2016 — Статьи о строительстве и строительных материалах, каталог документов, госты, снипы, ту

ГОСТ 28100-89 (СТ СЭВ 6085-87) УДК 534.322.3.08:006.354 Группа Ж25 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР Защита от шума в строительстве Глушители шума Методы определения акустических характеристик Noise protection in building. Noise silencers. Methods for determination of acoustic characteristics ОКСТУ 5009 Дата введения 1989-07-01 ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ 1. ВНЕСЕН Научно-исследовательским институтом строительной физики (НИИСФ) Государственного строительного комитета СССР ИСПОЛНИТЕЛИ Э.А. Лесков (руководитель темы), канд. техн. наук; В.В. Зорин, канд. техн. наук; П.Г. Бородин, канд. физ.-матем. наук; В.В. Бочкарева 2. Постановлением Государственного строительного комитета СССР от 27.02.89 № 31 стандарт Совета Экономической Взаимопомощи СТ СЭВ 6085-87 "Защита от шума в строительстве. Глушители шума. Методы определения акустических характеристик" введен в действие непосредственно в качестве государственного стандарта СССР с 01.07.89 3. ВЗАМЕН ГОСТ 23793-79 4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ Обозначение НТД, на который дана ссылка Номер пункта, подпункта ГОСТ 12.1.027-80 2.6; 2.7.2; 2.12.3; 3.3.2 ГОСТ 17168-82 2.1 ГОСТ 17187-81 2.1 ГОСТ 23941-79 1.4 СТ СЭВ 1929-79 4.1.2 Настоящий стандарт распространяется на глушители шума (далее - глушители), располагаемые в воздуховодах для транспортировки воздуха, и устанавливает методы определения величин снижения шума, осуществляемые с помощью измерений на испытательных стендах. Настоящий стандарт не распространяется на глушители двигателей внутреннего сгорания и поршневых компрессоров. Настоящий стандарт может применяться также для измерения акустических характеристик элементов воздуховодов. Пояснения некоторых терминов, встречающихся в настоящем стандарте, приведены в приложении 2. 1. Общие положения 1.1. Акустическими характеристиками глушителей являются следующие величины: - статическое снижение шума глушителем, дБ; - уровень звуковой мощности собственного шума глушителя, дБ; - потери давления в глушителе, Па. 1.2. Стенды для измерений должны отвечать требованиям, изложенным в разд. 2. 1.3. Измерения проводят в третьоктавных полосах частот в диапазоне от 50 до 10000 Гц. Допускается для центральных систем вентиляции проводить измерения в диапазоне частот от 100 до 8000 Гц. 1.4. Точность измерения должна соответствовать требованиям ГОСТ 23941. 2. Аппаратура 2.1. Требования к измерительной аппаратуре Для измерения уровней звукового давления в полосах частот применяют измеритель уровня звукового давления, а также комплект фильтров для третьоктавных полос частот по ГОСТ 17187 и ГОСТ 17168. Размер микрофона в направлении, перпендикулярном оси воздуховода, не должен превышать 5% наименьшего поперечного сечения выходного измерительного воздуховода. Допускается при определении уровней звуковой мощности собственного шума глушителя методом измерения в реверберационной камере применять регистратор уровня (самописец), оснащенный логарифмическим усилителем со скоростью записи не менее 300 дБ/с, обеспечивающий запись уровня звукового давления во времени. 2.2. Требования к измерительному источнику звука 2.2.1. В состав измерительного источника звука должны входить: 1) два или более громкоговорителей, установленных асимметрично относительно оси воздуховода; 2) концевое поглощающее устройство; 3) герметичное звукоизолирующее ограждение, снижающее косвенную передачу. Примеры конструкционных решений измерительных источников звука приведены на черт. 1. Примеры решений измерительных источников звука а - четыре громкоговорителя; б - два громкоговорителя; 1 - громкоговорители; 2 - концевое поглощающее устройство Черт. 1 2.2.2. Измерительный источник звука должен обеспечивать постоянный во времени белый шум в измеряемых полосах частот. Допустимые измерения уровня звуковой мощности измерительного источника звука приведены в табл. 1. Таблица 1 Полоса частот, Гц Допустимое изменение уровня звуковой мощности, дБ для точных измерений для технических измерений До 200 1 2 Св. 200 0,5 1 При технических измерениях допускается применять источник звука с более широкой полосой частот. 2.2.3. Питание громкоговорителей источника звука должно осуществляться по схеме, представленной на черт. 2, в состав которой входят: 1) генератор шума; 2) усилитель; 3) фильтр или комплект фильтров; 4) амперметр класса 0,5 с постоянной времени не менее 1 с. Схема системы питания громкоговорителей источника звука Черт. 2 Допускается заменять генератор шума и фильтр магнитофоном с лентой, передвигающейся по замкнутой петле. Во время измерения лента должна пройти перед воспроизводящей головкой не менее трех раз. При применении замещающего воздуховода разность между измеренными средними уровнями звукового давления в соседних третьоктавных полосах частот не должна превышать 4 дБ. 2.2.4. Создаваемые измерительным источником звука при установленном глушителе уровни звукового давления в точках измерения должны быть по крайней мере на 10 дБ выше уровней звукового давления при выключенном измерительном источнике звука. 2.2.5. Изменения величины тока, питающего измерительный источник звука, не должны превышать 10% от номинального значения при точных измерениях и 15% - при технических измерениях. 2.2.6. Измерительный источник звука соединяют с воздуховодом посредством упругих прокладок для предотвращения передачи звука на стенки воздуховода. 2.2.7. Требования к воздуховоду, соединяющему измерительный источник звука с входным измерительным воздуховодом 2.2.7.1. Если входное сечение измерительного источника звука отличается от сечения входного воздуховода, эти сечения следует соединять воздуховодом, удовлетворяющим требованиям: 1) наклон стенок к оси не более 15 ; 2) площадь поперечного сечения на произвольном участке длиной 0,3 м и более должна возрастать не более чем в 1,6 раза. 2.2.7.2. Если размер воздуховода в направлении, перпендикулярном оси, превышает 0,5 м, повышают жесткость плоских стенок соединительного воздуховода. 2.3. Требования к измерительному воздуховоду 2.3.1. В состав измерительного воздуховода должны входить следующие элементы: 1) входной измерительный воздуховод; 2) проверяемый глушитель или замещающий воздуховод, монтируемый вместо проверяемого глушителя по схеме с замещающим воздуховодом; 3) выходной измерительный воздуховод; 4) соединительные элементы (если требуются). 2.3.2. При проверке глушителей с разными входными и выходными сечениями следует применять два разных выходных измерительных воздуховода: 1) в измерительной схеме с проверяемым глушителем - выходной измерительный воздуховод с поперечным сечением, равным или близким поперечному сечению выходного отверстия глушителя; 2) в схеме с замещающим воздуховодом - выходной измерительный воздуховод с поперечным сечением, равным или близким поперечному сечению входного отверстия глушителя. 2.3.3. Входной, выходной измерительные и замещающий воздуховоды должны создавать прямолинейные участки измерительного воздуховода с постоянным поперечным сечением. Площадь поперечного сечения входного или выходного воздуховода не должна отличаться более чем на 25% от площади поперечного сечения соответствующего отверстия глушителя шума. 2.3.4. Длина входного или выходного измерительного воздуховода должна быть не менее половины длины звуковой волны, соответствующей средней геометрической частоте самой низкой измерительной полосы частот. 2.3.5. Длина замещающего воздуховода должна быть равна длине проточного канала глушителя. Допускается применять воздуховоды круглого или прямоугольного сечения с соотношением сторон прямоугольника не более чем 2:1. Если воздуховод имеет плоскую стенку с размером в направлении, перпендикулярном оси канала, более чем 0,5 м, то необходимо увеличить жесткость этой стенки. Стенки воздуховода должны обеспечивать предельное снижение шума воздуховодом минимум на 10 дБ выше, чем снижение шума испытываемым глушителем. 2.3.6. Измерительный воздуховод должен быть герметичным, соединения воздуховодов должны быть выполнены так, чтобы не было уступов, превышающих 1/200 наименьшего поперечного размера воздуховода. Стенки измерительного воздуховода должны быть изготовлены из стального листа с высокой звукоизоляцией для того, чтобы предельное снижение шума было по крайней мере на 10 дБ выше, чем снижение шума испытуемым глушителем. 2.4. Требования к соединительным элементам 2.4.1. Соединительный элемент, предназначенный для соединения составных частей испытательного стенда с разными поперечными сечениями, должен удовлетворять требованиям п. 2.2.7. Соединительный элемент может быть отрезком акустического рупора. 2.5. Требования к концевому поглощающему устройству 2.5.1. Концевое поглощающее устройство должно предотвращать возникновение стоячих волн, снижающих точность измерений в канале. 2.5.2. Значения коэффициента отражения концевого поглощающего устройства не должны превышать указанных в табл. 2. Таблица 2 Средняя геометрическая частота полосы частот, Гц 50 63 80 100 125 Коэффициент отражения 0,4 0,35 0,3 0,25 0,15 Коэффициент отражения концевого поглощающего устройства определяют согласно приложению 1. Пример конструкции концевого поглощающего устройства приведен на черт. 3. Пример конструкции концевого поглощающего устройства 1 - звукопоглощающий материал; 2 - поглощающий клин Черт. 3 2.6. Требования к реверберационной камере Реверберационная камера должна соответствовать требованиям п. 1.3 ГОСТ 12.1.027, по крайней мере, начиная с частоты 125 Гц. Проверка пригодности реверберационной камеры должна проводиться при герметично закрытом (жесткой крышкой) акустическом рупоре и при сохранении открытыми тех вытяжных отверстий, которые используются при испытании глушителя. Допускается при использовании метода замещения проводить испытания глушителей в реверберационных камерах объемом в пределах от 100 до 300 м 3 , начиная с частоты 50 Гц. Примечание. Указанные допущения справедливы при использовании метода замещения, поскольку этим методом определяются только разности уровней. Эти допущения обоснованы и при измерениях шума воздушного потока, поскольку при этом допустимы большие погрешности в низкочастотном диапазоне. 2.7. Требования к образцовому источнику звука 2.7.1. Образцовый источник звука применяют при определении уровня звуковой мощности собственного шума глушителя методом измерения в реверберационной камере посредством образцового источника звука. 2.7.2. Калибровка реверберационной камеры должна соответствовать ГОСТ 12.1.027. 2.8. Требования к вентилятору Вентилятор, применяемый при испытаниях с потоком воздуха через глушитель, должен обеспечивать требуемые скорости воздушного потока. Он должен быть установлен за пределами измерительного помещения. Для защиты от проникновения шума в измерительное помещение вентилятор следует оборудовать звукоизоляционным ограждением, упругими соединительными элементами, виброизоляторами и глушителями. Для регулировки скорости потока воздуха применяют вентилятор с регулируемой скоростью вращения. 2.9. Площадь поперечного сечения канала глушителя шума (набора глушителей) вентилятора должна быть не менее чем в два раза больше поперечного сечения испытательного глушителя. 2.10. Требования к воздуховоду для измерения потерь давления в глушителях Примеры испытательных стендов для измерения потерь давления в глушителях приведены на черт. 4. Примеры испытательных стендов для измерения потерь давления в глушителях 1 - испытываемый глушитель шума; 2 - вентилятор; 3 - направляющая решетка; 4 - измерительное сужающее устройство или сопло Черт. 4 Допускается применять другие стенды для определения потерь давления в глушителях при условии, что будет обеспечена погрешность измерения 2,5%. 2.11. Требования к акустическому рупору 2.11.1. Акустический рупор используют для передачи с возможно наименьшими потерями звуковой энергии из воздуховода в реверберационную камеру. 2.11.2. Акустический рупор должен быть изготовлен в виде конуса, правильной усеченной пирамиды или же форма стенок в осевом сечении должна приближаться к экспоненте. 2.11.3. Значения коэффициента отражения акустического рупора, определяемого в третьоктавных полосах частот, не должны превышать указанных в табл. 3. Таблица 3 Средняя геометрическая частота полосы частот, Гц 50 63 80 100 125 160 Коэффициент отражения 0,8 0,7 0,6 0,5 0,3 0,2 2.11.4. Акустический рупор должен быть изготовлен из листовой стали толщиной 3 мм. Наклон стенок рупора к оси не должен превышать 15 , длина рупора должна быть 2 м (приблизительно). Геометрические пропорции акустического рупора приведены на черт. 5. Акустический рупор Черт. 5 2.12. Проверка испытательных стендов 2.12.1. Проверка измерительного источника Проверку проводят на стенде, показанном на черт. 6. Через вспомогательный громкоговоритель подают чистые тона с постоянным уровнем в полосе частот от 50 до 10000 Гц. Перемещая измерительный микрофон вдоль канала на участке, равном 1 м, измеряют уровень звукового давления. Измерительный источник звука считается пригодным, если отвечает требованиям п. 2.2. 2.12.2. Проверка концевого поглощающего устройства на чистых тонах 2.12.2.1. Проверку пригодности концевого поглощающего устройства проводят на основе оценки коэффициента отражения согласно приложению 1. 2.12.2.2. Концевое поглощающее устройство пригодно для проведения измерений, если измерения уровня звукового давления во время перемещения микрофона вдоль оси воздуховода на участке длиной 1 м не превышают значений, указанных в табл. 2. 2.12.3. Проверка звукового поля в реверберационной камере, выбор мест расположения точек измерения и их количества осуществляются согласно п. 3.3 ГОСТ 12.1.027. 2.12.4. Проверка собственного шума испытательного стенда Для проверки собственного шума испытательного стенда: 1) проверяют наличие диффузного поля в реверберационной камере по п. 2.12.3; 2) собирают испытательный стенд для измерения собственного шума глушителей с замещающим воздуховодом вместо глушителя; 3) включают вентилятор и устанавливают требуемую скорость воздушного потока; 4) измеряют средний уровень звукового давления в реверберационной камере по п. 4.1.2. Стенд для проверки измерительного источника звука 1 - громкоговоритель; 2 - амперметр; 3 - генератор чистых тонов; 4 - измерительный воздуховод; 5 - микрофон; 6 - узкополосный фильтр; 7 - шумомер; 8 - упругий соединительный элемент; 9 - измерительный источник звука Черт. 6 Собственный шум испытательного стенда, дБ, считают удовлетворительным, если выполняется условие где - средний уровень звукового давления в реверберационной камере для стенда с глушителем, дБ; - средний уровень звукового давления в реверберационной камере для стенда с замещающим воздуховодом, дБ. 3. Измерения статического снижения шума глушителем 3.1. Для определения величин снижения шума глушителями применяют: 1) метод измерения внутри воздуховода; 2) метод измерения в реверберационной камере. 