднее чем через 2 ч 30 мин после извлечения из автоклава. Непосредственно перед испытанием с поверхности образцов удаляют капли воды. 9,4 Определение прочности при изгибе 9.4.1 Прочность при изгибе образцов-балочек размером 40х40х160 мм определяют по ГОСТ 310.4. 9.4.2 Прочность при изгибе образцов-балочек размером 20х20х100 мм определяют в соответствии с инструкцией к прибору. Для испыта- ния используют четыре образца-балочки. 9.5 Обработка результатов 9.5.1 Прочность при изгибе R изг , МПа, отдельного образца-ба- лочки вычисляют по формуле где F — разрушающая нагрузка, Н; l — расстояние между осями опор, мм; b — сторона квадратного сечения образца-балочки, мм. За прочность при изгибе принимают среднеарифметическое зна- чение результатов испытаний всех образцов. Результат вычисления округляют до 0,1 МПа. 9.5 2 Если один из результатов испытаний отличается более чем на 10 % от среднеарифметического значения, этот результат следует исключи гь и рассчитывать среднеарифметическое значение для ос- тавшихся результатов. Если два результата испытаний отличаются более чем на 10 % от среднеарифметического значения, испытания считают выполненны- ми неудовлетворительно. В этом случае все результаты признают недействительными и испытания следует повторить. 9.6 Определение прочности на сжатие 9 6.1 Полученные после испытания на изгиб по 9.4 половинки образцов-балочек испытывают на сжатие по ГОСТ 310.4. Для пе- редачи нагрузки на половинки образцов-балочек размером 20х20х100 мм используют пластины размером 20х25 мм. 9.6.2 Прочность на сжатие R сж , МПа, отдельной половинки об- разца-балочки вычисляют по формуле

ГОСТ 6617-76 УДК 665.637.8:006.354:006.354 Группа Б43 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР БИТУМЫ НЕФТЯНЫЕ СТРОИТЕЛЬНЫЕ Технические условия Petroleum construction bitumens. Specifications ОКП 02 5621 Дата введения 1977-07-01 ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ 1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР РАЗРАБОТЧИКИ В.В. Фрязинов, Р.С. Ахметова, И.И. Шерышева, И.А. Чернобривенко, А.Г. Кашина 2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 16.08.76 № 1952 3. Срок проверки - 1997 г. 4. ВЗАМЕН ГОСТ 6617-56 5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ Обозначение НТД, на который дана ссылка Номер пункта Обозначение НТД, на который дана ссылка Номер пункта ГОСТ 1510-84 4.1 ГОСТ 11505-75 1.3 ГОСТ 2228-81 4.1 ГОСТ 11506-73 1.3 ГОСТ 2477-65 1.3 ГОСТ 13950-91 4.1 ГОСТ 2517-85 2.2; 3.2 ГОСТ 17065-77 4.1 ГОСТ 4333-87 1.3 ГОСТ 18180-72 1.3 ГОСТ 5044-79 4.1 ГОСТ 18896-73 4.1 ГОСТ 8777-80 4.1 ГОСТ 20739-75 1.3 ГОСТ 9338-80 4.1 ГОСТ 22245-90 4.1 ГОСТ 11501-78 1.3 ГОСТ 26663-85 4.1 6. Ограничение срока действия снято Постановлением Госстандарта СССР от 20.12.91 № 2031 7. ПЕРЕИЗДАНИЕ (апрель 1994 г.) с Изменениями № 1, 2, 3, 4, утвержденными в июне 1982 г., феврале 1987 г., декабре 1990г., декабре 1991 г. (ИУС 10-82, 5-87, 5-91, 4-92) Настоящий стандарт распространяется на нефтяные битумы, применяемые для строительных работ в различных отраслях народного хозяйства. Строительные нефтяные битумы получают окислением остаточных продуктов прямой перегонки нефти и их смесей с асфальтами и экстрактами масляного производства. Допускается получать строительные нефтяные битумы компаундированием окисленных и неокисленных вышеуказанных продуктов. Требования п.1.3 в части показателей 5, 7 таблицы являются рекомендуемыми, остальные требования настоящего стандарта - обязательными. (Измененная редакция, Изм. № 4). 1. МАРКИ И ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ 1.1. Строительные нефтяные битумы должны быть изготовлены в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологии, утвержденной в установленном порядке. 1.2. Строительные нефтяные битумы выпускают следующих марок: БН 50/50, БН 70/30, БН 90/10. Соответствие установленных стандартом марок нефтяных битумов ранее принятым дано в приложении. 1.3. По физико-химическим показателям строительные нефтяные битумы должны соответствовать требованиям и нормам, указанным в таблице. (Измененная редакция, Изм. № 2). Норма для марки Наименование показателя БН 50/50 БН 70/30 БН 90/10 Метод испытаний ОКП 02 5621 0400 ОКП 02 5621 0500 ОКП 02 5621 0600 1. Глубина проникания иглы при 25 °C, 0,1 мм 41-60 21-40 5-20 По ГОСТ 11501-78 2. Температура размягчения по кольцу и шару, °C 50-60 70-80 90-105 По ГОСТ 11506-73 3. Растяжимость при 25°C, не менее 40 3,0 1,0 По ГОСТ 11505-75 4. Растворимость, %, не менее 99,50 99,50 99,50 По ГОСТ 20739-75 5. Изменение массы после прогрева, %, не более 0,50 0,50 0,50 По ГОСТ 18180-72 6. Температура вспышки, °C, не ниже 230 240 240 По ГОСТ 4333-87 7. Массовая доля воды Следы По ГОСТ 2477-65 2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ 2.1. Строительные нефтяные битумы принимают партиями. Партией считают любое количество однородного по качественным показателям битума, сопровождаемого одним документом о качестве. 2.2. Объем выборки - по ГОСТ 2517-85. 2.3. Растворимость и массовую долю воды изготовитель определяет периодически один раз в 6 мес., изменение массы после прогрева и температуру вспышки - один раз в 3 мес. (Измененная редакция, Изм. № 2). 2.4. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному показателю по нему проводят повторные испытания вновь отобранной пробы от удвоенной выборки. Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию. 3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ 3.1. Физико-химические показатели определяют по методам, указанным в таблице. 3.2. Пробы нефтяных строительных битумов отбирают по ГОСТ 2517-85. Масса объединенной пробы каждой марки битума должна быть 0,5 кг. (Измененная редакция, Изм. № 2). 4. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ 4.1. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение - по ГОСТ 1510-84 со следующими дополнениями: строительные битумы марки БН 50/50 упаковывают и транспортируют по ГОСТ 22245-90; строительные битумы марок БН 70/30 и БН 90/10 упаковывают в стальные бочки по ГОСТ 13950-91; деревянные бочки по ГОСТ 8777-80; стальные барабаны по ГОСТ 18896-73 или ГОСТ 5044-79; фанерные барабаны по ГОСТ 9338-80 или картонные навивные - по ГОСТ 17065-77; в 4-5-слойные бумажные мешки массой до 250 кг, изготовляемые по документации, утвержденной в установленном порядке, из мешочной бумаги по ГОСТ 2228-81; строительные битумы марок БН 70/30 и БН 90/10 транспортируют в вагонах и полувагонах (БН 70/30 с 1 октября по 1 апреля), на платформах и автомашинах. Мешки с битумом устанавливают в вертикальном положении открытой частью вверх; по согласованию с потребителем допускается транспортирование строительных битумов марок БН 70/30 и БН 90/10 в бункерных полувагонах и на расстояние до 500 км в автобитумовозах; строительные битумы марок БН 70/30 и БН 90/10, предназначенные для розничной торговли, массой до 12 кг упаковывают в барабаны и бумажные пакеты по нормативно-технической документации или полиэтиленовые пакеты; допускается по согласованию с потребителем транспортировать строительные битумы в пакетированном виде по ГОСТ 26663-85; при упаковывании и транспортировании строительных битумов должны соблюдаться правила безопасности для продукции нефтеперерабатывающей промышленности по документации, утвержденной в установленном порядке. (Измененная редакция, Изм. № 1, 3). 5. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ 5.1. Изготовитель гарантирует соответствие строительных нефтяных битумов требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения. (Измененная редакция, Изм. № 2). 5.2. Гарантийных срок хранения строительных нефтяных битумов - один год со дня изготовления. (Измененная редакция, Изм. № 1). 6. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ 6.1. Строительные нефтяные битумы являются горючим веществом с температурой вспышки 220-300°C. Минимальная температура самовоспламенения 368°C. 6.2. При производстве, сливе, наливе и отборе проб строительных нефтяных битумов должны применять спецодежду и индивидуальные средства защиты согласно типовым отраслевым нормам, утвержденным в установленном порядке. (Измененная редакция, Изм. № 2). 6.3. В случае загорания небольших количеств строительного битума тушат его песком, кошмой, пенным огнетушителем, специальными порошками; развившиеся пожары разлитого продукта на большой площади тушат пенной струей или водой от лафетных стволов. ПРИЛОЖЕНИЕ Справочное Таблица соответствия обозначенных марок строительных нефтяных битумов ГОСТ 6617-76 ГОСТ 6617-56 БН 70/30 БН-IV БН 90/10 БН-V БН 50/50 - - БН-VК СОДЕРЖАНИЕ 1. МАРКИ И ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ 2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ 3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ 4. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ 5. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ 6. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИЛОЖЕНИЕ (справочное). Таблица соответствия обозначенных марок строительных нефтяных битумов

ГОСТ 24640-91 (СТ СЭВ 6824-89) УДК 666.971.16.001.33:006.354 Группа Ж12 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР ДОБАВКИ ДЛЯ ЦЕМЕНТОВ Классификация Additions for cements. Classification ОКП 57 4325 Дата введения 01.07.91 Настоящий стандарт распространяется на все виды добавок, применяемых при изготовлении цемента, и устанавливает их классификацию. Определения к терминам, применяемым в настоящем стандарте, - по СТ СЭВ 4772. 1. Добавки для цементов в зависимости от основного воздействия на свойства цемента или технологию его изготовления подразделяют на: 1) компоненты вещественного состава; 2) регулирующие свойства цемента; 3) технологические, облегчающие процесс помола цемента, но не оказывающие существенного влияния на его свойства. 2. Добавки-компоненты вещественного состава 2.1. Добавки-компоненты вещественного состава по роли в процессе гидратации и твердения цемента подразделяют на: 1) активные минеральные; 2) наполнители; 2.2. Активные минеральные добавки по роду активности подразделяют на: 1) обладающие гидравлическими свойствами; 2) обладающие пуццоланическими свойствами. 3. Добавки, регулирующие свойства цемента 3.1. Добавки, регулирующие свойства цемента, по характеру регулируемых свойств подразделяют на: 1) регулирующие основные строительно-технические свойства цемента; 2) регулирующие специальные свойства цементов. 3.2. Добавки, регулирующие основные строительно-технические свойства цемента, подразделяют на: 1) регуляторы сроков схватывания (ускорители и замедлители начала схватывания цемента); 2) ускорители твердения – повышающие начальную прочность цемента; 3) повышающие прочность – повышающие активность цемента в возрасте, установленном стандартами на продукцию для марочной прочности; 4) пластификаторы – снижающие водопотребность цемента. 3.3. Добавки, регулирующие специальные свойства цемента, подразделяют на: 1) водоудерживающие – повышающие седиментационную устойчивость цементного теста, снижающие водоотделение; 2) гидрофобизирующие – повышающие устойчивость цемента к воздействию влаги воздуха. 3) регулирующие объемные (линейные) деформации цементного камня (расширение или усадку цемента); 4) регулирующие тепловыделение – снижающие или повышающие теплоту гидратации за установленный срок; 5) улучшающие декоративные свойства цементов – повышающие белизну, а также придающие или улучшающие цвет; 6) регулирующие плотность цементного теста – утяжеляющие и облегчающие; 7) регулирующие тампонажно-технические свойства цемента. ПРИЛОЖЕНИЕ Справочное КРИТЕРИИ ОЦЕНКИ СВОЙСТВ ДОБАВОК Вид добавки Основной эффект воздействия Критерии Метод испытания Компоненты ве­щественного сос­тава Экономия клин­кера Снижение доли клинкера больше, чем снижение актив­ности цемента Стандарты на ме­тоды испытаний цемента и добавок Технологические Интенсификация процесса помола Сокращение продол­жительности помола цемента до заданной дисперсности не ме­нее чем на 10% ГОСТ 310.2 Регуляторы сроков схватывания Ускорение или за­медление схваты­вания Изменение класси­фикационного приз­нака по ГОСТ 23464 ГОСТ 310.3 Ускорители твер­дения Повышение проч­ности в ранние сроки Не менее 10 % в возрасте 1 или 3 сут ГОСТ 310.4 Повышающие прочность Повышение ма­роч­ной прочности По группам (ГОСТ 23464): высокопрочные – не менее 7 %; рядовые – не менее 10 % низкомарочные – не менее 15 % ГОСТ 310.4 Пластификаторы Снижение водо­пот­ребности Увеличение расплы­ва конуса не менее чем на 15 % или снижение нормаль­ной густоты не менее чем на 3 % ГОСТ 310.4 Водоудерживаю­щие Уменьшение водо­отделения Не менее 10 % отно­сительных ГОСТ 310.6 Гидрофобизаторы Повышение сох­ран­ности цемента Увеличение времени всасывания капли воды, нанесенной на поверхность цемента - Регулирующие де­формацию при твердении цемент­ного камня Снижение усадки или изменение рас­ширения в задан­ных пределах Изменение линейных деформаций не менее 50 % относительных Любым методом с точностью до 0,1 мм/м Регулирующие теп­ловыделение Снижение тепло­выделения Через 7 сут не менее 10 % ГОСТ 310.5 Улучшающие де­коративные свойст­ва Улучшение цвета, повышение белиз­ны Соответствие этало­ну цвета, повышение сортности ГОСТ 15825, ГОСТ 965 Регулирующие плотность це­мент­ного теста и раст­воров там­понаж­ных цементов Облегчение, утя­же­ление Изменение класси­фи­кационного приз­нака ГОСТ 26798.1 ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ 1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Государственной ассоциацией «Союзстройматериалов» РАЗРАБОТЧИКИ З. Б. Энтин, канд. техн. наук (руководитель темы); Н. В. Фартунина, канд. техн. наук; А. Б. Морозов 2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного строительного комитета СССР от 11.03.91 № 6 3. Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 6824-89 4. ВЗАМЕН ГОСТ 24640-81 5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУ­МЕНТЫ

