Записи автора Дмитрий Николаев

ГОСТ 29167-91 Группа Ж19 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР БЕТОНЫ Методы определения характеристик трещиностойкости (вязкости разрушения) при статическом нагружении Concretes. Methods for determination of fracture toughness characteristics ОКСТУ 5870 Дата введения 1992-07-01 ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ 1. РАЗРАБОТАН Научно-исследовательским, проектно-конструкторским и технологическим институтом бетона и железобетона (НИИЖБ) Госстроя СССР, Министерством энергетики и электрификации СССР, Министерством высшего и среднего специального образования СССР РАЗРАБОТЧИКИ Е. А. Гузеев, д-р техн. наук; В. В. Жуков, д-р техн. наук; Л. А. Сейланов, канд. техн. наук; В. И. Шевченко, д-р техн. наук; Ю. В. Зайцев, д-р техн. наук; Л. П. Трапезников, д-р техн. наук, Р. Л. Серых, д-р техн. наук, М. И. Бруссер, канд. техн. наук; И. М. Дробященко, канд. техн. наук, Л. Н. Зикеев, канд. техн. наук, К. Л. Ковлер, канд. техн. наук; В. Ю. Ляпин; А. П. Пак, канд. техн. наук; А. М. Юдилевич; X. М. Виркус, канд. техн. наук, Э. X. Варес; Л. П. Орентлихер, д-р техн. наук; А. В. Лужин, д-р техн. наук; Г. М. Первушин, канд. техн. наук; А. А. Ашбаров, канд. теxн. наук, А. Б. Пирадов, д-р техн. наук; К. А. Пирадов, канд. техн. наук; Е. Н. Пересыпкин, д-р техн. наук; В. П. Крамской, канд. техн. наук; Б. Ф. Турукалов, канд. техн. наук; В. В. Панасюк, акад. АН УССР, С. Я. Ерема, канд. техн. наук; Л. Т. Бережницкий, канд. техн. наук, И. И. Лучко, канд. техн. наук; В. М. Чубриков, канд. техн. наук; В. И. Ягуст, канд. техн. наук; А. И. Марков, канд. техн. наук, Р. О. Красновский, канд. техн. наук; В. В. Арончик, канд. техн. наук; Т. С. Петцольд, д-р техн. наук; С. Н. Леонович, канд. техн. наук; С. Т. Андросов, канд. техн. наук; И. С. Кроль; А. К. Торгачев; А. М. Поплавский; В. И. Воробьев; С. А. Шейнин; С. П. Абрамова; И. Н. Нагорняк 2. ВНЕСЕН Министерством энергетики и электрификации СССР 3. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета по строительству и инвестициям от 25.11.91 № 13 4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ Обозначение НТД, на который дана ссылка Номер пункта, приложения ГОСТ 8074-82 Приложение 3 ГОСТ 10180-90 2.5, 2.6, 3.1, 3.3, 3.4 ГОСТ 18105-86 2.7 ГОСТ 28570-90 2.5, 2.6, 3.1, 3.3 5. ПЕРЕИЗДАНИЕ. Январь 1995 г. Настоящий стандарт распространяется на бетоны всех видов (кроме ячеистых), применяемых в строительстве, и устанавливает методы их испытаний для определения силовых и энергетических характеристик трещиностойкости при статическом кратковременном нагружении. Требования настоящего стандарта являются рекомендуемыми. Обозначения, применяемые в настоящем стандарте, приведены в приложении 1. Пояснения к терминам приведены в приложении 2. 1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ 1.1. Характеристики трещиностойкости определяют при равновесных и неравновесных механических испытаниях. Равновесные испытания на стадии локального деформирования образца характеризуются обеспечением адекватности изменения внешних сил внутренним усилиям сопротивляемости материала с соответствующим статическим развитием магистральной трещины. Неравновесные испытания характеризуются потерей устойчивости процесса деформирования образца в момент локализации деформации по достижении максимальной нагрузки, с соответствующим динамическим развитием магистральной трещины. 1.2. Для определения характеристик трещиностойкости испытывают образцы с начальным надрезом. При равновесных испытаниях записывают диаграмму ; при неравновесных испытаниях фиксируют значение . Допускается проведение равновесных испытаний с фиксацией текущих размеров развивающейся магистральной трещины ( ) и соответствующих значений прилагаемой нагрузки ( ) согласно приложению 3. 1.3. По результатам испытаний определяют следующие основные силовые - в терминах коэффициентов интенсивности напряжений ( ), энергетические - в терминах удельных энергозатрат ( ) и джей-интеграла ( ), характеристики трещиностойкости: , , , , , , , . Значения , , определяются по приложению 4. 1.4. Определяемые по настоящему стандарту характеристики трещиностойкости (наряду с другими характеристиками механических свойств) используют для: - сравнения различных вариантов состава, технологических процессов изготовления и контроля качества бетонов; - сопоставления бетонов при обосновании их выбора для конструкций; - расчетов конструкций с учетом их дефектности и условий эксплуатации; - анализа причин разрушений конструкций. 2. ОБРАЗЦЫ 2.1. Для определения характеристик трещиностойкости при равновесных испытаниях применяют образцы типа 1 - для испытаний на изгиб (черт. 1). 