3.2. Метод измерения внутри воздуховода 3.2.1. Прямые измерения 3.2.1.1. Для измерения применяют испытательный стенд, схема которого приведена на черт.7. 3.2.1.2. Измерения проводят в следующей последовательности: 1) определяют положение измерительных плоскостей, которые должны находиться в средней части входного и выходного измерительных воздуховодов; 2) определяют положение и количество измерительных точек согласно черт. 8 на участке воздуховода длиной не менее чем 1/4 длины волны, соответствующей средней геометрической частоте самой низкой измерительной полосы частот; 3) в каждой из трех основных точек измерения измеряют уровни звукового давления в полосах частот. Если максимальная разность между значениями уровней звукового давления в трех измерительных точках выше значений, приведенных в табл. 4, измерения проводят в пяти измерительных точках согласно черт. 8. Испытательный стенд для измерения статического снижения шума глушителем внутри воздуховода прямым методом 1 - испытываемый глушитель шума; 2 - конфузор или диффузор; 3 - входной измерительный воздуховод; 4 - выходной измерительный воздуховод; 5 - набор громкоговорителей; 6 - концевое поглощающее устройство; 7 - измерительная плоскость; 8 - размещение измерительных точек Черт. 7 Положение и количество измерительных точек в участке воздуховода 1 - основные измерительные точки; 2 - дополнительные измерительные точки Черт. 8 Таблица 4 Средняя геометрическая частота в полосе частот, Гц 50 63 80 100 125 160 Максимальная разность уровней звукового давления, дБ 10 8 7 6 3.2.1.3. Средний уровень звукового давления во входном и выходном измерительных воздуховодах, дБ, определяют по формуле где - общее количество точек измерения; - усредненный уровень звукового давления в i-й точке измерения, дБ. 3.2.1.4. Статическое снижение шума глушителем , дБ, определяют по формуле где - площадь поперечного сечения входного измерительного воздуховода, м 2 ; - площадь поперечного сечения выходного измерительного воздуховода, м 2 ; 3.2.2. Измерения с замещающим воздуховодом 3.2.2.1. Для измерения применяют испытательный стенд, схема которого приведена на черт. 9. Испытательный стенд для измерения статического снижения шума глушителем внутри воздуховода методом с замещающим воздуховодом 1 - испытываемый глушитель шума; 2 - замещающий воздуховод; 3 - конфузор или диффузор; 4 - входной измерительный воздуховод; 5 - выходной измерительный воздуховод; 6 - набор громкоговорителей; 7 - концевое поглощающее устройство; 8 - измерительная плоскость; 9 - размещение измерительных точек Черт. 9 3.2.2.2. Измерения проводят в следующей последовательности: 1) определяют положение измерительной плоскости, которая должна находиться в средней части выходного измерительного воздуховода; 2) определяют положение и количество точек измерения в соответствии с перечислением 2 п. 3.2.1.2; 3) в каждой из точек измерения проводят измерения уровней звукового давления в полосах частот на стенде с замещающим воздуховодом и испытываемым глушителем; 4) определяют в соответствии с п. 3.2.1.3 средние уровни звукового давления в выходном измерительном воздуховоде для стенда с замещающим воздуховодом и испытываемым глушителем . 3.2.2.3. Статическое снижение шума глушителем , дБ, определяют по формуле

ГОСТ 20429-84 Группа Ж14 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР ФОЛЬГОИЗОЛ Технические условия Folgoisol. Specifications ОКП 57 7451 Дата введения 1985-01-01 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН в действие постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 2 августа 1984 г. N 126 Взамен ГОСТ 20429-75 Переиздание. Ноябрь 1985 г. ВНЕСЕНО Изменение № 1, утвержденное постановлением Государственного строительного комитета СССР от 29.12.89 № 164, введенное в действие с 01.02.90 и опубликованное в ИУС № 4 1990 г. ВНЕСЕНА поправка, опубликованная в ИУС № 5 1985 г. Настоящий стандарт распространяется на фольгоизол - рулонный материал, состоящий из тонкой рифленой алюминиевой фольги, покрытой с нижней стороны слоем битумно-резинового или битумно-полимерного вяжущего, состоящего из битума и резины или каучука с минеральным наполнителем и антисептиком. Фольгоизол должен применяться в соответствии со строительными нормами. (Измененная редакция, Изм. № 1). 1. Виды и основные размеры 1.1. В зависимости от назначения фольгоизол подразделяют на следующие виды: ФК - фольгоизол кровельный, предназначенный для устройства верхнего слоя рулонного ковра кровель с различными уклонами и конфигурацией зданий, расположенных во II, III и IV климатических зонах; ФГ - фольгоизол гидроизоляционный, предназначенный для устройства защитного покрытия тепловой изоляции трубопроводов. 1.2. Фольгоизол выпускают в рулонах шириной полотна [(960-1020) ±3 ] мм. Общая площадь полотна в рулоне должна быть (10,0±0,3) м . Допускается по согласованию с потребителем изготовлять рулоны другой площади. (Введен дополнительно, Изм. № 1). Справочная масса рулона приведена в справочном приложении. 2. Технические требования 2.1. Фольгоизол должен изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке. 2.2. Внешний вид фольгоизола должен отвечать следующим требованиям. Слой битумно-резинового или битумно-полимерного вяжущего должен быть нанесен по всей поверхности полотна сплошным слоем. Полотно фольгоизола не должно иметь трещин, проколов, разрывов, дыр. (Измененная редакция, Изм. №1). Допускается наличие непокрытой слоем вяжущего кромки фольги шириной не более 5 мм с каждой стороны. 2.3. (Исключен, Изм. № 1). 2.4. Полотно фольгоизола в рулоне не должно быть слипшимся. Во избежание слипания фольгоизола в рулоне в качестве прокладки следует применять полиэтиленовую пленку по ГОСТ 10354-82, а также другую полимерную пленку или разделительную бумагу с силиконовым покрытием по техническим условиям, утвержденным в установленном порядке. Для прокладки гидроизоляционного фольгоизола может быть использован также целлофан по ГОСТ 7730-74 и парафинированная бумага по ГОСТ 9569-79. Допускается по согласованию с потребителем применение других видов легко удаляемой бумаги. (Измененная редакция, Изм. №1). 2.5. В одном рулоне фольгоизола не допускается более двух полотен. Минимальная длина полотна не должна быть менее 3 м. Количество таких рулонов в партии не должно превышать 3 %. (Измененная редакция, Изм. №1). 2.6. Качественные показатели фольгоизола должны соответствовать требованиям, указанным в таблице. Наименование показателя Норма для фольгоизола вида ФК ФГ Водопоглощение в течение 24 ч, % по массе, не более 0,5 Масса вяжущего, г/м , не менее 2000 Температура размягчения вяжущего, К (°С), не менее 393(120) 413 (140) Температура хрупкости вяжущего, К (°С), не выше 253 (-20) 258 (-15) (Измененная редакция, Изм. №1). 2.7. Фольгоизол должен быть гибким. При изгибании образца материала на брусе с закруглением радиусом (20,0±0,2) мм при температуре не выше 261 К (минус 12 °С) на слое вяжущего не должно быть трещин и отслоения вяжущего от фольги. (Измененная редакция, Изм. №1). 2.8. Фольгоизол должен быть теплостойким. При испытании образца материала при температурах (373±1) К [(100±1) °C] для марки ФК и (383±1) К [(110±1) °C] для марки ФГ в течение не менее 2 ч не должно быть вздутий, следов перемещения вяжущего. (Измененная редакция, Изм. №1). 2.9. Для изготовления кровельного фольгоизола должно применяться битумно-полимерное вяжущее, а для гидроизоляционного - битумно-резиновое вяжущее. Материалы, применяемые для изготовления фольгоизола, должны отвечать требованиям стандартов и технических условий. Для изготовления фольгоизола рекомендуются сырье и материалы, приведенные в справочном приложении 2. (Измененная редакция, Изм. №1). 2.10. (Исключен, Изм. № 1). 3. Требования безопасности 3.1. При производстве фольгоизола применяют нефтяные битумы, синтетические каучуки, хризотиловый асбест, автомобильные моторные масла, каменноугольное масло, дробленую резину. 3.2. Нефтяные кровельные битумы для производства фольгоизола являются горючими веществами с температурой вспышки 240 °С и температурой воспламенения 300 °С. При производстве фольгоизола (при температуре 160-180 °С) из битума могут выделяться тяжелые углеводороды и окись углерода, вызывающие болезненность в области желудка, кашель, раздражение слизистой оболочки. Предельно допустимые концентрации (ПДК) этих веществ в воздухе рабочей зоны составляют соответственно 300 и 50 мг/м . 3.3. Синтетические каучуки выделяют углеводороды и вызывают раздражение слизистой оболочки, повышение кровяного давления. ПДК составляет 300 мг/м . 3.4. Асбестовая пыль вызывает раздражение слизистой оболочки, затрудняет дыхание и способствует возникновению ряда заболеваний верхних дыхательных путей. Содержание асбестовой пыли в воздухе рабочей зоны не должно превышать 2 мг/м . 3.5. Автомобильные моторные и каменноугольное масла выделяют углеводороды и вызывают болезненность в области желудка, кашель, раздражение слизистой оболочки. ПДК составляет 300 мг/м . 3.6. Дробленая резина при температуре 180-200°С выделяет окись углерода, которая вызывает головокружение, чувство слабости, покраснение и жжение кожи лица. ПДК составляет 20 мг/м . 3.7. Определение ПДК вредных веществ в воздухе рабочей зоны и контроль за ними должны осуществляться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.005-76 и технических условий, утвержденных Главным государственным санитарным врачом СССР 20 января 1978 г. № 1918-78. 3.8. Все помещения, связанные с производством фольгоизола, должны быть снабжены приточно-вытяжной вентиляцией. 3.9. Лица, занятые на производстве фольгоизола, должны быть обеспечены средствами индивидуальной защиты: спецодеждой и противопыльными респираторами в соответствии с требованиями норм, утвержденных Государственным комитетом СССР по труду и социальным вопросам и ВЦСПС. 3.10. В случае загорания битума или фольгоизола следует применять пенный огнетушитель, кошму, асбестовое полотно или специальные порошки. Категорически запрещается тушить водой. Резиновую крошку следует тушить водой или перечисленными выше средствами. 3.11. Все лица, принятые на работу, должны пройти специальный инструктаж по технике безопасности, иметь заключение врача о допуске, ежегодно проходить медицинский осмотр и обучаться в соответствии с ГОСТ 12.0.004-79. 3.12. При погрузочно-разгрузочных работах должны соблюдаться правила безопасности, установленные ГОСТ 12.3.009-76. 4. Правила приемки 4.1. Правила приемки - по ГОСТ 26627-85. Размер партии устанавливают в количестве не более 500 рулонов. (Измененная редакция, Изм. №1). 4.2. Температуру размягчения вяжущего следует определять для каждой партии материала, водопоглощение - при каждом измерении рецептуры, но не реже одного раза в квартал; температуру хрупкости вяжущего - при постановке продукции на производство и при каждом изменении рецептуры. (Измененная редакция, Изм. №1). 4.3-4.6. (Исключены, Изм. № 1). 5. Методы испытаний 5.1. Методы испытаний фольгоизола - по ГОСТ 2678-87. Перед проведением испытаний с фольгоизола удаляют прокладочный материал. За массу вяжущего в рулоне принимают среднее арифметическое значение результатов испытаний трех образцов, при этом результат испытания каждого образца должен быть не менее 1900 г/ . (Измененная редакция, Изм. №1). 5.2-5.11. (Исключены, Изм. № 1). 6. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение 6.1. Маркировка и упаковка фольгоизола - по ГОСТ 2551-75. 6.2. (Исключен, Изм. № 1). 6.3. Транспортирование фольгоизола должно производиться в контейнерах или пакетах, установленных в крытых вагонах или других закрытых транспортных средствах. Допускается с согласия потребителя транспортирование фольгоизола без контейнеров или пакетов в вертикальном положении не более чем в один ряд по высоте, при этом рулоны фольгоизола должны быть защищены от механических повреждений, загрязнения и влияния атмосферных факторов. 6.4. Рулоны фольгоизола, рассортированные по видам, должны храниться в сухом закрытом помещении в вертикальном положении не более чем в один ряд по высоте, на расстоянии не менее 1 м от нагревательных приборов. При хранении рулонов фольгоизола в контейнерах число их рядов по вертикали не ограничено и определяется требованиями безопасности. 7. Гарантии изготовителя 7.1. Изготовитель гарантирует соответствие фольгоизола требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий транспортирования и хранения, установленных настоящим стандартом. Гарантийный срок хранения фольгоизола - 12 мес со дня изготовления. По истечении гарантийного срока хранения фольгоизол должен быть проверен на соответствие требованиям настоящего стандарта. В случае соответствия материал может быть использован по назначению. (Измененная редакция, Изм. №1). ПРИЛОЖЕНИЕ 1 Справочное Справочная масса рулона фольгоизола в зависимости от толщины должна быть: 23,0 кг - при толщине фольги 0,08 мм; 23,5 кг " " " 0,10 мм; 25,0 кг " " " 0,15 мм; 26,5 кг " " " 0,20 мм. Отклонение от справочной массы рулона не является браковочным признаком. (Измененная редакция, Изм. №1). ПРИЛОЖЕНИЕ 2 Справочное Сырье и материалы, применяемые для изготовления фольгоизола Фольга алюминиевая марок М и Т - ГОСТ 618-73. Битумы нефтяные кровельные - ГОСТ 9548-74. Масло С-220 - ГОСТ 8463-76. Масло ПС-28 - ГОСТ 12672-77. Масла моторные автомобильные - ГОСТ 10541-78. Асбест хризотиловый 7-го сорта - ГОСТ 12871-83. Синтетический каучук марки СКИ-3 - ГОСТ 14925-79. Синтетический каучук марок СКС-30 и АРКМ-27 - ГОСТ 15628-79. Сосновая канифоль - ГОСТ 19113-84. Битумы нефтяные дорожные - ГОСТ 22245-76. Смола инден-кумароновая - ОСТ 14-30-77. Бутилкаучук - ТУ 38.003169-79. Резиновая крошка - ТУ 38.108035-87. Масло каменноугольное - ГОСТ 2770-74 или другое сырье и материалы по НТД, утвержденным в установленном порядке, в соответствии с технологическим регламентом на производство фольгоизола. (Введен дополнительно, Изм. № 1).