ГОСТ 3344-83 УДК 691.22:669.162.144:006.354 Группа Ж18 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР ЩЕБЕНЬ И ПЕСОК ШЛАКОВЫЕ ДЛЯ ДОРОЖНОГО СТРОИТЕЛЬСТВА Технические условия Slag crushed stone and slag sand for road construction. Specifications ОКП 57 1830 Дата введения 1985-01-01 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 20 октября 1983 г. № 281 ВЗАМЕН ГОСТ 3344-73 и ГОСТ 23756-79 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Сентябрь 1986 г. Настоящий стандарт распространяется на щебень и песок, а также готовые щебеночно-песчаные смеси из шлаков черной и цветной металлургии и фосфорных шлаков, предназначенные для строительства автомобильных дорог (покрытий, оснований, дополнительных слоев оснований и других конструктивных слоев дорожной одежды). Требования стандарта не распространяются на шлаковые щебень, песок и готовые смеси, применяемые для приготовления бетона. Применение шлаковых материалов регламентируется нормами и правилами на проектирование и строительство автомобильных дорог и другими нормативно-техническими документами. 1. Технические требования 1.1. Шлаковые щебень, песок и готовые смеси должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологической документации, утвержденной в установленном порядке. 1.2. Щебень 1.2.1. Щебень по крупности зерен подразделяют на фракции, характеризуемые соответствующими наименьшим и наибольшим номинальными размерами зерен ( и , мм): от 5 до 10 или от 3 до 10 мм; св. 10 до 20 мм; св. 20 до 40 мм; " 40 " 70 мм; " 70 " 120 мм. Таблица 1 Размер отверстий контрольных сит, соответствующий размеру зерен, мм для каждой фракции для смеси фракций 1,25 Полный остаток на контрольном сите, % по массе 90-100 30-80 40-70 0-10 0-0,5 По согласованию между потребителем и изготовителем допускается выпуск щебня в виде смеси двух или трех смежных фракций, а также щебня фракций от 5 до 15, от 10 до 15, от 15 до 20 мм. 1.2.2. Зерновой состав каждой фракции или смеси фракций щебня должен соответствовать требованиям, указанным в табл.1. По согласованию между потребителем и изготовителем допускается выпуск смеси фракций щебня с содержанием зерен размером свыше и менее до 20% по массе, с содержанием зерен размером менее 0,5 не более 10% по массе. При этом в смеси фракций щебня с максимальным размером зерен 120, 70 и 40 мм не должно содержаться зерен размером свыше 1,5 , с максимальным размером зерен 20 и 10 мм - свыше 2 . 1.2.3. Содержание примесей (пылевидных и глинистых частиц), определяемых отмучиванием, в щебне из слабо- и неактивного шлаков (см. п.1.5.2) не должно превышать 3% по массе, в щебне из активных и высокоактивных шлаков - не нормируется. Содержание глины в комках в щебне из шлаков всех видов не должно быть более 0,25% по массе. 1.2.4. По форме зерен щебень из слабо- и неактивного шлака подразделяют на 3 группы в соответствии с требованиями, указанными в табл.2. Форма зерен щебня из активных и высокоактивных шлаков не нормируется. Таблица 2 Группа щебня по форме зерен Содержание зерен пластинчатой и игловатой формы, % по массе, не более Кубовидная 15 Улучшенная 25 Обычная 35 По согласованию между потребителем и изготовителем допускается выпуск щебня, содержащего более 35% зерен пластинчатой и игловатой формы, но не более 70%. 1.2.5. Щебень по прочности подразделяют на марки в соответствии с требованиями, указанными в табл.3. Таблица 3 Потери массы при испытании, %, для щебня из шлаков Марка щебня по прочности черной металлургии цветной металлургии фосфорных 1200 До 15 До 10 До 15 1000 Св. 15 до 25 Св. 10 до 15 Св. 15 до 20 800 " 25 " 35 " 15 " 20 " 20 " 25 600 " 35 " 45 " 20 " 25 " 25 " 35 300 " 45 " 55 " 25 " 35 - Марку щебня по прочности определяют в водонасыщенном состоянии по потере массы щебня при сжатии (раздавливании) в цилиндре. 1.2.6. Щебень по истираемости подразделяют на марки в соответствии с требованиями, указанными в табл.4. Таблица 4 Марка щебня по истираемости Потери массы при испытании, % ИI До 25 ИII Св. 25 до 35 ИIII " 35 " 45 ИIV " 45 " 60 1.2.7. Содержание слабых зерен в щебне должно соответствовать требованиям, указанным в табл.5. Таблица 5 Содержание, % по массе, не более Марка щебня по прочности слабых зерен в щебне из шлаков черной металлургии (в том числе боя огнеупорного кирпича и других примесей типа флюсов) слабых зерен, в щебне из шлаков цветной металлургии слабых пемзовидных зерен в щебне из фосфорных шлаков (средняя плотность зерен менее 2 г/см 3 ) 1200 5 5 5 1000 5 5 5 800 10 10 10 600 20 10 15 300 30 15 Не нормируется 1.2.8. Содержание в щебне металлических примесей, поддающихся ручной сортировке, не должно превышать 5% по массе. 1.2.9. Морозостойкость щебня характеризуют числом циклов замораживания и оттаивания, при котором потери щебня в массе не превышают установленных значений. По морозостойкости щебень подразделяют на следующие марки: Мрз 15, Мрз 25, Мрз 50, Мрз 100, Мрз 150, Мрз 200 и Мрз 300. Показатели морозостойкости щебня при испытании его замораживанием и оттаиванием должны соответствовать требованиям, указанным в табл.6. Таблица 6 Показатели Марка щебня по морозостойкости Мрз 15 Мрз 25 Мрз 50 Мрз 100 Мрз 150 Мрз 200 Мрз 300 Число циклов 15 25 50 100 150 200 300 Потеря в массе после испытания, %, не более 10 10 5 5 5 5 5 Требования по морозостойкости к щебню из активных и высокоактивных шлаков не предъявляются. 1.3. Песок 1.3.1. Песок в зависимости от размера зерен, входящих в его состав, модуля крупности и полного остатка на сите с сеткой № 063 подразделяют на группы по крупности в соответствии с табл.7. Таблица 7 Группа песка по крупности Модуль крупности, Полный остаток на сите № 063, % по массе Крупный Св. 2,5 Св. 45 Средний " 2,0 до 2,5 " 30 до 45 Мелкий " 1,5 " 2,0 " 10 " 30 Очень мелкий " 1,0 " 1,5 " 10 Примечания: 1. Допускается выпуск очень мелкого песка с модулем крупности от 0,7 до 1,0 2. Если песок по модулю крупности относится к одной группе, а по полному остатку на сите с сеткой № 063 - к другой, то группу песка определяют по модулю крупности 1.3.2. Содержание в песке из слабо- и неактивного шлаков зерен крупностью свыше 5 мм не должно быть более 15% и зерен крупностью свыше 10 мм - более 1% по массе, содержание зерен крупностью более 20 мм не допускается. Содержание частиц размером менее 0,16 мм не должно превышать: в песке с модулем крупности свыше 2 - 10%, от 2 до 1,5 - 15% и менее 1,5 - 25% по массе. Содержание зерен крупностью свыше 5 мм и частиц размером менее 0,16 мм в песке из активных и высокоактивных шлаков не нормируется. 1.3.3. Содержание глинистых частиц, определяемых при испытании на набухание, не должно превышать: в песке для асфальтобетона - 1% по массе; в песке для других видов дорожных работ, в том числе для приготовления готовых смесей, - 5% по массе. 1.3.4. Содержание в песке металлических примесей, поддающихся ручной сортировке, не должно превышать 3% по массе. 1.4. Готовые щебеночно-песчаные смеси 1.4.1. Готовые смеси состоят из песка и щебня. 