2.2. Для определения характеристик трещиностойкости при неравновесных испытаниях применяют образцы типов 1 - для испытаний на изгиб (черт. 1), 2 - для испытаний на осевое растяжение (черт. 2), 3 - для испытаний на внецентренное сжатие (черт. 3), 4 - для испытаний на растяжение при раскалывании (черт. 4). 2.3. Соотношение размеров и схемы нагружения образцов приведены на черт. 1-4. Минимальные размеры образцов и размеры начальных надрезов принимают по таблице в зависимости от размера зерна заполнителя . Тип 1 Образец - призма квадратного поперечного сечения для испытания на изгиб силой в середине пролета. Черт. 1 Тип 2 Образец - призма квадратного поперечного сечения для испытания на осевое растяжение силой . Черт. 2 Тип 3 Образец - куб для испытаний на внецентренное сжатие силой F. Черт. 3 Тип 4 Образец - цилиндр для испытания на растяжение при раскалывании. Черт. 4 Примечание к черт. 1-4. Обозначения приведены в приложении 1, размеры образцов - в таблице. мм Максимальный размер зерна заполнителя Размеры образцов Тип 1 Тип 2 Тип 3 Тип 4 Менее 1,25 40 10/5 40 15 40 10 100 30 1,25-5,0 70 25/5 70 25 70 15 100 30 5,0-10,0 100 35/5 100 45 100 25 100 30 10,0-20,0 150 50/10 150 60 150 35 200 60 20,0-40,0 200 70/10 200 80 200 50 200 60 40,0-60,0 300 100/15 300 120 300 75 400 120 60,0-80,0 400 140/20 400 160 - - 400 120 Примечание. При неравновесных испытаниях образца типа 1 допускается не образовывать верхний надрез ( ). 2.4. Начальные надрезы наносят при помощи режущего инструмента или при формовании образцов путем закладывания фольги либо латунной (или стальной) пластины. Ширина начального надреза не должна превышать 0,5 и быть не более 2 мм. 2.5. Образцы для испытаний изготавливают по ГОСТ 10180 сериями не менее чем из четырех образцов-близнецов каждая, либо выбуривают (выпиливают) из изделий, конструкций, сооружений по ГОСТ 28570. 2.6. Для изготовления образцов используют оборудование по ГОСТ 10180 и ГОСТ 28570. 2.7. Условия твердения образцов после изготовления принимают по ГОСТ 18105. 3. ИСПЫТАТЕЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ 3.1. Перечень оборудования и его характеристики для изготовления образцов всех типов и их испытаний для определения характеристик трещиностойкости при неравновесных испытаниях принимают по ГОСТ 10180 и ГОСТ 28570. 3.2. Для определения характеристик трещиностойкости при равновесных испытаниях образцов типа 1 используют испытательное оборудование согласно приложению 5; при этом средства измерения должны обеспечивать непрерывную двухкоординатную запись диаграммы в соответствии со схемой коммутации аппаратуры согласно приложению 6. 3.3. Допускается использование других средств измерения, оборудования и приспособлений, если их технические характеристики удовлетворяют требованиям ГОСТ 10180 или ГОСТ 28570 и приложению 5 настоящего стандарта. 3.4. Правила поверки и аттестации средств измерения и испытательного оборудования принимают по ГОСТ 10180. 4. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ 4.1. При проведении испытаний температура окружающей среды должна составлять (20±5)°С, а относительная влажность - не менее 50%. 4.2. Линейные размеры образцов измеряют с погрешностью не выше 1 мм, их перемещения - 0,01 мм, а усилия, действующие на образец, - не более 1% измеряемого максимального усилия. 4.3. Перед началом испытаний следует провести два цикла нагружения - разгружения до нагрузки, составляющей 10% ожидаемой максимальной нагрузки. 4.4. Скорость нагружения образцов устанавливают по скорости перемещения нагружающей плиты пресса в пределах 0,02-0,2 мм/с; при этом время испытаний должно составлять не менее 1 мин. 4.5. При равновесных испытаниях образцы типа 1 нагружают непрерывно до их разделения на части с фиксацией полной диаграммы состояния материала (черт. 5, кривая ). Для определения значений , на стадии локального деформирования производят 5-7 кратковременных разгружений образцов для определения направлений линий разгрузок (например, линия на черт. 6) с фиксацией полной диаграммы состояния материала (черт. 6, кривая ). При равновесных испытаниях образцов типа 1 с мм производят поправку на массу образца и дополнительного оборудования согласно приложению 7. 4.6. При неравновесных испытаниях образцы типов 1-4 нагружают непрерывно вплоть до их разделения на части с фиксацией значения . 5. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ 5.1. Определение характеристик трещиностойкости по результатам равновесных испытаний образцов типа 1. 