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР ШУМ Методы измерения звукоизоляции кабин наблюдения и дистанционного управления в производственных зданиях ГОСТ 23426-79 Noise. Methods of measurement of sound insulation by operators shelters or remote control cobins in industrial buildings Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 29 декабря 1978 г. № 262 срок введения установлен с 01.01. 1980 Г. РАЗРАБОТАН Государственным комитетом СССР по делам строительства, Всесоюзным Центральным Советом Профессиональных Союзов, Министерством промышленности строительных материалов СССР, Министерством высшего и среднего специального образования РСФСР, Министерством путей сообщения ИСПОЛНИТЕЛИ Г. Л. Осипов, д-р техн. наук (руководитель темы); М. С. Седов, д-р техн. наук; Е. Я. Юдин, д-р техн. наук; Е. Н. Федосеева, канд. техн. наук; Р. Н. Михайлов, канд. техн. наук; А. М. Николашвили, канд. техн. наук; 3. В. Трандина, канд. техн. наук; С. А. Мусатян, канд. техн. наук ВНЕСЕН Государственным комитетом СССР по делам строительства Член Коллегии В. И. Сычев УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 29 декабря 1978 г. № 262 Стандарт устанавливает методы измерения изоляции воздушного шума ограждающими конструкциями кабин наблюдения и дистанционного управления (в дальнейшем — звукоизоляция кабин), имеющих линейные размеры не более 6 м. 1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ 1.1. Устанавливаются два метода измерения звукоизоляции кабин: на открытых площадках или в помещениях; величина звукоизоляции, полученная этим методом, вносится в техническую документацию на кабину; на месте эксплуатации кабины; величина звукоизоляции, полученная этим методом, является контрольной величиной. 1.2. Величиной звукоизоляции кабины при измерениях на открытых площадках или в помещениях является разность между средним значением уровней звукового давления в точках измерения внутри кабины, установленной на открытой площадке или в помещении, и средним значением уровней звукового давления в тех же точках до установки кабины, в октавных полосах частот со среднегеометрическими частотами 63, 125, 250, 500, 1000, 2000, 4000 и 8000 Гц. Методика определения среднего значения уровней звукового давления в октавных полосах частот приведена в обязательном приложении 1. 1.3. Величиной звукоизоляции кабины при измерениях на месте эксплуатации кабины является разность между средним значением уровней звукового давления в точках измерения внутри кабины и средним значением уровней звукового давления для всех течек измерения вокруг кабины в октавных полосах частот, указанных в п. 1.2. 1.4. Звукоизоляция кабины R каб , дБ, определяется по формуле где — среднее значение уровней звукового давления в октавных полосах частот в точках измерения до установки кабины (при измерениях на открытых площадках и в помещениях) или по всем точкам измерений вокруг кабины (при измерениях на месте эксплуатации кабины), дБ; — среднее значение уровней звукового давления в октавных полосах частот в точках измерения внутри кабины, дБ. 2. АППАРАТУРА 2.1. Измерения уровней звукового давления в октавных полосах следует проводить шумомерами 1 или 2-го класса по ГОСТ 17187—71 с подключенными к ним октавными электрическими фильтрами по ГОСТ 17168—71 или измерительной аппаратурой, в которую входят: измерительный микрофон, спектрометр, самописец уровня или измерительный магнитофон. 2.2. Аппаратура, создающая шум, должна иметь в своем составе генератор напряжения шума, октавные электрические фильтры, усилители мощности и громкоговорители. 2.3. Технические и метрологические характеристики измерительной и создающей шум аппаратуры должны удовлетворять требованиям ГОСТ 17187—71, ГОСТ 17168—71 и ГОСТ 8.055—73, разд. 3. 2.4. Для измерения звукоизоляции кабин на месте эксплуатации не следует применять аппаратуру, создающую шум (п. 2.2), при наличии в испытательном помещении постоянного широкополосного шума, создаваемого технологическим оборудованием. 2.5. Аппаратура, применяемая для измерений, должна иметь свидетельства о государственной или ведомственной поверке, проведенной по ГОСТ 8.002—71. 2.6. Калибровку аппаратуры следует проводить в соответствии с инструкциями к приборам до и после измерений. Если результаты калибровки отличаются между собой, то измерения следует повторить. 2.7. Открытая площадка для измерения звукоизоляции кабин должна удовлетворять условиям свободного звукового поля. Методика проверки этих условий приведена в обязательном приложении 2. Коэффициент звукопоглощения поверхности площадки должен быть не более 0,1 в диапазоне 63—8000 Гц. Линейные размеры площадки должны быть не менее пятикратного максимального линейного размера кабины. 2.8. Помещение для измерения звукоизоляции кабин должно иметь размеры (в плане), обеспечивающие установку кабины и громкоговорителей в соответствии с чертежом, а высоту — не менее 6 м. 3. УСЛОВИЯ ИЗМЕРЕНИЯ 3.1. Измерения уровней звукового давления L 1 и L 2 , дБ, на открытых площадках и в помещениях и уровней звукового давления L 2 , дБ, на месте эксплуатации кабины должны проводиться в точках, расположенных на рабочих местах в кабине на уровне головы работающего. 3.2. Измерения уровней звукового давления L 1 , дБ, на месте эксплуатации кабины должны проводиться в точках, расположенных вокруг кабины на высоте 1,5 м от низа кабины и на расстоянии 1 м от стен кабины. Расстояние между точками измерений должно быть не менее 1 и не более 2 м. 3.3. Уровни звукового давления помех при измерениях должны быть не менее чем на 6 дБ ниже уровня звукового давления сигнала, включая помехи; при разности уровня звукового давления, включающего сигнал и помехи, и уровня звукового давления помех от 6 до 9 дБ, измеренные уровни звукового давления сигнала следует уменьшить на 1 дБ. Если эта разность равна 10 и более дБ, то влияние помех не следует учитывать. 3.4. Громкоговорители следует устанавливать в соответствии с чертежом. 3.5. Выходная звуковая мощность громкоговорителей не должна меняться в течение всего периода измерения звукоизоляции кабины. 3.6. Перед проведением измерений кабина должна быть собрана и оборудована в соответствии с условиями ее применения (эксплуатации). 3.7. Измерения звукоизоляции кабины на открытой площадке не должны проводиться во время выпадения атмосферных осадков и при скорости ветра более 5 м/с. При скорости ветра от 1 до 5 м/с следует применять экран для защиты измерительного микрофона от ветра. Схема размещения громкоговорителей и точек измерения при измерениях звукоизоляции кабин а, б, в точки измерения на рабочих местах в кабине; 1 12 ¾ точки вокруг кабины при измерениях на месте эксплуатации кабины; I VIII — точки размещения громкоговорителей вокруг кабины. 3.8. Измерение звукоизоляции кабины допускается проводить при колебаниях температуры воздуха на месте измерений не более чем на 15 °С. 3.9. Установки кондиционирования воздуха, вентиляции и воздушного отопления кабины должны быть включены. Уровни звукового давления на рабочих местах в кабине от установок кондиционирования, вентиляции и воздушного отопления кабины должны быть в пределах уровней звукового давления, установленных п. 2.3 ГОСТ 12.1.003—76. 4. ПРОВЕДЕНИЕ ИЗМЕРЕНИЙ 4.1. Измерения уровней звукового давления должны проводиться при включенной аппаратуре, создающей шум, не менее трех раз в каждой точке. 4.2. Измерения уровней звукового давления L 1 , дБ, должны быть проведены без кабины (при измерениях на открытых площадках и в помещениях) или вокруг кабины (при измерениях на месте эксплуатации кабины) в точках, указанных в пп. 3.1 и 3.2, в каждой октавной полосе частот. 4.3. Измерения уровней звукового давления L 2 , дБ, должны быть проведены внутри кабины в точках, указанных в п. 3.1, в каждой октавной полосе частот. 5. РЕЗУЛЬТАТЫ ИЗМЕРЕНИЙ 5.1. По измеренным в соответствии с разд. 4 уровням звукового давления для каждой октавной полосы частот следует вычислить величину звукоизоляции кабины R каб , дБ, по формуле, указанной в п. 1.4, для каждого рабочего места в кабине. 5.2. Результаты измерений звукоизоляции кабины указываются в протоколе, форма которого приведена в обязательном приложении 3. 5.3. Звукоизоляцией кабины являются средние по всем точкам измерений (рабочим местам в кабине) значения звукоизоляций R каб , дБ, в октавных полосах частот. 5.4. Величина звукоизоляции кабины, полученная при измерениях на месте ее эксплуатации, сравнивается с величиной звукоизоляции кабины, полученной при измерениях на открытой площадке или в помещении. Разность указанных величин не должна превышать 3 дБ в каждой октавной полосе частот. 5.5. Для определения звукоизоляции кабин измерения следует проводить на открытых площадках или в помещениях по одному разу на стольких образцах кабин, входящих в состав партии, чтобы при доверительной вероятности 0,68 доверительный интервал результатов измерений не превышал 2 дБ. Минимальное количество образцов кабины — пять. За окончательный результат принимается среднее арифметическое значение результатов измерений всех образцов. ПРИЛОЖЕНИЕ I Обязательное ОПРЕДЕЛЕНИЕ СРЕДНЕГО ЗНАЧЕНИЯ УРОВНЕЙ ЗВУКОВОГО ДАВЛЕНИЯ В ОКТАВНЫХ ПОЛОСАХ ЧАСТОТ Среднее значение уровня звукового давления вычисляется по формуле где L i — 1-й из усредняемых уровней звукового давления, дБ; i — 1, 2, .... n; ¾ суммарный уровень звукового давления дБ, определяемый в соответствии с таблицей. дБ Разность двух складываемых уровней звукового давления 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 15 20 Добавка к более высокому уровню звукового давления 3 2,5 2 1,8 1,5 1,2 1 0,8 0,6 0,5 0,4 0,2 0 По таблице производится последовательное сложение уровней, начиная с максимального, в следующем порядке. 1. Определяют разность двух складываемых уровней. 2. По установленной разнице по таблице определяют добавку к более высокому уровню. 3. Производят сложение полученной добавки и большего из складываемых уровней. 4. Аналогичные действия производят с полученной суммой двух уровней и третьим уровнем и т. д. Если разность между наибольшим и наименьшим уровнями не превышает 7 дБ, то среднее значение уровня приближенно равно среднему арифметическому значению всех уровней, вычисляемому по формуле ПРИЛОЖЕНИЕ 2 Обязательное МЕТОДИКА ПРОВЕРКИ УСЛОВИЙ СВОБОДНОГО ЗВУКОВОГО ПОЛЯ НА ОТКРЫТЫХ ПЛОЩАДКАХ На открытой площадке, на месте установки кабины при измерениях, устанавливается образцовый источник шума, удовлетворяющий требованиям разд. 3 ГОСТ 8.055—73. Измерения уровней звукового давления следует проводить в точках, проекции которых расположены по направлениям четырех прямых, проходящих через центр излучения и образующих между собой в плане углы 45°. Центр излучения — точка на поверхности площадки, соответствующая центру источника шума. Точки измерения должны находиться на высоте 1,5 м над поверхностью площадки. Расстояния от центра излучения до точек измерения равны 1; 2; 4; 8 мм т. д. Результаты измерений уровня звукового давления, L, дБ, для каждой октавной полосы частот со среднегеометрическими частотами 63, 125, 250, 500, 1000, 2000, 4000 и 8000 Гц заносят в таблицу и производят вычисления отклонений от условий свободного звукового поля по форме 1. Отклонения от условий свободного звукового поля на открытой площадке не должны превышать величин: ± 2,5 дБ — в октавных полосах частот со среднегеометрическими частотами 63, 125, 250 и 500 Гц; ± 2,0 дБ — в октавных полосах частот со среднегеометрическими частотами 1000, 2000, 4000 Гц; ± 3,0 дБ — в октавной полосе частот со среднегеометрической частотой 8000 Гц. Форма 1 Вычисление отклонений от условий свободного звукового поля для каждой октавной полосы частот на открытых площадках Место проведения измерений ... Дата проведения измерений ... Метеорологические условия во время проведения измерений (температура воздуха, скорость ветра) ... Измеряемая и вычисляемая Расстояние от точек измерений до центра излучения, м величина, дБ 1 2 4 8 16 Уровень звукового давления L , в точках измерений по каждому из восьми направлений: Среднее значение уровней по восьми направлениям Разность между средним значением уровня на расстояниях 2, 4, 8, 16 м от источника шума и средним значением уровня на расстоянии 1 м от него же L 1 Теоретически рассчитанная разность между уровнем на расстояниях 2, 4, 8, 16 м от источника шума и уровнем на расстоянии 1 м от него же в свободном звуковом поле L o 0 6 12 18 24 Отклонения от условий свободного звукового поля D = L 1 — L o Заключение о пригодности площадки для измерений.................. ПРИЛОЖЕНИЕ 3 Обязательное ПРОТОКОЛ ПРОВЕДЕНИЯ ИЗМЕРЕНИЙ ЗВУКОИЗОЛЯЦИИ КАБИНЫ 1. Место проведения измерений ................................................ 2. Дата проведения измерений .................................................. 3. Аппаратура .............................................................................. 4. Назначение кабины ................................................................ 5. Количество рабочих мест в кабине ...................................... 6. Линейные размеры, объем кабины, размеры окон, дверей и других проемов кабины ................................................... 7. Конструкция ограждений и вид заполнения проемов кабины ............................................................................................... 8. Система вентиляции и отопления в кабине ......................... 9. Наличие и характеристика глушителей шума в кабине .... 10. Место испытаний .................................................................. 11. Размеры площадки (или помещения), где проводятся измерения ...................................................................... 12. Схема размещения кабины и точек измерения .................. 13. Номер и дата протокола проверки условий свободного звукового поля*............................................................ 14. Метеорологические условия во время проведения измерений (температура, относительная влажность, давление, направление и скорость ветра*) ................................... 15. Измеренные и средние значения уровней звукового давления в точках измерений в октавных полосах, с учетом помех (форма 1) ................................................................................ 16. Рассчитанные значения звукоизоляции кабины (формы 2, 3) ...................................................................................... 17. Название организации, проводившей измерения. ........... 18. Должность и фамилия лиц, проводивших измерения. ..... * Заполняется при измерениях на открытой площадке. Форма 1 Место проведения измерений ¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾ Дата проведения измерений ¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾ Номер точек из­мерений Номер заме­ров Уровни звукового давления L , дБ, в точках измерения в октавных полосах со среднегеометрическими частотами, Гц 63 125 250 500 1000 2000 4000 8000 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Продолжение Номер точек из­мерений Номер заме­ров Средние значения уровней звукового давления в точках измерения в октавных полосах со среднегеометрическими частотами, Гц 63 125 250 500 l000 2000 4000 8000 1 2 11 12 13 14 15 16 17 18 Форма 2 Измерения на открытых площадках и в помещениях Место проведения измерений ¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾ Дата проведения измерений ¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾ Измеряемая и рассчитываемая Точки изме­ Среднегеометрические частоты октавных полос, Гц величина, дБ рения 63 125 250 500 1000 2000 4000 8000 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Средние значения уровней звукового давления в точках измерений на месте установки кабины Средние значения уровней звукового давления в тех же точках измерений, в кабине Величина звукоизоля­ции кабины для каждой точки измерения Звукоизоляция кабины (п. 5.3) R каб Форма 3 Измерения на месте эксплуатации кабины Место проведения измерений ¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾ Дата проведения измерений ¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾ Измеряемая и рассчи­тываемая величина, дБ Точки изме­ Среднегеометрические частоты октавных полос, Гц рения 63 125 250 500 1000 2000 4000 8000 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Значения уровней звукового давления в точках измерения вокруг кабины L 1 Средние значения уров­ней звукового давления по всем точкам измере­ния вокруг кабины Средние значения уров­ней звукового давления в точках измерения внутри кабины Величина звукоизоля­ции кабины для каждой точки измерения внутри кабины: Звукоизоляция кабины (п. 5.3) R каб