1.4.2. Зерновой состав готовых смесей должен соответствовать требованиям, указанным в табл.8. Таблица 8 Марка смеси Максимальный размер зерен, Плотный остаток, % по массе, на контрольных ситах с размером ячеек мм 1,5 1,25 0,5 5 мм 0,16 мм С 0 120 Не 0-3 0-5 30-70 65-95 90-95 С 1 70 допус- 0-5 0-20 20-60 65-85 90-95 С 2 70 кается 0-5 0-20 10-35 40-75 90-95 С 3 40 0-10 0-15 20-40 45-70 75-90 С 4 40 0-10 0-15 40-60 70-85 90-95 С 5 20 0-10 0-15 10-35 25-50 65-90 С 6 20 0-10 0-15 20-40 40-60 90-95 С 7 10 0-10 0-20 20-40 - 80-95 Примечание. Для смеси С 7 полный остаток на сите с ячейками размером 2,5 мм должен быть от 40 до 60 % по массе. Содержание зерен крупностью менее 0,16 мм в готовых смесях из активных и высокоактивных шлаков не нормируется. По согласованию между изготовителем и потребителем в готовых смесях из активных и высокоактивных шлаков допускается содержание конгломерата (сцементированных зерен щебня) крупностью зерен смеси D-1,5 D до 15% по массе. 1.4.3. Щебень, входящий в состав готовых смесей, по содержанию глины в комках, прочности, истираемости, содержанию слабых зерен, в том числе боя огнеупорного кирпича, пемзовидных зерен (в щебне из фосфорных шлаков), морозостойкости, содержанию металлических примесей должен соответствовать требованиям, указанным в пп.1.2.3 и 1.2.5-1.2.9. Требования по прочности, истираемости и морозостойкости к щебню из активных и высокоактивных шлаков, входящему в состав готовых смесей, не предъявляются. 1.4.4. Форма зерен щебня, входящего в состав готовых смесей, не нормируется. 1.4.5. Песок, входящий в состав готовых смесей, по содержанию глинистых частиц и металлических примесей должен соответствовать требованиям, указанным в пп.1.3.3 и 1.3.4. 1.5. Шлаки - исходное сырье 1.5.1. Устойчивость структуры шлаков характеризуют потерей массы при испытании. По устойчивости структуры шлаки подразделяют в соответствии с табл.9. Таблица 9 Устойчивость структуры Потеря при испытании, % по массе Устойчивая УС1 До 3 Среднеустойчивая УС2 Св. 3 до 5 Слабоустойчивая УС3 " 5 " 7 1.5.2. Активность шлаков характеризуют прочностью на сжатие образцов, изготовленных из молотого шлака. По активности шлаки подразделяют в соответствии с табл.10. Таблица 10 Активность Прочность на сжатие образцов из молотого шлака, МПа (кгс/см ) Высокоактивный ВА Св. 5 (50) Активный А " 2,5 (25) до 5 (50) Слабоактивный СА " 1,0 (10) " 2,5 (25) Неактивный НА Менее 1,0 (10) 1.5.3. Шлаки не должны содержать посторонних загрязняющих примесей (строительного мусора, грунта, древесных остатков и др.). 1.5.4. Фосфорные шлаки не должны содержать Р О более 2% по массе. 2. Правила приемки 2.1. Щебень, песок и готовые смеси, выпускаемые предприятием (заводом)-изготовителем, должны быть приняты отделом технического контроля этого предприятия. Предприятие (завод)-изготовитель должно гарантировать соответствие продукции требованиям настоящего стандарта. 2.2. Приемку щебня, песка и готовых смесей производят партиями, состоящими из щебня данной фракции (смеси фракций), песка одного модуля крупности или готовой смеси данной марки. Партией считают суточную выработку каждого вида указанной продукции. 2.3. Периодичность контроля должна отвечать требованиям, указанным в табл.11. Таблица 11 Вид Периодичность проверки и определяемая характеристика продукции Ежесуточно Раз в неделю Раз в полугодие Раз в год Щебень Зерновой состав; содержание примесей, определяемое отмучиванием, в том числе глины в комках Содержание слабых зерен, в том числе боя огнеупорного кирпича; содержание металлических примесей Прочность; истираемость; форма зерен Морозостойкость Песок Зерновой состав; модуль крупности Содержание глинистых частиц; содержание металлических примесей - - Готовая смесь Зерновой состав Содержание глинистых частиц в песчаной составляющей; содержание металлических примесей Прочность щебня; истираемость щебня Морозостойкость Шлак-исходное сырье - - Устойчивость структуры; активность - Примечание. Содержание глинистых частиц в песке и песчаной составляющей готовой смеси определяется методом набухания. 2.4. Определение марки по прочности, истираемости, морозостойкости, формы зерен щебня, активности и устойчивости структуры шлака производят также в каждом случае при изменении технологии производства или исходного сырья. 2.5. Контроль качества щебня, песка, смесей и шлака на предприятии-изготовителе производят путем испытания одной сменной средней пробы, отбираемой из потоков щебня, песка или готовых смесей. 2.5.1. Массу средней пробы устанавливают для щебня в зависимости от его крупности по ГОСТ 8269-76, песка - по ГОСТ 8735-75. 2.5.2. Масса средней пробы готовой смеси должна соответствовать табл.12. Таблица 12 Максимальный размер зерен щебня в готовой смеси, мм Масса средней пробы, кг, не менее 10 50 20 50 40 100 70 200 120 200 2.5.3. Сменную среднюю пробу составляют из частичных проб по каждой технологической линии. 2.5.4. Частичные пробы на конвейере с лентой шириной менее 1000 мм отбирают путем периодического пересечения всей ширины потока, при котором отсекают весь материал, проходящий по конвейеру за время отбора пробы. По ширине конвейера, равной 1000 мм и более, пробы отбирают путем последовательного пересечения потока по частям. Частичные пробы отбирают с интервалом 1 ч. 2.5.5. Порядок отбора частичных проб на складах щебня и готовой смеси - по ГОСТ 8269-76, песка - по ГОСТ 8735-75. 2.5.6. Частичные пробы объединяют в среднюю пробу, характеризующую контролируемую партию. Усреднение, сокращение и подготовку пробы к испытаниям производят для щебня и готовой смеси по ГОСТ 8269-76, для песка - по ГОСТ 8735-75. 2.5.7. Число частичных проб, отбираемых для контрольной проверки качества щебня, песка или готовой смеси по каждой парии, должно быть не менее указанного в табл.13. Таблица 13 Объем партии, куб. м Число частичных проб До 350 включ. 10 Св. 350 до 700 " 15 " 700 20 2.6. Для контрольной проверки качества щебня, песка готовой смеси и шлака, отгружаемых железнодорожным, водным и автомобильным транспортом, порядок и число отбираемых частичных проб должны соответствовать требованиям: для щебня и готовой смеси - ГОСТ 8267-82, для песка 8736-85. 2.7. По требованию потребителя предприятие-изготовитель должно определять и сообщать следующие показатели качества: щебня - плотность (среднюю и насыпную), пористость, пустотность (объем межзерновых пустот), водопоглощение и влажность; песка - плотность (среднюю и насыпную) и влажность; готовой смеси - насыпную плотность и влажность. 3. Методы испытаний 3.1. Определение зернового состава, содержания примесей (метод отмучивания), в том числе глины в комках, формы зерен, марки по прочности, марки по истираемости, марки по морозостойкости, средней и насыпной плотности, пористости, пустотности, водопоглощения и влажности щебня производят по ГОСТ 8269-76. 3.2. Определение содержания слабых зерен и примесей металла 3.2.1. Аппаратура Лабораторные весы общего назначения по ГОСТ 24104-80. Лабораторная электропечь сопротивления (сушильный шкаф) по ГОСТ 13474-79.