5.1.1. Полную диаграмму состояния трансформируют в расчетную и производят дополнительные построения (черт. 5): а) с начала прямолинейного нисходящего участка диаграммы, то есть из точки , где выполняется условие , проводят отрезок , перпендикулярный оси ; б) фиксируют расчетную диаграмму ; в) из точки опускают перпендикуляр к оси и линию , параллельную упругой линии ; г) определяют величину отрезка из выражения (1): , (1) д) из точки восстанавливают перпендикуляр к оси до пересечения с линией , параллельной оси . Точку соединяют с точкой отрезком ; е) для определения величин , из расчетной полной диаграммы построением выделяют полную упругую диаграмму (черт. 6), для чего используют направления линий разгрузок, например, точку разгрузки переносят по линии, параллельной оси , в положение на величину, равную . 5.1.2. Расчетным путем или планиметрированием определяют энергозатраты на отдельные этапы деформирования и разрушения образца, а именно: , . , , соответственно, численно равные площадям фигур , , , на черт. 5 и на черт. 6. 5.1.3. Расчетным путем определяют значения силовых и энергетических характеристик трещиностойкости по зависимостям: ; (2) ; (3) ; (4) ; (5) ; (6) ; (7) . (8) 5.2. Характеристики трещиностойкости по результатам неравновесных испытаний образцов типов 1-4 определяют по зависимостям (9-12): - для образца типа 1 , (9) - для образца типа 2 , (10) - для образца типа 3 , (11) - для образца типа 4 . (12) Черт. 5 Черт. 6 ПРИЛОЖЕНИЕ 1 Обязательное ОБОЗНАЧЕНИЯ ВЕЛИЧИН - коэффициент интенсивности напряжений, МПа·м . - критический коэффициент интенсивности напряжений при максимальной нагрузке, МПа·м . - статический критический коэффициент интенсивности напряжений, МПа·м . - условный критический коэффициент интенсивности напряжений, МПа·м . - текущие значения коэффициентов интенсивности напряжений при поэтапном равновесном нагружении образцов, МПа·м . - удельные энергозатраты, МДж/м . - удельные энергозатраты на статическое разрушение до момента начала движения магистральной трещины, МДж/м . - удельные эффективные энергозатраты на статическое разрушение, МДж/м . - полные удельные упругие энергозатраты на статическое деформирование образцов до деления на части, МДж/м . - джей-интеграл, МДж/м . - статический джей-интеграл, МДж/м . - критерий хрупкости, м. - энергозатраты, МДж. - энергозатраты на процессы развития и слияния микротрещин до формирования магистральной трещины статического разрушения, МДж. - энергозатраты на упругое деформирование до начала движения магистральной трещины статического разрушения, МДж. - энергозатраты на локальное статическое деформирование в зоне магистральной трещины, МДж. - расчетные энергозатраты на упругое деформирование сплошного образца, МДж. - полные упругие энергозатраты на статическое деформирование до деления на части, МДж. - нагрузка, действующая на образец в процессе испытания, МН. - нагрузка, соответствующая статическому началу движения магистральной трещины при равновесных испытаниях, МН. - нагрузка, соответствующая динамическому началу движения магистральной трещины при неравновесных испытаниях, МН. - нагрузка, соответствующая массе образца и дополнительного оборудования, МН. - текущие значения действующей на образец нагрузки при его поэтапном равновесном нагружении, МН. - перемещения образца, м. - перемещения, соответствующие упругим деформациям образца, м. - перемещения, соответствующие необратимым деформациям образца, м. - перемещения, соответствующие локальным деформациям образца в зоне магистральной трещины, м. - расчетное значение перемещений сплошного образца, соответствующее моменту начала движения магистральной трещины в образце с начальным надрезом, м. , - длина начального надреза, м. - текущие значения длины магистральной трещины при поэтапном равновесном нагружении образца, м. - начальный эксцентриситет приложения нагрузки, м. - размеры образцов, м. - относительная высота образца. - относительная длина начального надреза. - максимальный размер заполнителя, м. - масса образца и дополнительного оборудования, кг. - ускорение свободного падения, м/с . - тангенс угла наклона восходящего упругого участка диаграммы. - единичный модуль упругости, МПа. - модуль упругости, МПа. - прочность на осевое растяжение, МПа. - прочность на растяжение при изгибе, МПа. ПРИЛОЖЕНИЕ 2 Справочное ТЕРМИНЫ И ПОЯСНЕНИЯ Термин Пояснение 1. Трещиностойкость (вязкость разрушения) бетона Способность бетона сопротив