ГОСТ 23208-83 (СТ СЭВ 3476-81) Взамен ГОСТ 23208-78 УДК 662.998.3:666.189.211:006.354 Группа Ж15 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР ЦИЛИНДРЫ И ПОЛУЦИЛИНДРЫ ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫЕ ИЗ МИНЕРАЛЬНОЙ ВАТЫ НА СИНТЕТИЧЕСКОМ СВЯЗУЮЩЕМ Технические условия Thermoinsulating cylinders and semi-cylinders of mineral wool on synthetic binder. Specifications ОКП 57 6290 Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 25 октября 1983 г. № 289 срок введения установлен с 01.07.84 РАЗРАБОТАН Министерством монтажных и специальных строи­тельных работ СССР ИСПОЛНИТЕЛИ Н. Н. Мелентьев, канд. техн. наук (руководитель темы); Л. А. Вавакина; Л. М. Шаронова; В. В. Еремеева; М. П. Кораблин ВНЕСЕН Министерством монтажных и специальных строитель­ных работ СССР Зам. министра Л. Д. Солоденников УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государст­венного комитета СССР по делам строительства от 25 октября 1983 г. № 289 Несоблюдение стандарта преследуется по закону Настоящий стандарт распространяется на полые цилиндры и полуцилиндры (далее — изделия), изготовляемые из минеральной ваты и синтетического связующего. Изделия предназначаются для тепловой изоляции трубопроводов при температуре изолируе­мой поверхности от минус 180 до плюс 400°С. Стандарт устанавливает единые основные требования к дан­ным изделиям, изготовляемым как для нужд народного хозяйства, так и для поставки на экспорт. Стандарт соответствует СТ СЭВ 3476—81 в части, указанной в справочном приложении. 1. МАРКИ И РАЗМЕРЫ 1.1. Изделия в зависимости от плотности (объемной массы) подразделяют на марки 100, 150, 200. 1.2. Номинальные размеры изделий должны соответствовать указанным в табл. 1. Таблица 1 Длина Внутренний диаметр Толщина 500 18; 25; 32; 38; 45 1000 57; 76; 89; 108; 114; 133; 159; 219 40, 50, 60, 70, 80 1.3. Условное обозначение изделий должно состоять из на­чальных букв названия изделия и цифрового обозначения марки, далее через дефис должны быть указаны цифровые значения размеров по длине, внутреннему диаметру и толщине, разделяемые точками, и обозначение настоящего стандарта. Пример условного обозначения цилиндра мар­ки 150, длиной 1000 мм, внутренним диаметром 108 мм и тол­щиной 80 мм: Ц 150-1000.108.80 ГОСТ 23208—83 То же, полуцилиндра марки 100, длиной 1000 мм, внутренним диаметром 57 мм и толщиной 40 мм: ПЦ 100-1000.57.40 ГОСТ 23208—83 2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ 2.1. Изделия должны быть изготовлены в соответствии с тре­бованиями настоящего стандарта по технологическому регламен­ту, утвержденному в установленном порядке. Цилиндры должны иметь один сквозной разрез в продольном направлении. 2.2. Для изготовления изделий должны применяться следую­щие материалы: минеральная вата по ГОСТ 4640—83; синтетическое связующее по действующей нормативно-технической документации. 2.3. Предельные отклонения от номинальных размеров изде­лий не должны превышать значений, приведенных в табл. 2. Таблица 2 мм Длина Внутренний диаметр Толщина Номин. Пред. откл. Номин. Пред. откл. Номин. Пред. откл. 500 ± 5 От 18 до 89 + 3 От 40 до 50 + 3 – 1 1000 + 10 – 5 От 108 до 219 + 5 От 60 до 80 + 5 – 2 2.4. По физико-механическим показателям изделия должны соответствовать требованиям, указанным в табл. 3. Таблица 3 Наименование показателя Норма для марки 100 150 200 Плотность, кг/м 3 От 75 до 125 Св. 125 до 175 Св. 175 до 225 Теплопроводность, Вт/(м·К) [(ккал/ч·м·°С)], не более: при средней температуре (298 ± 5) К 0,048 0,050 0,052 (25 ± 5) °С (0,041) (0,043) (0,045) при средней температуре (398 ± 5) К 0,067 0,070 0,073 (125 ± 5) °С (0,058) (0,060) (0,063) Предел прочности при растяжении, МПа (кгс/см 2 ), не менее 0,015 (0,15) 0,02 (0,2) 0,025 (0,25) Содержание синтетического связующего, %, не более 5 Влажность, %, не более 1 3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ 3.1. Изделия принимают партиями. Партия должна состоять из изделий одной марки и одинаковых размеров, изготовленных из материала одного вида и качества на одной технологической линии за одну смену. 3.2. Приемочный контроль изделий изготовитель проводит для каждой партии по размерам, плотности, прочности при растяже­нии, содержанию синтетического связующего и влажности. 3.3. Периодический контроль изделий изготовитель проводит по теплопроводности не реже одного раза в полугодие и при каж­дом изменении сырья или технологии производства. 3.4. Приемку изделий по размерам проводят в соответствии с ГОСТ 18242—72, применяя 3-й специальный уровень двухсту­пенчатого плана контроля нормального вида. Выборки для кон­троля отбирают случайным образом по ГОСТ 18321—73. Объемы выборок, приемочные и браковочные числа приведе­ны в табл. 4. Таблица 4 Объем партии, шт. Ступени контроля Объем одной выборки, шт. Общий объем выборок, шт. Приемочное число, шт. Браковочное число, шт. До 500 Первая 5 5 0 3 Вторая 5 10 3 4 От 501 до 3200 Первая 8 8 1 4 Вторая 8 16 4 5 От 3201 до 10000 Первая 13 13 2 5 Вторая 13 26 6 7 3.5. Партию изделий принимают, если число дефектных изде­лий в первой выборке меньше или равно приемочному числу и бракуют, если число дефектных изделий больше или равно бра­ковочному числу. Если число дефектных изделий в первой выборке больше прие­мочного числа, но меньше браковочного, проводят вторую выборку. Партию изделий принимают, если число дефектных изделий в двух выборках меньше или равно приемочному числу на второй ступени контроля, и бракуют, если количество дефектных из­делий в двух выборках больше или равно браковочному числу на второй ступени контроля. Забракованная партия подлежит по­штучному контролю по показателям, по которым не была приня­та партия. 3.6. Для определения физико-механических показателей отбирают три изделия из числа отобранных по п. 3.4 и удовлетворяю­щих требованиям настоящего стандарта по размерам. 3.7. При неудовлетворительных результатах испытаний хотя бы по одному из физико-механических показателей проводят по­вторное испытание по этому показателю удвоенного числа образ­цов, вырезанных из шести изделий, вновь отобранных из той же партии. При неудовлетворительных результатах повторной проверки партия изделий приемке не подлежит. 3.8. Потребитель имеет право производить проверку соответст­вия изделий требованиям настоящего стандарта, соблюдая при этом порядок отбора и методы испытаний, указанные в настоя­щем стандарте. 4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ 4.1. Размеры изделий определяют по ГОСТ 17177.1—81. Проч­ность и плотность при растяжении изделий определяют соответственно по ГОСТ 17177.3—81 и ГОСТ 17177.12¾81 и вычисляют как среднее арифметическое значение результатов испытаний трех образцов, вырезанных по одному от каждого изделия. 4.2. Влажность изделий определяют на пробах, подготовлен­ных следующим образом: из разных мест каждого из трех изделий, отобранных в соответствии с п. 3.6, пробоотборником отбирают не менее четырех проб. Пробы, отобранные от каждого изделия, объединяют, из­мельчают и перемеши­вают. Из каждой объединенной пробы бе­рут по одной навеске и проводят испытания по ГОСТ 17177.4—81. 4.3. Содержание синтетического связующего определяют по ГОСТ 17177.7—81, используя объединенные пробы, подготовлен­ные в соответствии с п. 4.2. 4.4. Теплопроводность изделий определяют по ГОСТ 7076—78 и вычисляют как среднее арифметическое значение результатов испытаний трех образцов, вырезанных из трех изделий, отобран­ных в соответствии с п. 3.6. 5. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ 5.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение изделий производят в соответствии с ГОСТ 25880—83 со следую­щими дополнениями. 5.1.1. Высота штабеля при хранении изделий, упакованных в пленку или бумагу, не должна превышать 1,2 м. 5.12. Каждую отгруженную партию изделий сопровождают документом о качестве, в котором указывают: а) номер и дату составления документа; б) наименование и адрес предприятия-изготовителя; в) наименование продукции; г) номер партии и дату изготовления изделий; д) количество продукции в партии (в шт. и м 3 ); е) данные о результатах испытаний изделий; ж) обозначение настоящего стандарта. 5.1.3. Отгрузка изделий потребителю должна производиться не ранее суточной выдержки их на складе. 6. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ 6.1. Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие ци­линдров и полуцилиндров из минеральной ваты на синтетическом связующем требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения, установленных настоящим стандартом. Гарантийный срок хранения цилиндров и полуцилиндров — 12 мес с момента их изготовления. ПРИЛОЖЕНИЕ Справочное ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ О СООТВЕТСТВИИ ГОСТ 23208—83 И СТ СЭВ 3476— 81 П. 1.1 ГОСТ 23208—83 соответствует п. 1.1 СТ СЭВ 3476—81. П. 1.2 ГОСТ 23208—83 соответствует п. 1.2 СТ СЭВ 3476—81 в час­ти номинальных размеров по длине, внутреннему диаметру (от 18 до 219 мм), толщине (от 40 до 80 мм). П. 1.3 ГОСТ 23208—83 соответствует п. 1.3 СТ СЭВ 3476—81. П. 2.3 ГОСТ 23208—83 соответствует п. 1.2 СТ СЭВ 3476—81 в части предельных отклонений от номинальных размеров по длине и внутреннему диаметру. П. 2.4 ГОСТ 23208—83 соответствует п. 2.3 СТ СЭВ 3476—81 в части плот­ности, теплопроводности. П. 3.2 ГОСТ 23208—83 соответствует п. 3.2 СТ СЭВ 3476—81. П. 5.1.3 ГОСТ 23208—83 соответствует п. 5.5 СТ СЭВ 3476—81.

ГОСТ 7930 - 73 Группа Л24 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА СССР ЭМАЛИ НЦ -1125 Технические условия Enamels НЦ -1125. Specifications ОКП 231412 Дата введения с 1974-07-01 ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ 1.РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством химической промышленности СССР РАЗРАБОТЧИКИ Б.И. Голованенко; К.Т. Сулимова (руководитель темы); Д.И. Люблина 2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 15.05.73 № 1222 3. ВЗАМЕН ГОСТ 7930 - 56 4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ Обозначение НТД, на который дана ссылка Номер пункта ГОСТ 9.401 - 91 Вводная часть ГОСТ 12.1.004 - 91 6.2 ГОСТ 12.1.005 - 88 6.3 ГОСТ 12.1.007 76 6.6 ГОСТ 12.3.002 - 75 6.2 ГОСТ 12.3.005 - 75 6.2 ГОСТ 12.4.011 - 89 6.5 ГОСТ 12.4.021 - 75 6.3 ГОСТ 12.4.068 - 79 6.5 ГОСТ 12.4.103 - 83 6.5 ГОСТ 17.2.3.02 - 78 6.6 ГОСТ 4765 - 73 1.4 ГОСТ 5233 - 89 1.4 ГОСТ 6247 - 79 4.1 ГОСТ 6456 - 82 3.2 ГОСТ 6589-74 1.4 ГОСТ 6613 - 86 3.2 ГОСТ 6806 - 73 1.4 ГОСТ 8784 - 75 1.4, 3.6 ГОСТ 8832 - 76 3.2 ГОСТ 9980.1 - 86 2.1 ГОСТ 9980.2 - 86 3.1 ГОСТ 9980.3 - 86 4.1 ГОСТ 9980.4 - 86 4.3 ГОСТ 9980.5 - 86 4.4 ГОСТ 10054 - 82 3.2 ГОСТ 15140-78 1.4, 3.8 ГОСТ 16523 - 89 3.2 ГОСТ 17537 - 72 1.4 ГОСТ 18188 - 72 1.3 ГОСТ 19007 - 73 1.4 ГОСТ 19433-88 4.3 ГОСТ 25129 - 82 3.2 ГОСТ 27037 - 86 1.4, 3.7 5. Ограничение срока действия снято по решению Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол 3 - 93 от 17.02.93) 6. ПЕРЕИЗДАНИЕ (ноябрь 1993 г.) с Изменением N 1, 2, 3, утвержденными в августе 1979 г., марте 1983 г., декабре 1988 г. (ИУС 9 - 79, 6 - 83, 4 - 89) Настоящий стандарт распространяется на эмали НЦ - 1125, представляющие собой суспензию суховальцованных паст (СВП - пигмент, развальцованный с нитроцеллюлозой, пластификатором и диспергатором), а для эмали защитного цвета - суспензию пигментов в растворе коллоксилина и алкидной смолы в летучих органических растворителях с добавлением пластификаторов. Эмали НЦ-1125 предназначаются для окраски предварительно загрунтованных металлических поверхностей специализированных грузовых автомобилей, эксплуатируемых в атмосферных условиях умеренного климата. Система покрытия, состоящая из трех слоев эмали НЦ - 1125, нанесенных на загрунтованную поверхность, должна сохранять защитные и декоративные свойства в соответствии с ГОСТ 9.401 - 91. Эмали НЦ-1125 наносят на поверхность методом распыления. (Измененная редакция, Изм. № 3). 1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ 1.1. Эмали НЦ-1125 должны выпускаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рецептуре и технологическому регламенту, утвержденным в установленном порядке. 1.2. Эмали НЦ-1125 должны выпускаться следующих цветов, указанных в табл. 1. Таблица 1 Цвет эмали Код ОКП Темный серо-зеленый 23 1412 2656 02 Темно-синий 23 1412 2666 00 Зеленовато-черный 23 1412 2602 05 Темно-коричневый 23 1412 2670 04 Защитный 23 1412 2611 04 Темно-серый 23 1412 2660 06 (Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 3). 1.3. Перед применением эмали разбавляют до рабочей вязкости растворителем марки 646 по ГОСТ 18188 - 72. 1.4. Эмали НЦ-1125 должны соответствовать требованиям и нормам, указанным в табл. 2. Таблица 2 Наименование показателя Норма Метод испытания 1. Цвет пленки Должен находиться в пределах допускаемых отклонений, установленных образцами (эталонами) цвета "Картотеки" По п. 3.3 для эмали: темной серо-зеленой темно-синей зеленовато-черной темно-коричневой защитной темно-серой 364, 373 440, 441 594, 595 666, 667 760, 761 808, 809 2. Внешний вид пленки После высыхания эмаль должна образовывать однородную, ровную, гладкую пленку По п. 3.3 3. Степень разбавления растворителем марки 646, % 100 - 160 По п. 3.4 4. Массовая доля нелетучих веществ, %, для эмали: зеленовато-черной, темной серо-зеленой, темно-серой, темно-коричневой, темно-синей защитной 32,5 - 37,0 37 - 44 По ГОСТ 17537-72 5. Степень перетира, мкм, не более, для эмали: защитной остальных цветов 60 35 По ГОСТ 6589-74 6. Укрывистость высушенной пленки, г/кв.