ГОСТ 3344-83 УДК 691.22:669.162.144:006.354 Группа Ж18 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР ЩЕБЕНЬ И ПЕСОК ШЛАКОВЫЕ ДЛЯ ДОРОЖНОГО СТРОИТЕЛЬСТВА Технические условия Slag crushed stone and slag sand for road construction. Specifications ОКП 57 1830 Дата введения 1985-01-01 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 20 октября 1983 г. № 281 ВЗАМЕН ГОСТ 3344-73 и ГОСТ 23756-79 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Сентябрь 1986 г. Настоящий стандарт распространяется на щебень и песок, а также готовые щебеночно-песчаные смеси из шлаков черной и цветной металлургии и фосфорных шлаков, предназначенные для строительства автомобильных дорог (покрытий, оснований, дополнительных слоев оснований и других конструктивных слоев дорожной одежды). Требования стандарта не распространяются на шлаковые щебень, песок и готовые смеси, применяемые для приготовления бетона. Применение шлаковых материалов регламентируется нормами и правилами на проектирование и строительство автомобильных дорог и другими нормативно-техническими документами. 1. Технические требования 1.1. Шлаковые щебень, песок и готовые смеси должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологической документации, утвержденной в установленном порядке. 1.2. Щебень 1.2.1. Щебень по крупности зерен подразделяют на фракции, характеризуемые соответствующими наименьшим и наибольшим номинальными размерами зерен ( и , мм): от 5 до 10 или от 3 до 10 мм; св. 10 до 20 мм; св. 20 до 40 мм; " 40 " 70 мм; " 70 " 120 мм. Таблица 1 Размер отверстий контрольных сит, соответствующий размеру зерен, мм для каждой фракции для смеси фракций 1,25 Полный остаток на контрольном сите, % по массе 90-100 30-80 40-70 0-10 0-0,5 По согласованию между потребителем и изготовителем допускается выпуск щебня в виде смеси двух или трех смежных фракций, а также щебня фракций от 5 до 15, от 10 до 15, от 15 до 20 мм. 1.2.2. Зерновой состав каждой фракции или смеси фракций щебня должен соответствовать требованиям, указанным в табл.1. По согласованию между потребителем и изготовителем допускается выпуск смеси фракций щебня с содержанием зерен размером свыше и менее до 20% по массе, с содержанием зерен размером менее 0,5 не более 10% по массе. При этом в смеси фракций щебня с максимальным размером зерен 120, 70 и 40 мм не должно содержаться зерен размером свыше 1,5 , с максимальным размером зерен 20 и 10 мм - свыше 2 . 1.2.3. Содержание примесей (пылевидных и глинистых частиц), определяемых отмучиванием, в щебне из слабо- и неактивного шлаков (см. п.1.5.2) не должно превышать 3% по массе, в щебне из активных и высокоактивных шлаков - не нормируется. Содержание глины в комках в щебне из шлаков всех видов не должно быть более 0,25% по массе. 1.2.4. По форме зерен щебень из слабо- и неактивного шлака подразделяют на 3 группы в соответствии с требованиями, указанными в табл.2. Форма зерен щебня из активных и высокоактивных шлаков не нормируется. Таблица 2 Группа щебня по форме зерен Содержание зерен пластинчатой и игловатой формы, % по массе, не более Кубовидная 15 Улучшенная 25 Обычная 35 По согласованию между потребителем и изготовителем допускается выпуск щебня, содержащего более 35% зерен пластинчатой и игловатой формы, но не более 70%. 1.2.5. Щебень по прочности подразделяют на марки в соответствии с требованиями, указанными в табл.3. Таблица 3 Потери массы при испытании, %, для щебня из шлаков Марка щебня по прочности черной металлургии цветной металлургии фосфорных 1200 До 15 До 10 До 15 1000 Св. 15 до 25 Св. 10 до 15 Св. 15 до 20 800 " 25 " 35 " 15 " 20 " 20 " 25 600 " 35 " 45 " 20 " 25 " 25 " 35 300 " 45 " 55 " 25 " 35 - Марку щебня по прочности определяют в водонасыщенном состоянии по потере массы щебня при сжатии (раздавливании) в цилиндре. 1.2.6. Щебень по истираемости подразделяют на марки в соответствии с требованиями, указанными в табл.4. Таблица 4 Марка щебня по истираемости Потери массы при испытании, % ИI До 25 ИII Св. 25 до 35 ИIII " 35 " 45 ИIV " 45 " 60 1.2.7. Содержание слабых зерен в щебне должно соответствовать требованиям, указанным в табл.5. Таблица 5 Содержание, % по массе, не более Марка щебня по прочности слабых зерен в щебне из шлаков черной металлургии (в том числе боя огнеупорного кирпича и других примесей типа флюсов) слабых зерен, в щебне из шлаков цветной металлургии слабых пемзовидных зерен в щебне из фосфорных шлаков (средняя плотность зерен менее 2 г/см 3 ) 1200 5 5 5 1000 5 5 5 800 10 10 10 600 20 10 15 300 30 15 Не нормируется 1.2.8. Содержание в щебне металлических примесей, поддающихся ручной сортировке, не должно превышать 5% по массе. 1.2.9. Морозостойкость щебня характеризуют числом циклов замораживания и оттаивания, при котором потери щебня в массе не превышают установленных значений. По морозостойкости щебень подразделяют на следующие марки: Мрз 15, Мрз 25, Мрз 50, Мрз 100, Мрз 150, Мрз 200 и Мрз 300. Показатели морозостойкости щебня при испытании его замораживанием и оттаиванием должны соответствовать требованиям, указанным в табл.6. Таблица 6 Показатели Марка щебня по морозостойкости Мрз 15 Мрз 25 Мрз 50 Мрз 100 Мрз 150 Мрз 200 Мрз 300 Число циклов 15 25 50 100 150 200 300 Потеря в массе после испытания, %, не более 10 10 5 5 5 5 5 Требования по морозостойкости к щебню из активных и высокоактивных шлаков не предъявляются. 1.3. Песок 1.3.1. Песок в зависимости от размера зерен, входящих в его состав, модуля крупности и полного остатка на сите с сеткой № 063 подразделяют на группы по крупности в соответствии с табл.7. Таблица 7 Группа песка по крупности Модуль крупности, Полный остаток на сите № 063, % по массе Крупный Св. 2,5 Св. 45 Средний " 2,0 до 2,5 " 30 до 45 Мелкий " 1,5 " 2,0 " 10 " 30 Очень мелкий " 1,0 " 1,5 " 10 Примечания: 1. Допускается выпуск очень мелкого песка с модулем крупности от 0,7 до 1,0 2. Если песок по модулю крупности относится к одной группе, а по полному остатку на сите с сеткой № 063 - к другой, то группу песка определяют по модулю крупности 1.3.2. Содержание в песке из слабо- и неактивного шлаков зерен крупностью свыше 5 мм не должно быть более 15% и зерен крупностью свыше 10 мм - более 1% по массе, содержание зерен крупностью более 20 мм не допускается. Содержание частиц размером менее 0,16 мм не должно превышать: в песке с модулем крупности свыше 2 - 10%, от 2 до 1,5 - 15% и менее 1,5 - 25% по массе. Содержание зерен крупностью свыше 5 мм и частиц размером менее 0,16 мм в песке из активных и высокоактивных шлаков не нормируется. 1.3.3. Содержание глинистых частиц, определяемых при испытании на набухание, не должно превышать: в песке для асфальтобетона - 1% по массе; в песке для других видов дорожных работ, в том числе для приготовления готовых смесей, - 5% по массе. 1.3.4. Содержание в песке металлических примесей, поддающихся ручной сортировке, не должно превышать 3% по массе. 1.4. Готовые щебеночно-песчаные смеси 1.4.1. Готовые смеси состоят из песка и щебня. 1.4.2. Зерновой состав готовых смесей должен соответствовать требованиям, указанным в табл.8. Таблица 8 Марка смеси Максимальный размер зерен, Плотный остаток, % по массе, на контрольных ситах с размером ячеек мм 1,5 1,25 0,5 5 мм 0,16 мм С 0 120 Не 0-3 0-5 30-70 65-95 90-95 С 1 70 допус- 0-5 0-20 20-60 65-85 90-95 С 2 70 кается 0-5 0-20 10-35 40-75 90-95 С 3 40 0-10 0-15 20-40 45-70 75-90 С 4 40 0-10 0-15 40-60 70-85 90-95 С 5 20 0-10 0-15 10-35 25-50 65-90 С 6 20 0-10 0-15 20-40 40-60 90-95 С 7 10 0-10 0-20 20-40 - 80-95 Примечание. Для смеси С 7 полный остаток на сите с ячейками размером 2,5 мм должен быть от 40 до 60 % по массе. Содержание зерен крупностью менее 0,16 мм в готовых смесях из активных и высокоактивных шлаков не нормируется. По согласованию между изготовителем и потребителем в готовых смесях из активных и высокоактивных шлаков допускается содержание конгломерата (сцементированных зерен щебня) крупностью зерен смеси D-1,5 D до 15% по массе. 