ГОСТ 26816-86 Группа Ж35 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР ПЛИТЫ ЦЕМЕНТНОСТРУЖЕЧНЫЕ Технические условия Cement-bonded wood boards. Specifications ОКП 55 3721 Дата введения 1986-07-01 ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ 1. РАЗРАБОТАН Министерством лесной, целлюлозно-бумажной и деревообрабатывающей промышленности СССР, Центральным научно-исследовательским институтом строительных конструкций имени В. А. Кучеренко Госстроя СССР РАЗРАБОТЧИКИ В.И.Бухаркин (руководитель темы); М.С. Фортенко, канд. техн. наук; А. С. Фрейдин, д-р техн. наук; Н. Б. Фельдман, канд. техн. наук; И. В. Пинтус; Н. B. Шведов; В.В. Жук, канд. техн. наук; Л. М. Шамарина; Н. А. Каменская; Л.В. Гольцева; Б. Л. Кац 2. ВНЕСЕН Министерством лесной, целлюлозно-бумажной и деревообрабатывающей промышленности СССР 3. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ 4. УТВЕРЖДЕН и ВВЕДЕН в ДЕЙСВИЕ постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 30.12.85 N 284 5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ Обозначение НТД, на который дана ссылка Номер пункта, приложения Обозначение НТД, на который дана ссылка Номер пункта, приложения ГОСТ 166-89 4.1.7 ГОСТ 10905-86 4.1.4 ГОСТ 427-75 4.1.8 ГОСТ 11358-89 4.1.6 ГОСТ 577-68 4.1.4 ГОСТ 11842-76 Приложение 1 ГОСТ 2874-82 4.1.14 ГОСТ 11843-76 " ГОСТ 4204-77 4.1.12 ГОСТ 12026-76 4.1.15 ГОСТ 6507-90 4.1.6 ГОСТ 14192-77 5.5 ГОСТ 7016-82 2.5 ГОСТ 17612-89 Приложение 1 ГОСТ 7502-89 4.1.9 ГОСТ 24104-88 4.1.5 ГОСТ 8026-92 4.1.4, 4.1.8 ГОСТ 25336-82 4.1.11 ГОСТ 8747-88 Приложение 1 ГОСТ 28840-90 4.1.1 ГОСТ 9462-88 Приложение 2 СТ СЭВ 2437-80 Приложение 1 ГОСТ 9463-88 " ТУ 2-034-225-87 4.1.7 ГОСТ 10635-88 Приложение 1 ТУ 3-3.2122-88 4.1.4 ГОСТ 10637-78 " ТУ 6-09-4711-81 4.1.12 6. ПЕРЕИЗДАНИЕ Настоящий стандарт распространяется на цементностружечные плиты (далее - плиты), изготовленные прессованием древесных частиц с цементным вяжущим и химическими добавками. Плиты относятся к группе трудносгораемых материалов повышенной биостойкости и предназначаются для применения в строительстве в стеновых панелях, плитах покрытий, в элементах подвесных потолков, вентиляционных коробах, при устройстве полов, а также в качестве подоконных досок, обшивок, облицовочных деталей и др. строительных изделий. Стандарт не распространяется на облицованные и отделанные плиты. 1. Марки и размеры 1.1. Плиты в зависимости от уровня физико-механических свойств подразделяются на две марки: ЦСП-1 и ЦСП-2. 1.2. Размеры плит и их пред. откл. должны соответствовать указанным в табл. 1. Таблица 1 мм Наименование размера Номинальный размер Пред. откл. для плит марок ЦСП-1 ЦСП-2 1. Длина 3200, 3600 2. Ширина 1200, 1250 ±3 ±5 3. Толщина* 8-10 ±0,6 ±0,8 12-16 ±0,8 ±1,0 18-28 ±1,0 ±1,2 30-40 ±1,4 ±1,6 ___________ * Градация через 2 мм. Примечания: 1.Плиты шириной 1250 мм разрешается изготовлять на оборудовании, установленном до введения в действие настоящего стандарта. Изготовление плит других размеров по длине и ширине допускается по согласованию изготовителя с потребителем, с градацией через 25 мм, в пределах технической возможности оборудования, устанавливаемой технологическим регламентом. 2. Предельные отклонения по толщине приведены для нешлифованных плит. Предельные отклонения для шлифованных плит - ±0,3 мм. 1.3. Условное обозначение плит должно состоять из марки, размеров по длине, ширине, толщине и обозначения настоящего стандарта. Пример условного обозначения цементностружечной плиты марки ЦСП-1 размерами 3200х1200х8 мм: ЦСП-1 3200х1200х8 ГОСТ 26816-86 2. Технические требования 2.1. Плиты должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке. 2.2. Плиты должны иметь прямые углы. Разность длин диагоналей по пласти не должна превышать 0,2 % длины плиты. 2.3. Отклонение от плоскостности для плит марки ЦСП-1 - не более 0,8 мм, для плит марки ЦСП-2 - не более 1,0 мм. 2.4. Отклонение от прямолинейности кромок плит, измеренное на отдельных отрезках длиной 1000 мм, не должно быть более 1 мм. 2.5. По физико-механическим свойствам плиты должны соответствовать нормам, указанным в табл. 2. Таблица 2 Наименование показателя Норма для плит марок ЦСП-1 ЦСП-2 1. Плотность, кг/куб.м 1100-1400 2. Влажность, % 9±3 3. Разбухание по толщине за 24 ч, %, не более 2,0 4. Водопоглощение за 24 ч, %, не более 16,0 5. Прочность при изгибе, МПа, не менее, для толщин, мм: от 8 до 16 включ. " 18 " 24 " " 26 " 40 " 12,0 10,0 9,0 9,0 8,0 7,0 6. Прочность при растяжении перпендикулярно к пласти плиты, МПа, не менее 0,4 0,35 7. Шероховатость пласти Rz по ГОСТ 7016, мкм, не более, для плит: - нешлифованных 320 320 - шлифованных 80 100 Справочные показатели физико-механических свойств плит приведены в приложении 1. 2.6. Требования к качеству древесины для производства плит приведены в приложении 2. 2.7. По качеству поверхности плиты должны соответствовать нормам, указанным в табл.3. Таблица 3 Наименование дефекта Число и размеры дефектов для плит марок ЦСП-1 ЦСП-2 1. Сколы кромок и выкрашивание углов Не допускаются св. пред. откл. по длине (ширине) плиты 2. Пятна, в т.ч. от масла, ржавчины и др. Не допускаются Не допускаются более 1 шт. диаметром более 20 мм на 1 кв.