м, не более для эмали: зеленовато-черной темной серо-зеленой темно-коричневой, защитной темно-серой, темно-синей 25 30 40 45 По ГОСТ 8784-75 и по п.3.6 настоящего стандарта 7. Время высыхания при (20 +/ -2) град. С, мин, не более до степени 1 до степени 3 10 60 По ГОСТ 19007-73 8. Эластичность пленки при изгибе, мм, не более 3 По ГОСТ 6806-73 9. Прочность пленки при ударе по прибору У-1, см, не менее 40 По ГОСТ 4765-73 10. Твердость пленки по маятниковому прибору М-3, условные единицы, не менее для эмали: зеленовато -черной, темно-серой, темной серо-зеленой темно-коричневой, темно-синей защитной 0,45 0,40 0,35 По ГОСТ 5233-89 11. Устойчивость покрытий к воздействию переменных температур, циклы, не менее 6 По ГОСТ 27037 - 86 и п. 3.7 настоящего стандарта 12. Адгезия пленки, баллы, не более 2 По ГОСТ 15140 - 78 и по п. 3.8 настоящего стандарта Примечание. (Исключено, Изм. № 3). 2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ 2.1. Правила приемки -по ГОСТ 9980.1-86. (Измененная редакция, Изм. № 2, 3). 2.2. Испытание эмали по показателям 8 и 9 табл. 3 изготовитель проводит в каждой 15-й партии, а по показателям 10 и 12 - в каждой 30-й партии, но не реже 1 раза в год. Испытание эмали на время высыхания до степени 1 (показатель 7) и на устойчивость покрытия к воздействию переменных температур (показатель 11) изготовитель проводит периодически по требованию потребителя. При получении неудовлетворительных результатов периодических испытаний изготовитель проверяет каждую партию до получения удовлетворительных результатов испытаний подряд не менее чем в трех партиях. (Измененная редакция, Изм. № 2). 2.3. (Исключен, Изм. № 1). 3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ 3.1. Отбор проб - по ГОСТ 9980.2-86. 3.2. Подготовка образцов к испытанию Твердость пленки определяют на стекле для фотографических пластинок размером 9х12-1,2 по НТД. Эластичность пленки при изгибе определяют на пластинках из черной полированной жести размером 20х150 мм при толщине 0,25 - 0,31 мм. Время высыхания, внешний вид и цвет определяют на пластинках из черной полированной жести размером 70х150 мм при толщине 0,25 - 0,31 мм. Остальные показатели определяют на пластинках из стали марок 08 кп и 08 пс размером 70х150 мм при толщине 0,80 - 0,90 мм (ГОСТ 16523 - 89). Пластинки для нанесения покрытий подготавливают по ГОСТ 8832 - 76. Эмаль перед испытанием размешивают, разбавляют растворителем марки 646 до рабочей вязкости 23 - 28 с по вискозиметру типа В3-246 (или В3-4) с диаметром сопла 4 мм при температуре (20,0+/-0,5) град. С, фильтруют через сетку от № 02 до № 01 (ГОСТ 6613 - 86) и наносят краскораспылителем на подготовленные пластинки. Толщина однослойного высушенного покрытия должна быть 20 - 25 мкм. Толщину покрытия измеряют микрометром или толщиномером с погрешностью измерения не более 5%. При определении цвета и внешнего вида эмаль наносят до полного укрытия подложки с сушкой между слоями в течение 10 мин при (20 +/- 2 ) град. С, а последнего слоя - в течение 1 ч при (20 +/- 2) град. С. При определении времени высыхания эмаль наносят в один слой и сушат в соответствии с подпунктом 7 таблицы. При определении твердости пленки эмаль наносят в один слой и сушат в течение 1 ч при (20 +/- 2) град. С, а затем в течение 2 ч при (60 +/- 2) град. С. При определении эластичности пленки при изгибе и прочности пленки при ударе, адгезии и стойкости пленки к изменению температуры на подготовленные пластинки наносят один слой грунтовки марки ГФ - 021 по ГОСТ 25129 - 82, марки ГФ - 0163 или марки ГФ - 0119, сушат 35 мин при температуре (105 +/- 5) град. С и охлаждают в течение 30 мин при (20 +/- 2) град. С. Толщина высушенной пленки грунтовки после шлифования 10 - 15 мкм. После шлифования пленки грунтовки шкуркой с величиной зерна 5 или 4 (ГОСТ 6456 - 82 или ГОСТ 10054 - 82) на нее наносят три слоя эмали. Сушку первых двух слоев эмали осуществляют в течение 10 мин при (20 +/- 2) град. С, а третьего слоя - в течение 1 ч при (20 +/ - 2) град. С, а затем в течение 2 ч при (60 +/- 2) град. С, после этого покрытие охлаждают в течение 30 мин при (20 +/- 2) град. С. Толщина высушенного комплексного покрытия должна быть 45 - 55 мкм. Массовую долю нелетучих веществ определяют в неразбавленной эмали, а степень перетира - в эмали, разбавленной до рабочей вязкости. (Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 3). 3.3. Цвет и внешний вид высушенной пленки эмали определяют методом визуального сравнения с цветом соответствующих образцов (эталонов) цвета "Картотеки" при естественном или искусственном дневном рассеянном свете. Сравниваемые образцы должны находиться в одной плоскости на расстоянии 300 - 500 мм от глаз наблюдателя под углом зрения, исключающим блеск поверхности. При разногласиях в оценке показателя за окончательный результат принимают определение цвета при естественном дневном свете. 3.4. Определение степени разбавления эмали растворителем марки 646 120 - 130 г эмали взвешивают с точностью до второго десятичного знака и разбавляют растворителем 646 до рабочей вязкости 23 - 28 с по вискозиметру В3 - 246 (или В3 - 4) с диаметром сопла 4 мм при температуре (20,0 +/- 0,5) град. С. Степень разбавления (Х) в процентах вычисляют по формуле где m - масса эмали, г; масса растворителя, израсходованная для разбавления эмали, г. (Измененная редакция, Изм. № 1, 3). 3.5. (Исключен, Изм. № 1). 3.6. Укрывистость в пересчете на сухую пленку определяют по ГОСТ 8784 - 75, разд. 1 по шахматной доске при вязкости эмали 14 - 16 с по вискозиметру типа В3 - 246 (или В3 - 4) с диаметром сопла 4 мм при температуре (20,0 +/- 0,5) град. С. (Измененная редакция, Изм. № 2, 3). 3.7. Определение устойчивости покрытия к воздействию переменных температур. Образцы, полученные в соответствии с п. 3.2, испытывают по ГОСТ 27037 - 86. Цикл повторяют в соответствии с требованиями показателя 11 табл. 2. Не допускается шелушение и растрескивание покрытия. 3.8. Адгезию пленки эмали определяют методом решетчатых надрезов по ГОСТ 15140-78, разд. 4. 4. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ 4.1. Упаковка - по ГОСТ 9980.3 - 86. Допускается применение для упаковки эмали поддонов-резервуаров ящичных металлических специализированных для жидких лакокрасочных материалов по нормативно-технической документации. (Измененная редакция, Изм. № 3). 4.2. (Исключен, Изм. № 1). 4.3. Маркировка - по ГОСТ 9980.4-86 с нанесением на транспортную тару знака опасности для класса 3 и классификационного шифра 3212 по ГОСТ 19433-88. 4.4. Транспортирование и хранение - по ГОСТ 9980.5-86. 4.3, 4.4. (Введен дополнительно, Изм. № 3). 5. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ 5.1. Изготовитель гарантирует соответствие эмалей требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения. (Измененная редакция, Изм. № 1, 3). 5.2. Гарантийный срок хранения эмалей - 12 месяцев со дня изготовления. (Измененная редакция, Изм. № 2, 3). 6. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ САНИТАРИИ 6.1. Эмали НЦ - 1125 являются пожароопасными и токсичными материалами, что обусловлено свойствами растворителей, входящих в их состав (табл. 3), которые являются летучими и легковоспламеняющимися жидкостями, раздражающе действующими на слизистые оболочки глаз, дыхательных путей и кожу. (Измененная редакция, Изм. № 2, 3). 6.2. При производстве, применении и испытании эмалей должны соблюдаться требования пожарной безопасности и промышленной санитарии по ГОСТ 12.3.005 - 75, ГОСТ 12.3.002 - 75, ГОСТ 12.1.004 - 91. 6.3. Все работы, связанные с изготовлением и применением эмалей, должны проводиться в цехах, снабженных приточно-вытяжной вентиляцией по ГОСТ 12.4.021 - 75, обеспечивающей состояние воздушной среды в соответствии с ГОСТ 12.1.005 - 88 и противопожарными средствами. 6.2, 6.3 (Измененная редакция, Изм. № 1, 3).

УДК 667.63.001.4:006.354 Группа Л10 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР МАТЕРИАЛЫ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПРОЧНОСТИ ПРИ УДАРЕ ГОСТ 4765-73 ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ Москва ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР МАТЕРИАЛЫ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ ГОСТ Метод определения прочности при ударе 4765-73 Paint and lacquer materials. Method for determination of impact resistance ОКСТУ 2310 Дата введения 01.07.74 Настоящий стандарт распространяется на лакокрасочные материалы и устанавливает метод определения прочности покрытий при ударе. Метод основан на определении максимальной высоты, при падении с которой груз определенной массой не вызывает видимых механических повреждений на поверхности пластинки с лакокрасочным покрытием. (Измененная редакция, Изм. № 1, 3). 1. АППАРАТУРА И МАТЕРИАЛЫ 1.1. Приборы типов У-1, У-2 и устройство типа У-2М для определения прочности покрытий при ударе (технические характеристики приборов даны в приложении). Прибор типа У-2 рекомендуется применять для тех лакокрасочных покрытий, прочность которых при ударе на приборе типа У-1 ниже 15 см. Устройство типа У-2М по ТУ 6-23-1-88 со сменными грузами бойками и наковальнями допускается применять взамен прибора типа У-1 с соответствующими техническими характеристиками (масса груза - 1000,0 г, диаметр шарика бойка - 8,0 мм, диаметр отверстия наковальни - 15,0 мм). Тип применяемого устройства или прибора, а для У-2М - масса груза, диаметры шарика бойка и отверстия наковальни должны быть указаны в нормативно-технической документации на испытуемый материал. (Измененная редакция, Изм. № 3). 1.2, 1.3. (Исключены, Изм. № 1). 1.4. Пластинки из листовой холоднокатаной стали марки 08кп по ГОСТ 9045-80, толщиной 0,8 - 1,0 мм, размером 90 х 120 мм или 70 х 150 мм. Пластинки из листовой холоднокатаной стали марок 08кп и 08пс по ГОСТ 16523-89, толщиной 0,5, 0,8-0,9 мм, размером 70 х 150 мм или 90 х 120 мм. Пластинки из алюминия и алюминиевых сплавов по ГОСТ 21631-76 толщиной 1,5 мм, размером 70 х 150 мм или 90 х 120 мм. Допускается в нормативно-технической документации на лакокрасочный материал устанавливать применение пластинок из других материалов, других размеров и толщин. 1.5. Микрометр типа МР-25 по ГОСТ 4381-87 для измерения толщины покрытия или другой прибор с пределом допускаемой погрешности ±3 мкм при толщине покрытия до 100 мкм и ±5 мкм при толщине покрытия свыше 100 мкм. 1.6. Лупа 4 х увеличения по ГОСТ 25706-83. 1.4 - 1.6. (Измененная редакция, Изм. № 1, 2). 2. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ 2.1. Пластинки для нанесения лакокрасочного материала подготавливают по ГОСТ 8832-76. 2.2. Испытуемый лакокрасочный материал наносят на пластинку в соответствии с ГОСТ 8832-76. 2.3. Испытанию прочности при ударе допускается подвергать многослойное комплексное лакокрасочное покрытие. 2.4. Перед испытанием образцы выдерживают при (20±2) °С и относительной влажности воздуха (65±5) % в течение времени, указанного в нормативно-технической документации на лакокрасочный материал. Раздел 2. (Измененная редакция, Изм. № 1). 3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ 3.1. Испытание проводят при (20±2) °С и относительной влажности воздуха (65±5) %. 3.2. Пластинку помещают на наковальню под боек покрытием вверх или вниз (обратный удар), следя за тем, чтобы она плотно прилегала к поверхности наковальни. Положение пластинки должно быть указано в нормативно-технической документации на лакокрасочный материал. Участок пластинки, на который будет падать груз, должен находиться на расстоянии не менее 20 мм от края пластинки и не менее 40 мм от центра других участков, ранее подвергавшихся удару. (Измененная редакция, Изм. № 3). 3.3. Если значение прочности покрытия при ударе неизвестно, то груз устанавливают на высоте 10 см, а затем приводят прибор в действие; при этом груз свободно падает на боек, который передает удар на пластинку, лежащую на наковальне. После удара груз поднимают, пластинку вынимают и рассматривают покрытие лакокрасочного материала в лупу с целью выявления механического повреждения (трещины, отслаивания). Если указанные дефекты отсутствуют, то испытание повторяют, увеличивая высоту сбрасывания груза каждый раз на 5 - 10 см до тех пор, пока не обнаружатся первые повреждения покрытия при ударе. Повторные испытания проводят каждый раз на новом участке пластинки. Для каждой высоты определение повторяют не менее трех раз. 3.4. Если значение прочности покрытия при ударе указано в нормативно-технической документации на лакокрасочный материал, то груз устанавливают на заданную высоту. Раздел 3. (Измененная редакция, Изм. № 1). 4. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ 4.1. Прочность покрытия при ударе условно выражают числовым значением максимальной высоты в сантиметрах, при падении с которой груз определенной массой не наносит механических повреждений покрытию испытуемого образца. За результат испытания принимают значение максимальной высоты, при которой получают три положительных определения испытания. Если это условие не выполняется, то испытание повторяют еще на двух пластинках, при этом результаты должны совпадать не менее, чем на восьми из девяти определений. ПРИЛОЖЕНИЕ Справочное Технические характеристики приборов типов У-1, У-2 и устройства У-2М Наименование параметра У-1 У-2 У-2М Масса груза, г 1000±1 500,0±0,5; 1000,0±1,0; 1500,0±1,0 Длина шкалы, см 50,0±0,1 100,0 Цена деления шкалы, см 1,00±0,02 1,00±0,02 Диаметр рабочей части нако­вальни, мм 30,0 35,0 - Глубина погружения бойка в отверстие наковальни под нагрузкой, мм 2,0 2,0 Диаметр шарика бойка, мм 8,0 15,0 8,0; 14,1 Диаметр отверстия наковаль­ни, мм 15,0 28,0 15,0; 28,0 (Измененная редакция, Изм. № 3). ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ 1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством химической промышленности РАЗРАБОТЧИКИ Л. П. Лаврищев, М. И. Карякина, Н. В. Майорова 2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 27.08.73 № 2046 3. Срок проверки - 1998 г. Периодичность проверки - 5 лет 4. ВЗАМЕН ГОСТ 4765-59 5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ Обозначение НТД, на который дана ссылка Номер пункта, подпункта ГОСТ 4381-87 1.5 ГОСТ 8832-76 2.1; 2.2 ГОСТ 9045-80 1.4 ГОСТ 16523-89 1.4 ГОСТ 21631-76 1.4 ГОСТ 25706-83 1.6 ТУ 6-23-1-88 1.1 6. Ограничение срока действия снято постановлением Госстандарта СССР от 05.12.86 № 3704 7. ПЕРЕИЗДАНИЕ (октябрь 1993 г.) с Изменениями № 1, 2, 3, утвержденными в ноябре 1982 г., декабре 1986 г., марте 1992 г. (ИУС 2-83, 2-87, 6-92)