1.4.3. Щебень, входящий в состав готовых смесей, по содержанию глины в комках, прочности, истираемости, содержанию слабых зерен, в том числе боя огнеупорного кирпича, пемзовидных зерен (в щебне из фосфорных шлаков), морозостойкости, содержанию металлических примесей должен соответствовать требованиям, указанным в пп.1.2.3 и 1.2.5-1.2.9. Требования по прочности, истираемости и морозостойкости к щебню из активных и высокоактивных шлаков, входящему в состав готовых смесей, не предъявляются. 1.4.4. Форма зерен щебня, входящего в состав готовых смесей, не нормируется. 1.4.5. Песок, входящий в состав готовых смесей, по содержанию глинистых частиц и металлических примесей должен соответствовать требованиям, указанным в пп.1.3.3 и 1.3.4. 1.5. Шлаки - исходное сырье 1.5.1. Устойчивость структуры шлаков характеризуют потерей массы при испытании. По устойчивости структуры шлаки подразделяют в соответствии с табл.9. Таблица 9 Устойчивость структуры Потеря при испытании, % по массе Устойчивая УС1 До 3 Среднеустойчивая УС2 Св. 3 до 5 Слабоустойчивая УС3 " 5 " 7 1.5.2. Активность шлаков характеризуют прочностью на сжатие образцов, изготовленных из молотого шлака. По активности шлаки подразделяют в соответствии с табл.10. Таблица 10 Активность Прочность на сжатие образцов из молотого шлака, МПа (кгс/см ) Высокоактивный ВА Св. 5 (50) Активный А " 2,5 (25) до 5 (50) Слабоактивный СА " 1,0 (10) " 2,5 (25) Неактивный НА Менее 1,0 (10) 1.5.3. Шлаки не должны содержать посторонних загрязняющих примесей (строительного мусора, грунта, древесных остатков и др.). 1.5.4. Фосфорные шлаки не должны содержать Р О более 2% по массе. 2. Правила приемки 2.1. Щебень, песок и готовые смеси, выпускаемые предприятием (заводом)-изготовителем, должны быть приняты отделом технического контроля этого предприятия. Предприятие (завод)-изготовитель должно гарантировать соответствие продукции требованиям настоящего стандарта. 2.2. Приемку щебня, песка и готовых смесей производят партиями, состоящими из щебня данной фракции (смеси фракций), песка одного модуля крупности или готовой смеси данной марки. Партией считают суточную выработку каждого вида указанной продукции. 2.3. Периодичность контроля должна отвечать требованиям, указанным в табл.11. Таблица 11 Вид Периодичность проверки и определяемая характеристика продукции Ежесуточно Раз в неделю Раз в полугодие Раз в год Щебень Зерновой состав; содержание примесей, определяемое отмучиванием, в том числе глины в комках Содержание слабых зерен, в том числе боя огнеупорного кирпича; содержание металлических примесей Прочность; истираемость; форма зерен Морозостойкость Песок Зерновой состав; модуль крупности Содержание глинистых частиц; содержание металлических примесей - - Готовая смесь Зерновой состав Содержание глинистых частиц в песчаной составляющей; содержание металлических примесей Прочность щебня; истираемость щебня Морозостойкость Шлак-исходное сырье - - Устойчивость структуры; активность - Примечание. Содержание глинистых частиц в песке и песчаной составляющей готовой смеси определяется методом набухания. 2.4. Определение марки по прочности, истираемости, морозостойкости, формы зерен щебня, активности и устойчивости структуры шлака производят также в каждом случае при изменении технологии производства или исходного сырья. 2.5. Контроль качества щебня, песка, смесей и шлака на предприятии-изготовителе производят путем испытания одной сменной средней пробы, отбираемой из потоков щебня, песка или готовых смесей. 2.5.1. Массу средней пробы устанавливают для щебня в зависимости от его крупности по ГОСТ 8269-76, песка - по ГОСТ 8735-75. 2.5.2. Масса средней пробы готовой смеси должна соответствовать табл.12. Таблица 12 Максимальный размер зерен щебня в готовой смеси, мм Масса средней пробы, кг, не менее 10 50 20 50 40 100 70 200 120 200 2.5.3. Сменную среднюю пробу составляют из частичных проб по каждой технологической линии. 2.5.4. Частичные пробы на конвейере с лентой шириной менее 1000 мм отбирают путем периодического пересечения всей ширины потока, при котором отсекают весь материал, проходящий по конвейеру за время отбора пробы. По ширине конвейера, равной 1000 мм и более, пробы отбирают путем последовательного пересечения потока по частям. Частичные пробы отбирают с интервалом 1 ч. 2.5.5. Порядок отбора частичных проб на складах щебня и готовой смеси - по ГОСТ 8269-76, песка - по ГОСТ 8735-75. 2.5.6. Частичные пробы объединяют в среднюю пробу, характеризующую контролируемую партию. Усреднение, сокращение и подготовку пробы к испытаниям производят для щебня и готовой смеси по ГОСТ 8269-76, для песка - по ГОСТ 8735-75. 2.5.7. Число частичных проб, отбираемых для контрольной проверки качества щебня, песка или готовой смеси по каждой парии, должно быть не менее указанного в табл.13. Таблица 13 Объем партии, куб. м Число частичных проб До 350 включ. 10 Св. 350 до 700 " 15 " 700 20 2.6. Для контрольной проверки качества щебня, песка готовой смеси и шлака, отгружаемых железнодорожным, водным и автомобильным транспортом, порядок и число отбираемых частичных проб должны соответствовать требованиям: для щебня и готовой смеси - ГОСТ 8267-82, для песка 8736-85. 2.7. По требованию потребителя предприятие-изготовитель должно определять и сообщать следующие показатели качества: щебня - плотность (среднюю и насыпную), пористость, пустотность (объем межзерновых пустот), водопоглощение и влажность; песка - плотность (среднюю и насыпную) и влажность; готовой смеси - насыпную плотность и влажность. 3. Методы испытаний 3.1. Определение зернового состава, содержания примесей (метод отмучивания), в том числе глины в комках, формы зерен, марки по прочности, марки по истираемости, марки по морозостойкости, средней и насыпной плотности, пористости, пустотности, водопоглощения и влажности щебня производят по ГОСТ 8269-76. 3.2. Определение содержания слабых зерен и примесей металла 3.2.1. Аппаратура Лабораторные весы общего назначения по ГОСТ 24104-80. Лабораторная электропечь сопротивления (сушильный шкаф) по ГОСТ 13474-79.

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР БИТУМЫ НЕФТЯНЫЕ МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ТЕМПЕРАТУРЫ РАЗМЯГЧЕНИЯ ПО КОЛЬЦУ И ШАРУ ГОСТ 11506-73 СТ СЭВ 5473-86 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СТАНДАРТОВ СОВЕТА МИНИСТРОВ СССР Москва РАЗРАБОТАН Башкирским научно-исследовательским инсти­тутом по переработке нефти (БашНИИ НП) Зам. директора по научной части Фрязинов В. В. Руководители: Ахметова Р. С., Вольф М. Б. Исполнители: Фрыгина И. Г., Карпова О. В., Шерышева И. И. ВНЕСЕН Министерством нефтеперерабатывающей и нефтехи­ми­ческой промышленности СССР Член коллегии Савельев А. П. ПОДГОТОВЛЕН К УТВЕРЖДЕНИЮ Всесоюзным научно-иссле­довательским институтом стандартизации (ВНИИС) И. о. директора Гличев А. В. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 18 июля 1973 г. № 1753 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР БИТУМЫ НЕФТЯНЫЕ ГОСТ Метод определения температуры размягчения 11506-73 по кольцу и шару СТ СЭВ 5473-86 Petroleum bitumen. The method of the Взамен determination of softening point by ring and ball ГОСТ 11506-65 Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 18.VII 1973 г. № 1753 срок действия установлен с 01.07 1974 г. до 01.07 1979 г. Внесены изменения № 1 утв. пост. Государственного комитета СССР по стандартам от 13.10.83 № 4962 (введенное с 01.03.84) и изм. № 2 утв. пост. Государственного комитета СССР по стандартам от 28.05.87 № 1752 (введенное 01.07.88). Измененные пункты отмечены знаком *. Ограничение срока действия отменено ИУС 4-94. Несоблюдение стандарта преследуется по закону Настоящий стандарт распространяется на нефтяные битумы и устанавливает метод определения температуры их размягчения по кольцу и шару от 25 до 200 °С. Сущность метода заключается в определении температуры, при которой битум, находящийся в кольце заданных размеров, в условиях испытания размягчается и, перемещаясь под действием стального шарика, нижней пластинки. Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 5473-86. 1. АППАРАТУРА И РЕАКТИВЫ 1.1.* При определении температуры размягчения нефтяного битума применяют: аппарат (чертеж), в комплект которого входят: стакан (баня) термостойкого стекла диаметром не менее 85 мм и высотой не менее 120 мм; кольцо латунное ступенчатое; допускается до 01.01.89 применять гладкое кольцо или ступенчатое кольцо с верхним внутренним диаметром (17,7 0,2) мм; пластинки металлические, расстояние между которыми 25,0 - 25,4 мм. Верхняя пластинка имеет три отверстия: два для помещения колец и третье - для термометра; штатив, поддерживающий пластинки; направляющая металлическая накладка для концентрического размещения шариков; допускается проводить определение без направляющей накладки; шарики стальные по ГОСТ 3722-81 с номинальным диаметром 9,525 мм и массой (3,50 0,05) г каждый. Допускается использовать автоматические и полуавтоматические аппараты, а также аппараты с четырьмя гнездами, основные размеры рабочей части которых соответствуют требованиям настоящего стандарта; пластинку полированную металлическую или стеклянную; термометр ртутный типа ТН-3 и ТН-7 по ГОСТ 400-80; сито с металлической сеткой № 07 по ГОСТ 6613-86; нож для срезания битума; горелку газовую или плитку электрическую с регулировкой нагрева; глицерин по ГОСТ 6823-77 или по ГОСТ 6824-76, или по ГОСТ 6259-75; декстрин по ГОСТ 6034-74; тальк; пинцет; секундомер по ГОСТ 5072-79; стакан фарфоровой или металлический для расплавления битума; палочка стеклянная или металлическая для перемешивания битума; вода дистиллированная по ГОСТ 6709-72. Примечание. Все металлические части испытательной аппаратуры должны быть изготовлены из нержавеющих материалов 2. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ 2.1.* Перед испытанием образец битума, при наличии влаги, обезвоживают осторожным нагреванием без перегрева до температуры на 80 - 100 °С выше ожидаемой температуры размягчения, но не ниже 120 °С и не выше 180 °С. Обезвоженный и расплавленный до подвижного состояния битум процеживают через сито и затем тщательно перемешивают до полного удаления пузырьков воздуха. Масса пробы битума около 50 г. 2.2.* Битум наливают с некоторым избытком в два гладких или ступенчатых кольца (для битумов с температурой размягчения свыше 80 °С используют два ступенчатых кольца, которые первоначально подогревают с помощью горелки или электрической плитки до предполагаемой температуры размягчения битума), помещенные на пластинку, покрытую смесью декстрина с глицерином (1:3) или талька с глицерином (1:3), при этом следует избегать образования пузырьков воздуха. 2.3.* После охлаждения колец с битумом на воздухе в течение 30 мин при (25 10) °С избыток битума гладко срезают нагретым ножом вровень с краями колец. 2.4. Для битума с температурой размягчения свыше 110 °С избыток битума срезают после охлаждения на воздухе в течение 5 мин, а затем выдерживают еще 15 мин. 2.5.* Для битумов с температурой размягчения ниже 30 °С кольца с битумом помещают на 30 мин в стакан с водой, температура которой на (8 1) °С ниже предполагаемой температуры размягчения. Избыток битума срезают нагретым ножом. 3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ 3.1.* Для битумов с температурой размягчения ниже 80 °С. Кольца с битумом помещают в отверстия на верхней пластинки аппарата. В среднее отверстие верхней пластинки вставляют термометр так, чтобы нижняя точка ртутного резервуара была на одном уровне с нижней поверхностью битума в кольцах. Штатив с испытуемым битумом в кольцах и направляющими накладками помещают в стеклянный стакан (баню), заполненный дистиллированной свежевскипиченной водой, температура которой (5±1) °С, уровень воды над поверхностью колец не менее 50 мм По истечении 15 мин штатив вынимают из бани, на каждое кольцо в центре поверхности битума кладут пинцетом стальной шарик, охлажденный в бане до (5 1) °С, и опускают подвеску обратно в баню, избегая появления пузырьков воздуха на поверхности битума. Устанавливают баню на нагревательный прибор так, чтобы плоскость колец была строго горизонтальной. Температура воды в бане после первых 3 мин подогрева должна подниматься со скоростью (5±0,5) °С в минуту. 3.2.* Для битумов с температурой размягчения свыше 80 °С определение проводят по п. 3.1 со следующими изменениями: для битумов с температурой размягчения от 80 до 110 °С в баню наливают смесь воды с глицерином (1:2); для битумов с температурой размягчения свыше 110 °С в баню наливают глицерин; температура выдерживания образцов битумов в течение 15 мин в бане, наполненной глицерином с водой или глицерином, должна быть (34 1) °С; шарик должен быть нагрет в бане до (34 1) °С. 3.3.* Для каждого кольца и шарика отмечают температуру, при которой выдавливаемый шариком битум коснется нижней пластинки. Примечание. Если шарик продавливает битум, то испытание повторяют. Если при повторном испытании продавливание повторяется, то отмечают это в результате. 4. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ 4.1. За температуру размягчения битума принимают среднее арифметическое значение двух параллельных определений, округленных до целого числа. 4.2.* Сходимость метода Два результата определения, полученные одним лаборантом на одних и тех же аппаратуре и пробе битума, признаются достоверными (при 95%-ной вероятности), если расхождение между ними не превышает значения, указанного в таблице. Температура размягчения, °С Повторяемость, °С Воспроизводимость, °С До 80 1 2 Св. 80 2 4 1 - стеклянный стакан; 2 - штатив; 3 - накладка; 4 - латунное гладкое кольцо; 4а - латунное ступенчатое кольцо; 5 - верхняя пластинка; 6 - нижняя пластинка; 7 - шарик; 8 - крышка; 9 - термометр 4.3. Воспроизводимость метода Два результата определения, полученные в разных лабораториях на одной и той же пробе битума, признаются достоверными (с 95%-ной доверительной вероятностью), если расхождение между ними не превышает значения, указанного в таблице.

ГОСТ 8267-93 УДК 691.22:006.354 Группа Ж17 МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ ЩЕБЕНЬ И ГРАВИЙ ИЗ ПЛОТНЫХ ГОРНЫХ ПОРОД ДЛЯ СТРОИТЕЛЬНЫХ РАБОТ Технические условия Crushed stone and gravel of solid rocks for construction works. Specifications ОКСТУ 5711 Дата введения 1995-01-01 Предисловие 1 РАЗРАБОТАН Институтом ВНИПИИстромсырье с участием ВНИИжелезобетона, НИИЖБа, Союздорнии Российской Федерации ВНЕСЕН Госстроем России 2 ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации и техническому нормированию в строительстве (МНТКС) 10 ноября 1993 г. За принятие проголосовали: Наименование государства Наименование органа государственного управления строительством Азербайджанская Республика Госстрой Азербайджанской Республики Республика Армения Министерство градостроительства Республики Армения Республика Казахстан Агенство строительства и архитектурно-градостроительного контроля Министерства экономики и торговли Республики Казахстан Киргизская Республика Минархстрой Киргизской Республики Российская Федерация Госстрой России Республика Таджикистан Госстрой Республики Таджикистан 3 ВЗАМЕН ГОСТ 8267-82, ГОСТ 8268-82, ГОСТ 10260-82, ГОСТ 23254-78, ГОСТ 26873-86 4 ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ с 1 января 1995 г. в качестве государственного стандарта Российской Федерации Постановлением Госстроя России от 17 июня 1994 г. № 18-43 5 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Октябрь 1996 г. ВНЕСЕНО Изменение № 1, принятое Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации, техническому нормированию и сертификации в строительстве (МНТКС) 10.12.97 введенное в действие 01.04.98 и опубликованное в ИУС № 5 1998 г. 1 Область применения Настоящий стандарт распространяется на щебень и гравий из горных пород со средней плотностью зерен от 2,0 до 3,0 г/см 3 , применяемые в качестве заполнителей для тяжелого бетона, а также для дорожных и других видов строительных работ. Стандарт не распространяется на щебень и гравий для балластного слоя железнодорожного пути и декоративный щебень. Требования, изложенные в пунктах 4.2-4.9, разделах 5 и 6, являются обязательными. 