м 3. Вмятины Не допускаются более: 1 шт. 3 шт. глубиной более: 1 мм 2 мм диаметром на 1 кв.м более: 10 мм 20 мм 2.8. В плитах не допускаются расслоения по толщине, посторонние включения и механические повреждения. 2.9. Требования, предъявляемые настоящим стандартом к плитам марки ЦСП-1, соответствуют высшей категории качества. 3. Правила приемки 3.1. Плиты предъявляют к приемке партиями. Партией считают число плит одной марки и размеров, изготовленных по одному технологическому режиму в течение одной смены и оформленных одним документом о качестве. 3.2 Испытания плит по показателям, приведенным в пп. 1.2, 2.2-2.5, 2.7 (за исключением прочности при растяжении перпендикулярно к пласти плиты), являются приемосдаточными. Испытания прочности плит перпендикулярно к пласти плиты являются периодическими. Периодичность испытаний - один раз в месяц, а также в случаях изменения технологического режима. 3.3. Для контроля размеров и качества поверхности плит от партии отбирают 5 % плит, но не менее 10 шт. Для испытаний физико-механических свойств от партии отбирают: 3 плиты - при объеме партии до 500 шт.; 4 плиты " " " от 500 до 1200 шт.; 5 плит " " " 1200 шт. и более. 3.4 Партию принимают, если: - все контролируемые плиты по откл. от прямоугольности, прямолинейности, плоскостности и качеству поверхности соответствуют требованиям пп. 2.2-2.4, 2.7; - откл. значений длины, ширины и толщины не более пред. откл., указанных в п. 1.2; - среднее арифметическое значение показателей физико-механических свойств испытанных образцов по каждой плите соответствует требованиям п. 2.5. 4. Методы испытаний 4.1. Аппаратура и материалы 4.1.1. Испытательная машина по ГОСТ 28840 с погрешностью измерения нагрузки не более 1 %. 4.1.2. Испытательное устройство для определения прочности плит при изгибе, состоящее из двух параллельных опор с цилиндрической поверхностью, которые перемещают в горизонтальной плоскости, и ножа с цилиндрической поверхностью, расположенного параллельно опорам на равном расстоянии от них. Нож через самоцентрирующее устройство (типа карданного шарнира) соединяют с неподвижным захватом, а опоры жестко соединяют с подвижным захватом испытательной машины. Длина опор и ножа - не менее 80 мм. Диаметр цилиндрической части опор и ножа должен быть равен: (30±0,5) мм -для образцов толщиной до 20 мм; (50±0,5) мм " " " 20 мм и более. 4.1.3. Испытательное устройство для определения прочности при растяжении перпендикулярно к пласти плиты, состоящее из двух захватов для передачи растягивающего усилия образцу, связанных через самоцентрирующие устройства (типа карданного шарнира) с захватами испытательной машины (черт. 1 ). Допускается применение других видов захватов, обеспечивающих направление нагрузки перпендикулярно к плоскости образца. Колодки из древесины твердых пород влажностью не более 12 %, металла, лигнофоля или ЦСП плотностью не менее 1200 кг/куб.м. Размеры колодок: длина (65,0±0,5) мм, ширина (50±0,5) мм и высота не менее 16 мм. Волокна древесины должны быть параллельны длинной стороне колодок. Колодки наклеивают на пласти образца. Прочность приклейки колодок к поверхности образца должна обеспечивать разрушение по ЦСП (образцу). 4.1.4. Приспособление для определения глубины дефектов на поверхности плит, состоящее из индикатора часового типа марки ИЧ-10 по ГОСТ 577, закрепленного на металлической скобе с двумя плоскими опорными поверхностями. Установку шкалы индикатора в нулевое положение, соответствующее плоскости опорных поверхностей скобы, осуществляют при помощи поверочной линейки по ГОСТ 8026, поверочной плиты по ГОСТ 10905 или стеклянной пластинки по ТУ 3-3.2122. 1 - карданный шарнир; 2 - образец; 3 - захваты; 4 - колодки Черт. 1. Ход штока индикатора в обе стороны от опорной плоскости должен быть не менее 3 мм. 4.1.5. Весы по ГОСТ 24104 с погрешностью взвешивания не более 0,1 г. 4.1.6. Приборы для измерения толщины образцов с ценой деления 0,01 мм: микрометр по ГОСТ 6507 или индикаторный толщиномер по ГОСТ 11358. 4.1.7. Штангенциркуль по ГОСТ 166 с ценой деления не более 0,1 мм, набор щупов № 4 по ТУ 2-034-225. 4.1.8. Измерительная металлическая линейка по ГОСТ 427 с ценой деления 1 мм, поверочная линейка по ГОСТ 8026 длиной 1000 мм. 4.1.9. Измерительная металлическая рулетка по ГОСТ 7502 с ценой деления 1 мм. 4.1.10. Сушильный шкаф, обеспечивающий поддержание температуры (103±2)°С. 4.1.11. Эксикатор по ГОСТ 25336. 4.1.12. Гигроскопическое вещество: хлористый кальций по ТУ 6-09-4711 или серная кислота по ГОСТ 4204 концентрацией не менее 94 %. Периодичность смены гигроскопического вещества - не реже одного раза в неделю. 4.1.13. Сосуд для воды с термостатом, обеспечивающим постоянную температуру (20±1)°С, и с устройством в виде решетки из проволоки, позволяющим удерживать под водой в вертикальном положении образцы для определения водопоглощения и разбухания по толщине. 4.1.14. Питьевая вода по ГОСТ 2874. 4.1.15. Фильтровальная бумага по ГОСТ 12026. 4.2. Отбор образцов и подготовка к испытаниям 4.2.1. Для испытаний физико-механических свойств из каждой отобранной плиты вырезают образцы, размеры и число которых соответствуют указанным в табл. 4. Таблица 4 Наименование показателя Число образцов, не менее