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР МАТЕРИАЛЫ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ СТЕПЕНИ ПЕРЕТИРА ПРИБОРОМ «КЛИН» (ГРИНДОМЕТРОМ) ГОСТ 6589-74 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ Москва ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР ГОСТ МАТЕРИАЛЫ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ 6589-74* Метод определения степени перетира прибором «Клин» (гриндометром) Взамен Paintwork materials. ГОСТ 6589-57 Method for determination of grind degree и ОСТ 10086-39 by grindmeter «Klin» в части М. И. 9 Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 20 мая 1974 г. № 1232 срок действия установлен с 01.07.1975 Проверен в 1986 г. Несоблюдение стандарта преследуется по закону Настоящий стандарт распространяется на пигментированные лакокрасочные материалы, диспергированные пигменты и наполнители и устанавливает метод определения степени перетира прибором «Клин» (гриндометром). Метод заключается в заполнении пробой клинообразного паза прибора «Клин» (гриндометром) в определении паза в мкм в месте появления в слое видимых частиц или начала штрихов. Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 2544-80 и учитывает требования рекомендации МС ИСО 1524-83. 1. АППАРАТУРА 1.1. Для проведения испытания применяют прибор «Клин» (гриндометром), состоящий из измерительной плиты с клинообразным пазом, паралельным ее продольной оси, и скребка. 1.1.1. Измерительная плита (черт. 1) изготовляется из закаленной стали. Ее измерительная поверхность имеет среднее арифметическое отклонение профиля (Ra) от 0,4 до 0,63 мкм при базовой длине 0,8 мм по ГОСТ 2789-73. Глубина паза равномерно увеличивается от 0 мкм до максимального предела измерения прибора и соответствует шкале прибора. Длина паза должна быть больше длины шкалы (для помещения испытуемого материала). Периздание (июль 1987г.) с Изменениямми № 1, 2, утвержденными в декабре 1982 г., августе 1986 г. (ИУС 2-83, 11-86) 1.1; 1.1.1. (Измененная редакция, Изм. № 1). 1.1.2. Скребок представляет собой двухстороннее полированное и прямое лезвие с закругленной кромкой из инструментальной стали, закрепленное в зажиме. Поверхность кромки лезвия имеет среднее арифметическое отклонение профиля (Ra) от 0,4 до 0,63 мкм при базовой длине 0,8 мм по ГОСТ 2789—73. Размеры кромки лезвия указаны на черт. 2. Длина кромки лезвия должна быть не менее ширины измерительной плиты прибора «Клин» (гриндометра) (см. черт. 1, размер б). Измерительная плита а=от 175 до 250 мм; б=от 35 до 65 мм; в=от 125 до 220 мм, г=от 12 до 14 мм, д=от 12 до 20 мм; е=25, 50, 100, 150 мкм Черт 1 Кромка лезвия ж =o-c 3 5 до 6 мм, j=от 10 до 60°, R=0,05 до 0,25 мм Черт. 2 (Измененная редакция, Изм. № 1, 2). 1.2. В зависимости от предполагаемой нормы степени перетира или указанной в нормативно-технической документации на лакокрасочный материал применяют преимущественно приборы «Клин» (гриндометры) в соответствии с табл. 1. Таблица 1 мкм Норма степени перетира Характеристика прибора «Клин» (гриндометра) Пределы измерения Цена деления шкалы От 0 до 15 От 0 до 25 2,5 » 15 » 40 » 0 » 50 5,0 » 40 » 90 »0 » 100 10,0 » 90 и более »0 » 150 10,0 (Измененная редакция, Изм. № 1). 2. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ 2.1. Отбор проб испытуемого материала — по ГОСТ 9980.2—86. Степень перетира определяют в неразбавленных лакокрасочных материалах, если нет других указаний в нормативно-технической документации на испытуемый материал. 2.2. Температуру испытуемого материала и тщательно промытого и высушенного прибора «Клин» (гриндометра) перед испытанием доводят до (20±2)°С. 2.3. Прибор «Клин» (гриндометр) пригоден к работе, если при наложении лезвия скребка перпендикулярно измерительной поверхности плиты и небольшом отклонении от этого положения не обнаруживается просвет между кромкой лезвия и поверхностью плиты на фоне сильного источника света, установленного за прибором «Клин» (гриндометром). Проверку повторяют при повороте лезвия на 180°. 2.1—2.3. (Измененная редакция, Изм. № 1). 3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ 3.1. Степень перетира грунтовок, эмалей и готовых к применению красок определяют по границе видимых частиц и агломератов на поверхности слоя испытуемого материала. 3.2. Степень перетира густотертых и водоэмульсионных красок, а также шпатлевок определяют по границе начала штрихов, если нет других указаний в нормативно-технической документации на испытуемый материал. 3.1; 3.2. (Измененная редакция, Изм. № 1). 3.3. Измерительную плиту прибора «Клин» (гриндометра) устанавливают на горизонтальную поверхность. Испытуемый материал тщательно перемешивают и помещают за верхний предел шкалы прибора в количестве, достаточном для заполнения всего паза, избегая при этом попадания пузырьков воздуха Скребок устанавливают перпендикулярно к измерительной поверхности и к длине паза за помещенным в пазе испытуемым материалом С небольшим нажимом скребок перемещают под углом 90° по измерительной поверхности с равномерной скоростью за время не более 3 с от максимального значения шкалы за нуль, при этом паз должен быть полностью заполнен слоем испытуемого материала, а измерительная поверхность должна остаться чистой. (Измененная редакция, Изм. № 1). 3 4 Поверхность слоя испытуемого материала сразу же осматривают на свету при направлении взгляда перпендикулярно длине паза, под углом зрения 20—30°, и за время не более 6 с определяют положение границы видимых частиц и агломератов или начала штрихов. Определяют показание шкалы прибора, соответствующее этой границе. (Измененная редакция, Изм. № 1). 3 5 Затрата времени на одно определение (с момента помещения испытуемого материала за верхний предел шкалы прибора до конца осмотра) не должна превышать 10 с 3 6 Границу видимых частиц и агломератов определяют по положению верхнего края полосы шириной 2—3 мм, на которой видны от 5 до 10 частиц и агломератов Отдельные частицы и агломераты, расположенные вне границы основного количества этих частиц, не учитываются (способ А) Графическое изображение оценки результатов указано на черт 3. Результат 58 мкм Черт. 3 (Измененная редакция, Изм. № 1). 3.7. Границу начала штрихов, расположенных в направлении от большего деления шкалы к 0, определяют по месту появления третьего непрерывного штриха, доходящего по глубине до металла, если нет других указаний в нормативно-технической документации на испытуемый материал (способ Б). Отдельный непрерывный штрих, начинающийся на расстоянии более 15 мм от других штрихов, во внимание не принимают. Графическое изображение оценки результатов указано на черт. 4. Результат 60 мкм Черт. 4 Способы оценки результатов (А или Б) устанавливают в нормативно-технической документации на испытуемый материал. (Измененная редакция, Изм. № 1, 2). 3 8 Проводят не менее четырех определений, причем первое определение служит для выбора соответствующего диапазона шкалы прибора «Клин» (гриндометра) и результат его не учитывают. После каждого определения измерительная поверхность и скребок должны быть тщательно вытерты тканью, смоченной соответствующим растворителем. (Измененная редакция, Изм. № 1, 2). 4. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ 4 1. За результат испытания принимают среднее арифметическое трех параллельных определений. Результаты округляют до целого числа. При этом разница между отдельными определениями не должна превышать значений, указанных в табл. 2. Таблица 2 мкм Измерение прибора Допустимое отклонение От 0 до 25 » 0 » 50 » 0 » 100 » 0 » 150 ±2,5 ±5 ±10 ±10 (Измененная редакция, Изм. № 1). 4.2.(Исключен, Изм. № 2). ПРИЛОЖЕНИЕ Справочное Примеры определения положения границы значительного количества отдельных частиц и агрегатов пигментов и наполнителей Степень перетира: 60 мкм 55 мкм

УДК 667.63:620.179.4:006.354 Группа Л19 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР МАТЕРИАЛЫ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ АДГЕЗИИ ГОСТ 15140-78 ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ Москва ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР МАТЕРИАЛЫ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ Методы определения адгезии ГОСТ 15140-78 Paintwork materials. Methods for determination of adhesion ОКСТУ 2310 Дата введения 01.01.79 Настоящий стандарт распространяется на лакокрасочные материалы и устанавливает методы определения адгезии лакокрасочных покрытий к металлическим поверхностям: 1 - метод отслаивания; 2 - метод решетчатых надрезов; 3 - метод решетчатых надрезов с обратным ударом; 4 - метод параллельных надрезов. Стандарт не распространяется на лакокрасочные покрытия, толщина слоя которых превышает 200 мкм, в части методов решетчатых надрезов, решетчатых надрезов с обратным ударом и параллельных надрезов. (Измененная редакция, Изм. № 3). 1. МЕТОД ОТСЛАИВАНИЯ 1.1а. Сущность метода Сущность метода заключается в определении адгезии отслаиванием гибкой пластинки от армированного стеклотканью покрытия и измерении необходимого для этого усилия. (Введен дополнительно, Изм. № 1). 1.1. Аппаратура и материалы Машина разрывная с максимальной нагрузкой не менее 30 Н (3 кгс), с погрешностью измерения нагрузки не более 1 %. Приспособление для сохранения постоянного угла расслаивания (см. чертеж), прикрепляется к нижнему зажиму разрывной машины. Прибор для измерения толщины покрытий с погрешностью не более 10 % (микрометр и др.). Фольга мягкая рулонная толщиной 0,05 мм для технических целей по ГОСТ 618-73, из алюминия по ГОСТ 4784-74, марок АД1 и АД0. Фольга рулонная для технических целей по ГОСТ 5638-75, толщиной 0,05 мм, из меди по ГОСТ 859-78 марок М0, М1, М2. Ткани из стеклянного волокна по ГОСТ 8481-75, толщиной 0,04-0,06 мм. Линейка металлическая для нарезания полос. Лезвие бритвенное или ножницы. Кисть волосяная плоская, мягкая, шириной не менее 10 мм, длина волос не менее 15 мм. Стекло для фотографических пластинок размеров 9х12 по нормативно-технической документации. Ацетон технический по ГОСТ 2768-84. 1.2. Подготовка к испытанию Фольгу натягивают на стеклянную пластинку, выравнивают и обезжиривают ватным тампоном, смоченным в ацетоне. Алюминиевую фольгу применяют для лакокрасочных материалов, отверждаемых при температуре не выше 300 °С, а медную фольгу для материалов, отверждаемых при температуре не выше 180 °С. Лакокрасочный материал наносят тонким слоем на фольгу любым методом и сушат. После этого наносят второй слой, на который сразу накладывают стеклоткань, обезжиренную ацетоном и высушенную, плотно прижимают ее к фольге. Затем лакокрасочный материал кистью наносят на стеклоткань, полностью смачивая ее, удаляя все неровности и пузыри. Образец высушивают. Вязкость, количество слоев, наносимых на стеклоткань, и режим сушки определяется нормативно-технической документацией на лакокрасочный материал. Толщина покрытия со стеклотканью после сушки должна быть не ниже 70 мкм. Высушенный образец снимают со стеклянной пластины и разрезают вдоль на 8-10 полосок размером 10х60 мм каждая. Крайние полоски отбрасывают, а на остальных вручную отслаивают фольгу от покрытия со стеклотканью на длину, несколько превышающую половину общей длины полоски (примерно 35 мм), и отгибают фольгу на 180 °С. Приспособление для сохранения постоянного угла расслаивания 1 - неподвижный зажим; 2 - фольга; 3 - пленка лака (эмали), армированной стеклотканью; 4 - подвижный зажим; 5 - направ­ляющая планка Допускается определять адгезию покрытия без армирования стеклотканью при большой толщине и низкой эластичности покрытий. Перед определением адгезии, если сроки выдержки покрытия после сушки не оговорены в нормативно-технической документации на испытуемые материалы, образцы холодной сушки выдерживают при (20±2)°С и относительной влажности воздуха (65±5) % в течение 48 ч, а образцы горячей сушки не менее 3 ч. Перед определением адгезии замеряют толщину покрытия не менее чем на трех участках поверхности испытуемого образца, при этом расхождение в толщине покрытия не должно превышать 10 %. 1.1, 1.2. (Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 3) 1.3. Проведение испытания Испытание проводят при температуре (20±2)°С и относительной влажности воздуха (65±5) %, если в нормативно-технической документации на лакокрасочные материалы нет других указаний. Полоску, полученную по п. 1.2, закрепляют на разрывной машине так, чтобы отогнутый край фольги был зажат в неподвижном зажиме, а покрытие со стеклотканью в подвижном зажиме. Часть нерасслоенного образца должна быть прижата к направляющей планке (см. чертеж). Образец расслаивают при скорости движения подвижного зажима 0,0010-0,0012 м/с (65-70 мм/мин) и угле расслаивания 180 °С. (Измененная редакция, Изм. № 1, 3). 1.4. Обработка результатов Адгезию в Н/м (гс/см) вычисляют как среднее арифметическое из восьми, десяти определений, допускаемые расхождения между которыми не должны превышать 10 %. 1.5. (Исключен, Изм. № 2). 2. МЕТОД РЕШЕТЧАТЫХ НАДРЕЗОВ 2.1а. Сущность метода Сущность метода заключается в нанесении на готовое лакокрасочное покрытие решетчатых надрезов и визуальной оценке состояния покрытия по четырехбалльной системе. 2.1. Аппаратура и материалы Пластины из листовой стали марки 08 кп размером не менее 60х150 мм и толщиной (0,9±0,1) мм по ГОСТ 16523-89 или из других металлов, если это предусмотрено в нормативно-технической документации на лакокрасочный материал. Режущий инструмент: лезвие бритвенное в держателе любого типа; одно- или многолезвиевый нож с углом заточки режущей части 20-30 ° и кромкой лезвия толщиной 0,05-0,10 мм. Устройство для нанесения надрезов типа АД-3 по ТУ 6-23-9-89, включающее шаблон для нанесения надрезов и режущий инструмент. Линейка металлическая или шаблон с пазами, расположенными на расстоянии 1, 2 или 3 мм друг от друга. Кисть волосная, плоская, мягкая, шириной не менее 10 мм; длина волос не менее 15 мм. Прибор для измерения толщины покрытий с погрешностью измерения не более 10 %. Лупа с 2,5-4 х увеличением. (Измененная редакция, Изм. № 2, 3). 2.2. Подготовка к испытанию 2.2.1. Для проведения испытания готовят два образца. Пластины для нанесения лакокрасочного материала подготавливают по ГОСТ 8832-76. Вид металла испытуемых пластин, обработку их поверхности перед нанесением лакокрасочного материала, вязкость испытуемого лакокрасочного материала, метод нанесения, количество слоев, возможность использования системы лакокрасочного покрытия, режим сушки и толщину пленки указывают в нормативно-технической документации на испытуемый лакокрасочный материал. 2.2.2. На подготовленные пластины наносят лакокрасочный материал и после сушки определяют толщину покрытия не менее, чем на трех участках поверхности испытуемого образца, при этом различие в толщине покрытия по длине образца не должно превышать 10 %. Адгезию определяют после выдержки пленки по п. 1.2. 2.2.3. Перед проведением испытания бритвенное лезвие заменяют на новое, а качество режущей кромки ножа проверяют при помощи лупы. При наличии мелких зазубрин и затупления нож затачивается. При разногласиях в оценке адгезии нож затачивают, а лезвие заменяют на новое. (Измененная редакция, Изм. № 3). 