2 Нормативные ссылки В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты: ГОСТ 3344-83 Щебень и песок шлаковые для дорожного строительства. Технические условия ГОСТ 8269-87 Щебень из природного камня, гравий и щебень из гравия для строительных работ. Методы испытаний ГОСТ 30108-94 Материалы и изделия строительные. Определение удельной эффективной активности естественных радионуклидов. 3 Определения В настоящем стандарте применены следующие термины. Щебень из горных пород - неорганический зернистый сыпучий материал с зернами крупностью св. 5 мм, получаемый дроблением горных пород, гравия и валунов, попутно добываемых вскрышных и вмещающих пород или некондиционных отходов горных предприятий по переработке руд (черных, цветных и редких металлов металлургической промышленности) и неметаллических ископаемых других отраслей промышленности и последующим рассевом продуктов дробления. Гравий из горных пород - неорганический зернистый сыпучий материал с зернами крупностью св. 5 мм, получаемый рассевом природных гравийно-песчаных смесей. 4 Технические требования 4.1 Щебень и гравий должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологической документации, утвержденной предприятием-изготовителем. 4.2. Основные параметры и размеры 4.2.1 Щебень и гравий выпускают в виде следующих основных фракций: от 5 (3) до 10 мм; св. 10 до 20 мм; св. 20 до 40 мм; св. 40 до 80 (70) мм и смеси фракций от 5 (3) до 20 мм. По согласованию изготовителя с потребителем выпускают щебень и гравий в виде фракций от 10 до 15 мм; св. 15 до 20 мм; св. 80 (70) до 120 мм и св. 120 до 150 мм, а также смеси фракций от 5 (3) до 15 мм; св. 5 (3) до 40 мм; св. 20 до 80 (70) мм. 4.2.2 Полные остатки на контрольных ситах при рассеве щебня и гравия фракций от 5 (3) до 10 мм, св. 10 до 20 мм, св. 20 до 40 мм, св. 40 до 80 (70) мм и смеси фракций от 5 (3) до 20 мм и от 5 до 15 мм должны соответствовать указанным в таблице 1, где и - наименьшие и наибольшие номинальные размеры зерен. Таблица 1 Диаметр отверстий контрольных сит, мм 1,25 Полные остатки на ситах, % по массе От 90 до 100 От 30 до 80 До 10 До 0,5 Примечание - Для щебня и гравия фракций от 5 (3) до 10 мм применяют соответственно сита 2,5 и 1,25 мм, полные остатки на которых должны быть от 95 до 100% по массе. 4.2.3 Для щебня и гравия фракций св. 80 (70) до 120 мм и св. 120 до 150 мм, а также для смеси фракций от 5 (3) до 40 мм и св. 20 до 80 (70) мм полные остатки на контрольных ситах диаметром должны удовлетворять указанным в таблице 1, а соотношение фракций в смесях устанавливают по согласованию изготовителя с потребителем в соответствии с нормативными документами на применение этих смесей для строительных работ. 4.2.4. Полные остатки на контрольных ситах при рассеве щебня и гравия фракций от 10 до 15 мм и св. 15 до 20 мм должны быть: от 85 до 100% - на сите с размерами отверстий ; до 15% " " " " " ; до 0,75% " " " " " 1,25 . 4.3 Содержание дробленых зерен в щебне из гравия и форма зерен 4.3.1 Щебень из гравия должен содержать дробленые зерна в количестве не менее 80% по массе. Допускается по согласованию изготовителя с потребителем выпуск щебня из гравия с содержанием дробленых зерен не менее 60%. 4.3.2 Форму зерен щебня и гравия характеризуют содержанием зерен пластинчатой (лещадной) и игловатой формы. Щебень в зависимости от содержания зерен пластинчатой и игловатой формы подразделяют на четыре группы, которые должны соответствовать указанным в таблице 2. Таблица 2 В процентах по массе Группа щебня Содержание зерен пластинчатой (лещадной) и игловатой формы 1 До 15 включ. 2 Св. 15 до 25 3 " 25 " 35 4 " 35 " 50 Примечание - По согласованию изготовителя с потребителем допускается выпуск щебня из изверженных горных пород, содержащего св. 50%, но не более 65% зерен пластинчатой (лещадной) и игловатой формы. Гравий не должен содержать зерен пластинчатой и игловатой формы более 35% по массе. 4.4 Прочность 4.4.1 Прочность щебня и гравия характеризуют маркой, определяемой по дробимости щебня (гравия) при сжатии (раздавливании) в цилиндре. Щебень и гравий, предназначенные для строительства автомобильных дорог, характеризуют маркой по истираемости в полочном барабане. 4.4.2 Марки по дробимости щебня из осадочных и метаморфических пород должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 3, а марки по дробимости щебня из изверженных пород - в таблице 4. Таблица 3 Марка по дробимости щебня из Потеря массы при испытании щебня, % осадочных и метаморфических пород в сухом состоянии в насыщенном водой состоянии 1200 До 11 включ. До 11 включ. 1000 Св. 11 до 13 Св. 11 до 13 800 " 13 " 15 " 13 " 15 600 " 15 " 19 " 15 " 20 400 " 19 " 24 " 20 " 28 300 " 24 " 28 " 28 " 38 200 " 28 " 35 " 38 " 54 Таблица 4 Марка по дробимости щебня из изверженных пород Потеря массы при испытании щебня, % из интрузивных пород из эффузивных пород 1400 До 12 включ. До 9 включ. 1200 Св. 12 до 16 Св. 9 до 11 1000 " 16 " 20 " 11 " 13 800 " 20 " 25 " 13 " 15 600 " 25 " 34 " 15 " 20 Допускается определять марку щебня из осадочных и метаморфических пород как в сухом, так и в насыщенном водой состоянии. При несовпадении марок по дробимости прочность оценивают по результатам испытания в насыщенном водой состоянии. Марки по дробимости щебня из гравия и гравия должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 5. Таблица 5 Марка по дробимости щебня из гравия и гравия Потеря массы при испытании, % щебня из гравия гравия 1000 До 10 включ. До 8 включ. 800 Св. 10 до 14 Св. 8 до 12 600 " 14 " 18 " 12 " 16 400 " 18 " 26 " 16 " 24 4.4.3 Марки по истираемости щебня и гравия должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 6. Таблица 6 Марка по истираемости щебня и гравия Потеря массы при испытании, % щебня гравия И1 До 25 включ. До 20 включ. И2 Св. 25 до 35 Св. 20 до 30 И3 " 35 " 45 " 30 " 40 И4 " 45 " 60 " 40 " 50 4.5 Содержание зерен слабых пород Содержание зерен слабых пород в щебне и гравии в зависимости от вида горной породы и марки по дробимости не должно быть более указанного в таблице 7. Таблица 7 В процентах по массе Вид породы и марка по дробимости щебня и гравия Содержание зерен слабых пород Щебень из изверженных, метаморфических и осадочных горных пород марок: 1400; 1200; 1000 5 800; 600; 400 10 300 15 Щебень из гравия и валунов и гравий марок: 1000; 800; 600 10 400 15 4.6 Морозостойкость 4.6.1 Морозостойкость щебня и гравия характеризуют числом циклов замораживания и оттаивания, при котором потери в процентах по массе щебня и гравия не превышают установленных значений. Допускается оценивать морозостойкость щебня и гравия по числу циклов насыщения в растворе сернокислого натрия и высушивания. При несовпадении марок морозостойкость оценивают по результатам испытания замораживанием и оттаиванием. 4.6.2 Щебень и гравий по морозостойкости подразделяют на следующие марки: F15; F25; F50; F100; F150; F200; F300; F400. Показатели морозостойкости щебня и гравия при испытании замораживанием и оттаиванием или насыщением в растворе сернокислого натрия и высушиванием должны соответствовать указанным в таблице 8. Таблица 8 Вид испытания Марка по морозостойкости щебня и гравия F15 F25 F50 F100 F150 F200 F300 F400 Замораживание-оттаивание: число циклов 15 25 50 100 150 200 300 400 потеря массы после испытания, %, не более 10 10 5 5 5 5 5 5 Насыщение в растворе сернокислого натрия - высушивание: число циклов 3 5 10 10 15 15 15 15 потеря массы после испытания, %, не более 10 10 10 5 5 3 2 1 4.7 Содержание пылевидных и глинистых частиц 4.7.1 Содержание пылевидных и глинистых частиц (размером менее 0,05 мм) в щебне и гравии в зависимости от вида горной породы и марки по дробимости должно соответствовать указанному.