ГОСТ 12852.0-77 Группа Ж19 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР Бетон ячеистый Общие требования к методам испытаний Cellular concrete. General requirements to test methods Дата введения 1978-07-01 1. УТВЕРЖДЕН и ВВЕДЕН в ДЕЙСТВИЕ постановлением Государственного комитета Совета Министров СССР по делам строительства от 9 ноября 1977 г. N 171 2. ВЗАМЕН ГОСТ 12852-67 в части разд. 1 3. ПЕРЕИЗДАНИЕ. Сентябрь 1994 г. 1. Настоящий стандарт распространяется на ячеистый бетон и устанавливает общие требования к методам определения его прочности на сжатие, влажности и объемной массы, усадки при высыхании, морозостойкости, коэффициента паропроницаемости и сорбционной влажности (ГОСТ 12852.1-77 - ГОСТ 12852.6-77). 2. Определение прочности ячеистого бетона на осевое растяжение проводят испытанием образцов-балочек на изгиб по ГОСТ 10180-90. Определение объемной массы бетона радиоизотопным методом проводят по ГОСТ 17623-87, а коэффициента теплопроводности - по ГОСТ 7076-87. 3. Механические и физические показатели ячеистого бетона определяют испытанием серии контрольных образцов. Количество образцов одного размера в серии должно быть не менее трех, форма и номинальные размеры образцов установлены в стандарте на соответствующий вид испытаний. 4. Контрольные образцы (кубы и цилиндры) выпиливают или высверливают из контрольных неармированных блоков, изготовленных одновременно с изделиями из одной и той же бетонной смеси, или же готовых изделий после их остывания. Размеры контрольных блоков должны быть: а) при горизонтальном формовании: - по длине и ширине - не менее 40 см, - по высоте - равными толщине изделия; б) при вертикальном формовании: - по длине - не менее 40 см, - по высоте и толщине - равными высоте и толщине изделий. Схема выпиливания образцов (все размеры даны в см) При горизонтальной заливке При вертикальной заливке Образцы выпиливают или высверливают из верхней, средней и нижней части изделия или контрольного блока, подлежащего испытанию, по схеме, указанной на чертеже. При толщине изделий горизонтального формования менее 25 см образцы выпиливают только из их средней части. Выпиливание (высверливание) образцов производят на специальной установке, отступив от граней изделия или блока не менее чем на 2 см. При этом не допускается увлажнения изделий или блоков. 5. Балочки для испытания бетона на усадку при высыхании выпиливают из средней части неармированных блоков. 6. Допускается при проведении научно-исследовательских работ, а также для испытания ячеистого бетона, приготовленного на основе пенообразователя (пенобетона), изготовлять образцы в формах, удовлетворяющих требованиям ГОСТ 22685-89. 7. Все контрольные образцы должны иметь маркировку, которую наносят на грани, видимые в процессе испытания. 8. Температура воздуха в помещении, в котором проводят испытания образцов, должна быть (25 10) град.С, а относительная влажность (50 10) %. Перед началом испытаний контрольные образцы должны быть выдержаны в помещении не менее 3 ч, но не более 3 сут. 9. Результаты испытаний образцов заносят в журнал испытаний, на основании которых показатели основных физических и механических свойств ячеистого бетона включают в паспорт или другой документ, характеризующий ячеистый бетон. Текст документа сверен по: официальное издание М.: Издательство стандартов, 1995

ГОСТ 10060.3-95 МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ БЕТОНЫ ДИЛАТОМЕТРИЧЕСКИЙ МЕТОД УСКОРЕННОГО ОПРЕДЕЛЕНИЯ МОРОЗОСТОЙКОСТИ CONCRETES. DILATOMETRIC RAPID METHOD FOR THE DETERMINATION OF FROST-RESISTANCE Дата введения 1996-09-01 Предисловие 1 РАЗРАБОТАН Всероссийским научно-исследовательским институтом физико-технических и радиотехнических измерений (ВНИИФТРИ), Центральным межведомственным институтом повышения квалификации руководящих работников и специалистов строительства при МГСУ (ЦМИПКС) Российской Федерации ВНЕСЕН Минстроем России 2 ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации и техническому нормированию в строительстве (МНТКС) 22 ноября 1995 г. За принятие проголосовали Наименование государства Наименование органа государственного