2.3. Проведение испытания 2.3.1. Испытания проводят на двух образцах и не менее, чем на трех участках поверхности каждого образца при условиях, указанных в п. 1.3, если в нормативно-технической документации на испытуемый лакокрасочный материал нет других указаний. 2.3.2. На каждом испытуемом участке поверхности образца на расстоянии от края не менее 10 мм делают режущим инструментом по линейке или шаблону или с помощью устройства АД-3 не менее шести параллельных надрезов до металла длиной не менее 20 мм на расстоянии 1, 2 или 3 мм друг от друга. Режущий инструмент держат перпендикулярно поверхности образца. Скорость резания должна быть от 20 до 40 мм/с. Аналогичным образом делают надрезы в перпендикулярном направлении. В результате на покрытии образуется решетка из квадратов одинакового размера. Расстояние между соседними решетками должно быть не менее 20 мм. Размер единичного квадрата решетки должен быть указан в нормативно-технической документации на испытуемый лакокрасочный материал. При отсутствии таких указаний на покрытия толщиной менее 60 мкм наносят решетку с единичным квадратом размером 1х1 мм, на покрытия толщиной от 60 до 120 мкм - 2х2 мм, на покрытия толщиной от 120 до 200 мкм - 3х3 мм. Контроль прорезания покрытия до металла осуществляется при помощи лупы. (Измененная редакция, Изм. № 3). 2.4. Обработка результатов После нанесения надрезов для удаления отслоившихся кусочков покрытия проводят мягкой кистью по поверхности решетки в диагональном направлении по пять раз в прямом и обратном направлении. Адгезию оценивают в соответствии с табл. 1, используя при необходимости лупу. Таблица 1 Балл Описание поверхности лакокрасочного покрытия после нанесения надрезов в виде решетки Внешний вид покрытия 1 Края надрезов полностью гладкие, нет приз­на­ков отслаивания ни в одном квадрате решетки 2 Незначительное отслаивание покрытия в виде мелких чешуек в местах пересечения линий решетки. Нарушение наблюдается не более, чем на 5 % поверхности решетки 3 Частичное или полное отслаивание покрытия вдоль линий надрезов решетки или в местах их пересечения. Нарушение наблюдается не менее, чем на 5 % и не более, чем на 35 % поверхности решетки 4 Полное отслаивание покрытия или частичное, превышающее 35 % поверхности решетки Перевод четырехбалльной шкалы в шестибалльную шкалу для оценки адгезии методом решетчатых надрезов приведен в приложении. За результат испытания принимают значение адгезии в баллах, соответствующее большинству совпадающих значений, определенных на всех испытуемых участках поверхности двух образцов; при этом расхождение между значениями не должно превышать 1 балл. При расхождении значений адгезии, превышающем 1 балл, испытание повторяют на том же количестве образцов и принимают среднее округленное значение, полученное по четырем образцам, за окончательный результат. При равной повторяемости двух значений адгезию оценивают по большему значению. (Измененная редакция, Изм. № 3). 2.5. (Исключен, Изм. № 2). 3. МЕТОД РЕШЕТЧАТЫХ НАДРЕЗОВ С ОБРАТНЫМ УДАРОМ 3.1а. Сущность метода Сущность метода заключается в нанесении на готовое лакокрасочное покрытие решетчатых надрезов и визуальной оценке состояния решетки покрытия после ударного воздействия, оказываемого на обратную сторону пластины в месте нанесения решетки. Метод предназначен для определения адгезии высокоэластичных покрытий. (Введен дополнительно, Изм. № 1). 3.1. Аппаратура и материалы Прибор для определения прочности пленки при ударе - по ГОСТ 4765-73. Приспособления и материалы, указанные в п. 2.1. (Измененная редакция, Изм. № 2, 3). 3.2. Подготовка к испытанию Подготовка пластин и нанесение испытуемых материалов на подготовленные пластинки производят по п. 2.2. 3.3. Проведение испытания Решетчатые надрезы на образцы испытуемых покрытий наносят по п. 2.3, после этого образец окрасочной поверхностью помещают на наковальню прибора таким образом, чтобы участок с решетчатыми надрезами был расположен под бойком. Затем производят ударное воздействие на образец. Испытание проводят по ГОСТ 4765-73, разд. 3, до установления высоты, при которой ударное воздействие не вызывает отслаивания решетки. При нормированном показателе груз устанавливают на заданную высоту. (Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 3). 3.4. Обработка результатов Адгезию оценивают величиной прочности при обратном ударе в сантиметрах, который выдерживает покрытие без отслаивания надрезанных квадратов, что соответствует баллу 1 по табл. 1. Результат испытания оценивают по ГОСТ 4765-73, разд. 4. (Измененная редакция, Изм. № 2). 3.5. (Исключен, Изм. № 2). 4. МЕТОД ПАРАЛЛЕЛЬНЫХ НАДРЕЗОВ 4.1а. Сущность метода Сущность метода заключается в нанесении на готовое лакокрасочное покрытие параллельных надрезов и визуальной оценке состояния покрытия по трехбалльной системе. (Введен дополнительно, Изм. № 1). 4.1. Аппаратура и материалы Лента липкая на полиэтилентерефталатной основе. Аппаратура и материалы - по п. 2.1. 4.2. Подготовка к испытанию Подготовка пластинок и нанесение испытуемого лакокрасочного материала на подготовленные пластинки проводят по п. 2.2. 4.3. Проведение испытания Адгезию с применением липкой ленты определяют на двух параллельных образцах и не менее чем на трех участках каждого образца. На каждом участке поверхности образца на расстоянии от края пластины не менее 10 мм делают не менее пяти параллельных надрезов длиной не менее 20 мм до металла на расстоянии 1, 2 или 3 мм друг от друга с помощью режущего инструмента по п. 2.1. Перпендикулярно надрезам накладывают полоску липкой ленты размером 10х100 мм и плотно ее прижимают, оставляя один конец полоски неприклеенным. Быстрым движением ленту отрывают перпендикулярно от покрытия. Адгезию по методу параллельных надрезов оценивают по трехбалльной шкале (табл. 2). Таблица 2 Балл Описание поверхности лакокрасочного покрытия после нанесения надрезов и снятия липкой ленты Внешний вид покрытия 1 1 Края надрезов гладкие 2 1 Незначительное отслаивание пленки по ширине полосы вдоль надрезов (не более 0,5 мм) 3 1 Отслаивание покрытия полосами (Измененная редакция, Изм. № 1, 3). 4.4. Обработка результатов Обработка результатов - по п. 2.4. 4.5. (Исключен, Изм. № 2). ПРИЛОЖЕНИЕ Справочное Таблица перевода четырехбалльной шкалы в шестибалльную шкалу ИСО 2409-72 для оценки адгезии методом решетчатых надрезов, в баллах Четырехбалльная шкала Шестибалльная шкала 1 0 2 1 3 2,3 4 4,5 (Измененная редакция, Изм. № 1) ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ 1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством химической промышленности РАЗРАБОТЧИКИ Л. П. Лаврищев, М. И. Карякина, Н. В. Майорова. Н. Л. Масленникова 2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 18.05.78 № 1336 3. Периодичность проверки - 5 лет 4. В стандарт введен международный стандарт ИСО 2409-72 5. ВЗАМЕН ГОСТ 15140-69 6. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕН­ТЫ Обозначение НТД, на который дана ссылка Номер пункта, подпункта ГОСТ 618-73 1.1 ГОСТ 859-78 1.1 ГОСТ 2768-84 1.1 ГОСТ 4765-73 3.1; 3.3; 3.4 ГОСТ 4784-74 1.1 ГОСТ 5638-75 1.1 ГОСТ 8481-75 1.1 ГОСТ 8832-76 2.2.1 ГОСТ 16523-89 2.1 7. Ограничение срока действия снято по решению Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 5-6-93) 8. ПЕРЕИЗДАНИЕ (декабрь 1995 г.) с Изменениями № 1, 2, 3, утвержденными в ноябре 1982 г., июне 1986 г., октябре 1991 г. (ИУС 2-82, 10-86, 1-92)

ГОСТ 18958-73 УДК 666.29(083.74) Группа Л18 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР КРАСКИ СИЛИКАТНЫЕ Silicate paints Постановлением Государственного комитета Совета Министров СССР по делам строительства от 19 июня 1973 г. № 99 срок введения установлен с 01.01 1974 г. Внесена Поправка (ИУС № 1 1975 г.) Несоблюдение стандарта преследуется по закону Настоящий стандарт распространяется на силикатные краски, представляющие собой суспензию щелочестойких пигментов и наполнителей в виде сепарированного мела и талька, силикатизаторов в виде сухих цинковых белил или бората кальция (сухая пигментная часть) в водном растворе высокомодульного силиката калия (жидкое калийное стекло). Силикатные краски предназначаются для наружной и внутренней отделки зданий и сооружений путем окраски кирпичных, бетонных и оштукатуренных поверхностей. Нанесение красок должно производиться при температуре не ниже минус 5°С. 1. МАРКИ И ЦВЕТ КРАСОК 1.1. Краски в зависимости от применяемого силикатизатора подразделяются на две марки: А — краска, содержащая в сухой пигментной части сухие цинковые белила в качестве силикатизатора; Б — краска, содержащая в сухой пигментной части борат кальция в качестве силикатизатора. 1.2. Краски марок А и Б выпускаются следующих цветов: белая; желтая; красная; розовая; светло-серая; зеленая; синяя. Примечание. По специальному заказу может выпускаться краска голубого цвета. 1.3. Краски должны изготавливаться по рецептуре и технологии, утвержденной в установленном порядке. 2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ 2.1. Сухая пигментная часть красок должна содержать сепарированный мел, тальк, силикатизатор (сухие цинковые белила или борат кальция). Для получения цветных красок добавляют минеральные пигменты. 2.2. Сухая пигментная часть красок должна удовлетворять требованиям, приведенным в табл. 1. Таблица 1 Наименования показателей Нормы для марок А Б 1. Содержание влаги, %, не более 1,0 1,5 2. Тонкость помола: остаток на сетке № 020 по ГОСТ 3584-73 после мокрого просеивания, %, не более 2,0 3,0 3. Содержание окиси цинка, %, не менее 15,0 - 4. Наличие бората кальция - Окрашивание пламени в светло-салатный цвет 2.3. Жидкое калийное стекло должно удовлетворять требованиям, приведенным в табл. 2. Таблица 2 Наименования показателей Нормы 1. Внешний вид Жидкость желтоватого или зеленоватого оттенка 2. Плотность, г/см 3 , не менее 1,3 3. Содержание окиси калия, % 10,2—12,5 4. Содержание двуокиси кремния, % 20,0—26,0 5. Кремнеземистый модуль 2,5-4,0 6. Вязкость по воронке ВЗ-4, с, не более 25,0 12.4. Краска, готовая к применению, должна удовлетворять требованиям, приведенным в табл. 3. Таблица 3 Наименования показателей Нормы для марок А Б 1. Цвет Должен соответствовать утвержденному эталону в пределах «вилки» цветов 2. Укрывистость, г/м 2 , не более 400,0 650,0 3. Период силикатизации, ч , не более 8,0 8,0 4. Вязкость по воронке ВЗ-4, с 14,0—16,0 14,0—16,0 Примечание. При использовании земляных пигментов вязкость краски допускается до 20 с. 3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ 3.1. Краска должна быть принята техническим контролем предприятия-поставщика. 3.2. Поставку и приемку красок производят партиями. 3.3. За партию принимают укомплектованное жидким калийным стеклом количество сухой пигментной части одной марки и одного цвета, не превышающее дневной выработки предприятия. В партию входят сухая пигментная часть и жидкое калийное стекло в соотношении 1 : 1 по массе. Краски поставляются в двухтарной упаковке (отдельно сухая пигментная часть и жидкое калийное стекло). (Измененная редакция, поправка 1975 г.) 3.4. Отбор проб сухой пигментной части для испытания проводят по ГОСТ 9980-75. 3.5. Отбор проб жидкого калийного стекла и краски для испытания проводят по ГОСТ 13078-67. 3.6. Проверку качества сухой пигментной части, жидкого калийного стекла и готовой к применению краски одной марки и одного цвета производят один раз в смену. 3.7. Организация-потребитель имеет право производить контрольную проверку качества краски на соответствие требованиям настоящего стандарта, применяя при этом указанные ниже методы испытаний. 3.8. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей должны быть проведены повторные испытания удвоенного количества проб, взятых от той же партии. При неудовлетворительных результатах повторных испытаний по этому показателю вся партия краски приемке не подлежит. 4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ 4.1. Испытание красок и их составных частей по пп. 4.6; 4.8; 4.9 и 4.12 проводят при температуре 20±2°С. 4.2. Определение содержания влаги сухой пигментной части проводят по ГОСТ 21119.1-75. 4.3. Определение тонкости помола сухой пигментной части проводят по остатку на сетке № 02 по ГОСТ 3584-73 после мокрого просеивания согласно ГОСТ 21119.4-75. 4.4. Определение содержания окиси цинка в сухой пигментной части краски марки А Сущность метода заключаются в определении содержания окиси цинка титрованием в аммиачном растворе трилоном Б. 4.4.1. Аппаратура, посуда, реактивы: колба мерная измерительная емкостью 250 мл по ГОСТ 1770-74; воронка химическая лабораторная простая по ГОСТ 8613-75; пипетка измерительная на 10 мл по ГОСТ 20292-74; бюретка по ГОСТ 20292-74; капельница по ГОСТ 9876-73; колба коническая плоскодонная емкостью 250 мл по ГОСТ 10394-72; мерный цилиндр емкостью 100 мл по ГОСТ 1770-64; стакан стеклянный лабораторный по ГОСТ 10394-72; дистиллированная вода по ГОСТ 6709-72; аммоний хлористый по ГОСТ 3773-72, х. ч.; спирт этиловый технический (гидролизный) по ГОСТ 17299-71; кислота серная техническая по ГОСТ 2184-67, 2 н раствор; аммиак водный по ГОСТ 3760-64; натрий фосфорнокислый двузамещенный по ГОСТ 11773-76, 10%-ный раствор; кислотный хром темно-синий по ГОСТ 14091-68, 1%-ный спиртовой раствор; трилон Б (двунатриевая соль этилен-диамино-тетрауксусной кислоты) по ГОСТ 10652-73, 0,1 н раствор. 4.4.2. Проведение испытания 0,2 г сухой пигментной части, растертой до состояния пудры, высушивают до постоянной массы при температуре 110°С и взвешивают с точностью до 0,0002 г. Навеску помещают в стеклянный стакан и смачивают несколькими каплями воды. В стакан прибавляют 30 мл этилового спирта и 120 мл 2 н раствора серной кислоты. Полученный раствор перемешивают стеклянной палочкой и подогревают в течение 5—10 мин. После охлаждения к нему добавляют несколько капель серной кислоты. Раствор вновь подогревают в течение 10 мин. По истечении указанного времени раствор охлаждают. Нерастворившийся осадок отфильтровывают через беззольный фильтр «синяя лента» и промывают сначала 2—3 раза смесью, состоящей из 1 мл серной кислоты, 20 мл этилового спирта и 7,9 мл дистиллированной воды, а затем 2—3 раза спиртом. Осадок на фильтре отбрасывают. Фильтрат и промывные воды подогревают в течение 5—10 мин, а затем в них добавляют 1 г хлористого аммония (NHCl) и аммиака 25%-ной концентрации (NН 4 ОН) до появления резкого запаха. Раствор подогревают еще в течение 5—10 мин. В случае выпадения осадка раствор после охлаждения отфильтровывают через фильтр «синяя лента». В полученный раствор добавляют 10 мл аммиака, 30 мл 10%-ного раствора двузамещенного фосфорнокислого натрия (NaHPO 4 ), 1 г хлористого аммония и выдерживают раствор в течение 3 ч при комнатной температуре. Выпавший осадок отфильтровывают через фильтр «синяя лента». Осадок два раза промывают 2%-ным раствором аммиака. В колбу прибавляют 5 капель 1%-ного спиртового раствора индикатора — кислотного хром-темно-синего. Раствор перемешивают и титруют 0,1 н раствором трилона Б до перехода окраски от сиреневой до синей. 