управления строительством Азербайджанская Республика Госстрой Азербайджанской Республики Республика Армения Госупрархитектуры Республики Армения Республика Казахстан Минстрой Республики Казахстан Кыргызская Республика Госстрой Кыргызской Республики Республика Молдова Минархстрой Республики Молдова Российская Федерация Минстрой России Республика Таджикистан Госстрой Республики Таджикистан Республика Узбекистан Госкомархитектстрой Республики Узбекистан 3 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ 4 ВВЕДЕН в действие с 1 сентября 1996 г. в качестве государственного стандарта Российской Федерации постановлением Минстроя России от 5 марта 1996 г. № 18-17 1 Область применения Настоящий стандарт распространяется на тяжелые и легкие бетоны на цементном вяжущем, кроме бетонов дорожных и аэродромных покрытий. Стандарт не распространяется на бетон с добавками полимерного вяжущего. Стандарт устанавливает ускоренный дилатометрический (четвертый) метод определения морозостойкости при однократном замораживании. 2 Нормативные ссылки В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты: ГОСТ 8.018-82 ГСИ. Государственный первичный эталон и государственная поверочная схема для средств измерений температурного коэффициента линейного расширения твердых тел в диапазоне температур 90-1800 К. ГОСТ 10060.0-95 Бетоны. Методы определения морозостойкости. Общие требования. ГОСТ 10060.1-95 Бетоны. Базовый метод определения морозостойкости. ГОСТ 10180-90 Бетоны. Методы определения прочности по контрольным образцам. ГОСТ 10181.0-81 Смеси бетонные. Общие требования к методам испытаний. ГОСТ 23732-79 Вода для бетонов и растворов. Технические условия. ГОСТ 28570-90 Бетоны. Методы определения прочности по образцам, отобранным из конструкций. 3 Определения 3.1 В настоящем стандарте приняты термины и определения по ГОСТ 10060.0. 3.2 Стандартный образец - образец, входящий в комплект дилатометра, изготовленный из того же материала, что и дилатометр. 4 Средства испытания и вспомогательные устройства 4.1 Оборудование для изготовления и испытания бетонных образцов должно соответствовать требованиям ГОСТ 10180. 4.2 Дифференциальный объемный дилатометр в комплекте со стандартными образцами. Стандартный образец должен иметь одинаковую форму и размеры с бетонными образцами. 4.3. Ванны для насыщения образцов. 4.4. Керосин. 4.5. Вода по ГОСТ 23732. 5 Порядок подготовки к проведению испытания 5.1 Бетонные образцы изготовляются и отбирают по 4.5 - 4.10 ГОСТ 10060.0 и ГОСТ 28570. 5.2 Бетонные образцы измеряют, определяют начальный объем Vo и насыщают водой по 4.11 ГОСТ 10060.0. 6 Порядок проведения испытания 6.1 Насыщенный образец бетона помещают в измерительную камеру дилатометра, во вторую камеру помещают стандартный образец, камеры заполняют керосином и герметизируют. 6.2 Дилатометр с образцами устанавливают в морозильную камеру и выдерживают 30 мин, затем начинают замораживание со скоростью 0,3°С/мин до достижения температуры минус (18±2)°С. Графопостроитель во время замораживания непрерывно фиксирует кривую разности объемных деформаций бетонного и стандартного образцов (рисунок 1). Рисунок 1 - График зависимости разности объемных деформаций бетонного и стандартного образцов от температуры замораживания 6.3 На графике выделяют скачкообразное изменение разности объемных деформаций обусловленное переходом воды в лед. 6.4 Определяют значение максимального относительного увеличения разности объемных деформаций бетонного и стандартного образцов по формуле где - значение максимальной разности деформаций бетонного и стандартного образцов при замерзании воды в бетоне, см; - постоянная дилатометра, куб.см/см (принимают по паспорту на прибор); - начальный объем бетонного образца, куб.см. 6.5 Максимальную относительную разность объемных деформаций бетонных и стандартного образцов при замораживании определяют как среднеарифметическое значение серии из трех бетонных образцов. 6.6 Марку бетона по морозостойкости F определяют по максимальной относительной разности объемной деформации бетонных и стандартных образцов по таблице 1 с учетом вида бетона, формы и размера образцов. 7 Правила обработки результатов испытаний 7.1 Марку бетона по морозостойкости F, выраженную в циклах переменного замораживания и оттаивания в воде, определяют по графику на рисунке 2 или по таблице 1. 