4.4.3. Обработка результатов Содержание соединений цинка в пересчете на ZnO в процентах (Х) вычисляют по формуле где V — объем 0,1 н раствора трилона Б, пошедший на титрование, в мл; q — навеска пробы в г; 0,003269 — количество цинка, соответствующее 1 мл 0,1 н раствора трилона Б, в г; 1,2447 — коэффициент для пересчета массы Zn в ZnO; К — поправочный коэффициент на титр. 4.5. Определение наличия бората кальция в сухой пигментной части краски марки Б Сущность метода заключается в окрашивании бесцветного пламени горелки в светло-салатный цвет. 4.5.1. Аппаратура, посуда, реактивы: аналитические весы; тигель лабораторный диаметром 30 мм по ГОСТ 9147-73; горелка спиртовая по ГОСТ 10090-74; стеклянная палочка; кислота серная техническая концентрированная по ГОСТ 2184-67; кальций фтористый по ГОСТ 7167-68; натрий фтористый технический по ГОСТ 2871-75; спирт этиловый технический (гидролизный) по ГОСТ 17299-71. 4.5.2. Проведение испытания В фарфоровый тигель засыпают 0,5—1 г высушенной пробы сухой пигментной части, затем добавляют 0,5—1 г фтористого кальция (или фтористого натрия) и смесь смачивают двумя-тремя каплями концентрированной серной кислоты. Смесь тщательно перемешивают стеклянной палочкой. Полученную смесь на стеклянной палочке подносят к пламени горелки, не касаясь его. При наличии бората кальция край пламени через некоторое время окрашивается в светло-салатный цвет. Результаты испытания считают положительными, если пламя окрашивается в светло-салатный цвет. 4.6. Определение внешнего вида жидкого калийного стекла Внешний вид жидкого калийного стекла определяют путем просмотра массы стекла в проходящем рассеянном дневном свете. Для этого жидкое стекло наливают в 100 мл стеклянной колориметрический цилиндр и невооруженным глазом отмечают оттенок стекла (желтоватый или зеленоватый). 4.7. Определение плотности жидкого калийного стекла проводят по ГОСТ 13078-67, разд. 2. 4.8. Определение содержания окиси калия в жидком калийном стекле Сущность метода заключается в определении щелочности раствора жидкого стекла титрованием соляной кислоты. 4.8.1. Аппаратура, посуда, реактивы: аналитические весы; колба мерная измерительная емкостью 250 мл по ГОСТ 1770-74; воронка химическая лабораторная простая по ГОСТ 8613-75; пипетка измерительная на 50 мл по ГОСТ 20292-74; бюретка по ГОСТ 20292-74; колба коническая плоскодонная емкостью 250 мл по ГОСТ 10394-72; стекло часовое одиночное; дистиллированная вода по ГОСТ 6709-72; кислота соляная по ГОСТ 3118-67, х. ч. или ч. д. а., 0,1 н раствор; бромкрезоловый пурпуровый, 0,2%-ный спиртовой раствор. 4.8.2. Проведение испытания 1—2 г раствора жидкого калийного стекла отвешивают на часовом стекле и переносят горячей водой с помощью промывалки в колбу емкостью 250 мл для титрования. Воды в колбе должно быть не менее 100 мл. Раствор тщательно взбалтывают. Титрование начинают после остывания колбы с раствором. Для этого прибавляют две капли раствора бромкрезолового пурпурового и титруют 0,1 н раствором соляной кислоты до желтой окраски. 4.8.3. Обработка результатов Количество окиси калия (К 2 О) в процентах определяют по формуле где V — количество 0,1 н раствора соляной кислоты, пошедшее на титрование, в мл; 0,0047 — постоянный фактор пересчета количества 0,1 н раствора соляной кислоты в окись калия в мл; b — исходная навеска жидкого калийного стекла в г. Титрование производят трижды и берут среднее арифметическое значение двух близких определений. 4.9. Определение содержания двуокиси кремния в жидком калийном стекле Сущность метода заключается в определении двуокиси кремния методом титрования соляной кислотой. 4.9.1. Аппаратура, посуда, реактивы: аналитические весы; колба коническая плоскодонная емкостью 250 мл по ГОСТ 10394-72; бюретка по ГОСТ 20292-74; капельница по ГОСТ 9876-73; бромкрезоловый пурпуровый 0,2%-ный спиртовой раствор; натрий фтористый по ГОСТ 4463-76; вода дистиллированная по ГОСТ 6709-72; кислота соляная по ГОСТ 3118-67, 1 н раствор. 4.9.2. Проведение испытания В колбу с раствором жидкого стекла после определения щелочности добавляют 3—4 г кристаллического фтористого натрия, две капли раствора бромкрезолового пурпурового, взбалтывают и титруют 1 н раствором соляной кислоты до получения винно-красного цвета. Предварительно в каждой вновь полученной банке фтористого натрия определяют примесь двуокиси кремния. Для этого в колбу доливают 10 мл дистиллированной воды и производят титрование по описанной выше методике. 4.9.3. Обработка результатов Количество двуокиси кремния (SiO 2 ) в процентах определяют по формуле где V 1 — количество 1 н раствора соляной кислоты, пошедшее на титрование пробы, в мл; V 2 — количество 1 н раствора соляной кислоты, пошедшее на титрование примеси двуокиси кремния во фтористом натрии, в мл; 0,015 — количество двуокиси кремния, соответствующее 1 мл 1 н раствора соляной кислоты, в г; b — навеска пробы в г. Титрование производят трижды и берут среднее арифметическое значение двух близких определений. 4.10. Определение кремнеземистого модуля (М) жидкого калийного стекла производят расчетным путем по формуле где S — содержание двуокиси кремния, полученное при испытаниях по п. 4.9.3, в %; К — содержание окиси калия, полученное при испытаниях по п. 4.8.3, в %; А — отношение молекулярной массы окиси калия к молекулярной массе двуокиси кремния, равное 1,5684. Определение содержания окиси калия, двуокиси кремния в жидком калийном стекле и кремнеземистого модуля производят не реже одного раза в месяц и при поступлении новой партии силикат-глыбы. 4.11. Определение вязкости жидкого калийного стекла и краски, готовой к применению, проводят по ГОСТ 8420-74. 4.12. Определение цвета краски Сущность метода заключается в сравнении цвета исследуемой краски с эталоном. 4.12.1. Аппаратура, посуда, материалы: технические весы; ареометр по ГОСТ 1300-74; цилиндр стеклянный емкостью 250 мл по ГОСТ 9545-73; ступка с пестиком по ГОСТ 9147-73; бумага по ГОСТ 597-73; щетинная кисть № 14 по ГОСТ 10597-70. 4.12.2. Проведение испытания Жидкое калийное стекло разбавляют водой до плотности 1,15 г/см 3 . К 50 г жидкого стекла при непрерывном перемешивании добавляют 50 г сухой пигментной части. Смесь перетирают в ступке и наносят при помощи щетинной кисти на белую плотную бумагу до полной укрывистости. После высыхания выкраску сравнивают с эталоном. 4.13. Определение укрывистости краски Измерение кроющей способности краски проводят методом определения укрывистости на черно-белой подложке по ГОСТ 8764-75, разд. 3. Расчет показателя укрывистости проводят как для масляных красок малярной консистенции по ГОСТ 8784-75, разд. 3. 4.14. Определение периода силикатизации краски Сущность метода заключается в определении процесса перехода краски из растворимого состояния в нерастворимое. 4.14.1. Испытания проводят по ГОСТ 16976-71. При этом вместо проявленной и закрепленной фотобумаги используют копировальную бумагу черного цвета для светлых тонов краски, красного цвета — для темных. Испытание проводят через 8 ч после нанесения краски на плотную белую бумагу. Результаты испытания считают положительными, если на копировальной бумаге не остается отпечатков краски. 5 . МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ 5.1. Маркировку, упаковку, транспортирование и хранение сухой пигментной части производят по ГОСТ 9980-75, жидкого калийного стекла — по ГОСТ 13078-67. 5.2. Сухую пигментную часть красок и жидкое калийное стекло хранят в сухих закрытых помещениях в плотной упаковке. Жидкое калийное стекло хранят при температуре не ниже минус 5°С. (Измененная редакция, поправка 1975 г.) 5.3. Комплект краски сопровождают паспортом на сухую пигментную часть, паспортом на жидкое калийное стекло, а также краткой инструкцией по применению красок. 5.4. В паспортах указывают: а) наименование и адрес завода-изготовителя; б) номер партии и дату составления паспорта; в) марку и цвет краски, массу сухой пигментной части или жидкого калийного стекла; г) обозначение настоящего стандарта. 6. ГАРАНТИИ ПОСТАВЩИКА 6.1. Поставщик должен гарантировать соответствие силикатных красок требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий применения и хранения, установленных стандартом. 6.2. Гарантированным сроком хранения пигментной части и жидкого калийного стекла является один год со дня их изготовления. По истечении указанного срока хранения краску необходимо вновь подвергнуть испытаниям на соответствие ее требованиям разд. 2. При соответствии всем требованиям настоящего стандарта краска может быть использована по назначению. Замена ГОСТ 597-73 введен взамен ГОСТ 597-56. ГОСТ 1300-74 введен взамен ГОСТ 1300-57. ГОСТ 1770-74 введен взамен ГОСТ 1770-64. ГОСТ 2871-75 введен взамен ГОСТ 2871- 67. ГОСТ 3584-73 введен взамен ГОСТ 3584-53. ГОСТ 3773-72 введен взамен ГОСТ 3773-60. ГОСТ 4463-76 введен взамен ГОСТ 4463-66. ГОСТ 8420-74 введен взамен ГОСТ 8420-57. ГОСТ 8613-75 введен взамен ГОСТ 8613-64. ГОСТ 8784-75 введен взамен ГОСТ 8784-58. ГОСТ 9147-73 введен взамен ГОСТ 9147-59. ГОСТ 9545-73 введен взамен ГОСТ 9545-60. ГОСТ 9876-73 введен взамен ГОСТ 9876-61. ГОСТ 9980-75 введен взамен ГОСТ 9980-62. ГОСТ 10090-74 введен взамен ГОСТ 10090-62. ГОСТ 10394-72 введен взамен ГОСТ 10394-63. ГОСТ 10652-73 введен взамен ГОСТ 10652-63. ГОСТ 11773-76 введен взамен ГОСТ 11773-66. ГОСТ 17299-71 введен взамен ГОСТ 8314-57, кроме методов испытаний. ГОСТ 21110.1-75 введен взамен ОСТ 10086-39 в части М. И. 1. ГОСТ 21119.4-75 введен взамен ОСТ 10086-39 в части М. И. 2.

УДК 667.64.001.4(083.74) Группа Л09 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР ПОКРЫТИЯ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ СТЕПЕНИ МЕЛЕНИЯ ГОСТ 16976-71 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ ПО СТАНДАРТАМ Москва ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР ПОКРЫТИЯ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ ГОСТ Метод определения степени меления 16976-71* Coatings of lacquers and paints. Method for the determination of chalking degree ОКП 2309 Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 19 мая 1971 г. № 956 срок введения установлен с 01.01.72 Проверен в 1982 г. Постановлением Госстандарта от 14.07.82 № 2636 срок действия продлен до 01.01.88 Переиздание март 1983 г. с Измененниями № 1, № 2, № 3, утвержденными в марте 1978 г., июле 1982 г., марте 1987 (ИУС № 4-1978 г., ИУС № 10-1982 г.) Несоблюдение стандарта преследуется по закону Настоящий стандарт распространяется на пигментированные лакокрасочные покрытия и устанавливает метод определения степени меления. Стандарт соответствует РС СЭВ 4915-75. (Измененная редакция, Изм. № 1). 1. СУЩНОСТЬ МЕТОДА 1.1. Метод заключается в последовательном наложении под определенной нагрузкой на одно и то же место мелящего покрытия специально обработанной фотобумаги, на которой частицы прилипающего к эмульсии пигмента образуют видимые невооруженным глазом отпечатки. Наложение продолжают до тех пор, пока на фотобумаге не остается видимых частиц пигмента. Степень меления характеризуется числом полученных отпечатков. 2. АППАРАТУРА И МАТЕРИАЛЫ Прибор для определения степени меления (см. чертеж). Прибор представляет собой смонтированный на рабочем столике пружинный динамометр с резиновым пуансоном, приводимым в действие рычагом. Техническая характеристика прибора: нагрузка на пуансон 196±4,9 Н (20±0,5 кгс); диаметр пуансона 20±0,1 мм; резина пуансона марки ПМБ средней твердости по ГОСТ 7338-77. Секундомер с ценой деления 0,2 с по ГОСТ 5072-79. Бумага по ГОСТ 18510-73, размером 250 х 250 х 0,20 мм. Пленка полиэтиленовая по ГОСТ 10354-82, размером 250 х 250 х 0,20 мм. Бумага фильтровальная лабораторная по ГОСТ 12026-76. Бумага фотографическая «Унибром» глянцевая гладкая тонкая контрастная по ГОСТ 10752-79. Ткань хлопчатобумажная черная или белая (артикул типа 276). ПРИБОР для определения степени меления 1 - корпус; 2 - скоба; 3 - регулировочный винт нагрузки; 4 - шкала; 5 - шток; 6 - резиновый пуансон; 7 - рабочий столик; 8 - зажимы образца; 9 - пружина; 10 - колесо регулировки зажимов; 11 - рукоятка; 12 - фиксатор рукоятки. (Измененная редакция, Изм. № 1, 3). 3. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ 3.1. Для определения степени меления применяют проявленную и закрепленную фотобумагу; для покрытия светлых тонов - черного цвета, для темных - белого. При выборе цвета фотобумаги необходимо проверить, насколько контрастный отпечаток образуют на ней частицы прилипающего пигмента. 3.2. Для получения фотобумаги черного цвета ее предварительно засвечивают в течение 2 с. 3.3. Проявление, закрепление и сушку фотобумаги (без обработки в стоп-ванне) производят по ГОСТ 10752-79. 3.4. Проявленную и закрепленную фотобумагу разрезают на полосы шириной 25 мм, погружают в воду при температуре 18 - 25 °С и выдерживают в течение 5 мин, после чего подсушивают фильтро­вальной бумагой до отсутствия видимых капель воды. 3.3, 3.4. (Измененная редакция. Изм. № 1). 4. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ 4.1. Степень меления покрытия определяют на окрашенных образцах, изготовленных по ГОСТ 6992-68 и ГОСТ 8832-76, прошедших натурные или ускоренные испытания. Перед испытанием образцы водой не промывают. 4.2. Испытуемый образец покрывают бумагой или полиэтиленовой плнекой с отверстием диаметром 22 - 25 мм так, чтобы оно соответствовало месту определения степени меления на образце, и фиксируют образец зажимами на рабочем столике. (Измененная редакция, Изм. № 1). 4.3. Полосу фотобумаги накладывают на образец эмульсией к покрытию. Снятием рукоятки прибора с фиксатора пуансон плавно опускают на полосу фотобумаги и оставляют на ней в течение 4 - 5 с. Затем пуансон поднимают, передвигают полосу фотобумаги и на чистом участке получают следующий отпечаток. 4.4. Снятие отпечатков продолжают до тех пор, пока на фотобумаге не перестают прилипать частицы пигмента и не просматривается контур отпечатка. 4.5. Степень меления определяют на трех участках поверхности образца. За результат испытания принимают среднее арифметическое значение, которое должно выражаться целым числом. 4.6. Меление покрытия также определяют визуально по отсутствию или наличию частиц пигмента на хлопчатобумажной ткани (белой для темных покрытий и черной для светлых), отделяемых от покрытия при трении его с усилием. 4.6. (Добавлен. Изм. № 3). 5. ОЦЕНКА РЕЗУЛЬТАТОВ ИСПЫТАНИЙ 5.1. Оценку степени меления в баллах проводят по таблице. Балл Меление при определении по числу отпечатков визуально (тканью) 1 0 На ткани частицы пигмента отсутствуют 2 До 2 включ. На ткани плохо различимые следы пигмента 3 Св. 2 до 5 включ На ткани хорошо видимые частицы пигмента 4 Св. 5 до 8 включ Частицы пигмента легко отделяются при трении 5 « 8 Частицы пигмента легко отделяются при касании (Измененная редакция, Изм. № 3).