1 - для тяжелого бетона; 2 - для легкого бетона Рисунок 2 - График зависимости морозостойкости бетона от - максимального относительного увеличения разности объемных деформаций бетонного и стандартного образцов при замораживании Таблица 1 Форма и размер образца, мм Вид бетона Максимальное относительное увеличение разности объемной деформации бетонного и стандартного образцов для марки бетона по морозостойкости F25 F35 F50 F75 F100 F150 F200 F300 F400 F500 F600 F800 F1000 Куб с Тяжелый >3,80 3,80- 3,60 3,60- 3,50 3,50- 2,40 2,40- 1,70 1,70- 1,00 1,0- 0,65 0,65- 0,33 0,33- 0,20 0,20- 0,18 0,18- 0,08 0,08- 0,05 <0,05 ребром 100 Легкий >4,75 4,75- 4,50 4,50- 4,00 4,00- 3,30 3,30- 2,30 2,30- 2,00 <2,00 - - - - - - Цилиндр с диамет- ром и Тяжелый >6,00 6,00- 5,00 5,00- 3,80 3,80- 3,25 3,25- 1,90 1,90- 1,30 1,30- 0,75 0,75- 0,40 0,40- 0,25 0,25- 0,18 0,18- 0,09 <0,09 - высотой 70 Легкий >7,00 7,00- 6,00 6,00- 5,00 5,00- 3,80 3,80- 3,40 3,40- 2,80 <2,80 - 7.2. Марку бетона по морозостойкости F принимают соответствующей требуемой, если среднеарифметическое значение серии бетонных образцов меньше максимального относительного увеличения разности объемной деформации бетонных и стандартного образцов, указанного в таблице 1. При совпадении среднеарифметического значения серии бетонных образцов с граничными значениями диапазона назначают меньшую по значению марку бетона по морозостойкости. 7.3 Исходные данные и результаты определения морозостойкости заносят в журнал по форме, приведенной в приложении А. 7.4 Пример ускоренного определения морозостойкости бетона с обработкой результата приведен в приложении Б. ПРИЛОЖЕНИЕ А (обязательное) ФОРМА ЖУРНАЛА УСКОРЕННОГО ОПРЕДЕЛЕНИЯ МОРОЗОСТОЙКОСТИ БЕТОНА ДИЛАТОМЕТРИЧЕСКИМ МЕТОДОМ Номер образца Дата изготов- ления образца Размер образца, мм Объем образца куб.см Дата испытания Показатели морозостойкости бетона Марка бетона по морозостойкости F см отн. цикл Начальник подразделения (лаборатории) _____________ ______________________ (подпись) (ф.и.о.) Ответственное лицо, проводившее испытание _____________ ______________________ &

ГОСТ 10060.4-95 МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ БЕТОНЫ СТРУКТУРНО-МЕХАНИЧЕСКИЙ МЕТОД УСКОРЕННОГО ОПРЕДЕЛЕНИЯ МОРОЗОСТОЙКОСТИ CONCRETES. STRUCTURE-MECHANICAL RAPID METHOD FOR THE DETERMINATION OF FROST-RESISTANCE Дата введения 1996-09-01 Предисловие 1 РАЗРАБОТАН Всероссийским научно-исследовательским институтом физико-технических и радиотехнических измерений (ВНИИФТРИ) Российской Федерации ВНЕСЕН Минстроем России 2 ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации и техническому нормированию в строительстве (МНТКС) 22 ноября 1995 г. За принятие проголосовали Наименование государства Наименование органа государственного управления строительством Азербайджанская Республика Госстрой Азербайджанской Республики Республика Армения Госупрархитектуры Республики Армения Республика Казахстан Минстрой Республики Казахстан Кыргызская Республика Госстрой Кыргызской Республики Республика Молдова Минархстрой Республики Молдова Российская Федерация Минстрой России Республика Таджикистан Госстрой Республики Таджикистан Республика Узбекистан Госкомархитектстрой Республики Узбекистан 3 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ 4 ВВЕДЕН в действие с 1 сентября 1996 г. в качестве государственного стандарта Российской Федерации постановлением Минстроя России от 5 марта 1996 г. № 18-17 1 Область применения Настоящий стандарт распространяется на тяжелые и легкие бетоны на цементном вяжущем, кроме бетонов дорожных и аэродромных покрытий, и устанавливает ускоренный структурно-механический (пятый) метод определения морозостойкости бетона при подборе и корректировке его состава лабораториями предприятий стройиндустрии. 2 Нормативные ссылки В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты: ГОСТ 310.3-76 Цементы. Методы определения нормальной густоты, сроков схватывания и равномерности изменения объема. ГОСТ 1770-74 Посуда мерная лабораторная стеклянная. Цилиндры, мензурки, колбы, пробирки. Технические условия. ГОСТ 5582-75 Стали высоколегированные и сплавы коррозионно-стойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марки. ГОСТ 8269-87 Щебень из природного камня, гравий и щебень из гравия для строительных работ. Методы испытания. ГОСТ 9871-75 Термометры стеклянные ртутные, электроконтактные и терморегуляторы. Технические условия. ГОСТ 10060.0-95 Бетоны. Методы определения морозостойкости. Общие требования. ГОСТ 10180-90 Бетоны. Методы определения прочности по контрольным образцам. ГОСТ 10181.4-81 Смеси бетонные. Методы определения расслаиваемости. ГОСТ 23732-79 Вода для бетонов и растворов. Технические условия. ГОСТ 28570-90 Бетоны. Методы определения прочности по образцам, отобранным из конструкций. 3 Определения В настоящем стандарте приняты термины и определения по ГОСТ 10060.0. 4 Средства испытания и вспомогательные устройства 4.1 Оборудование для изготовления, хранения и испытания бетонных образцов должно соответствовать требованиям ГОСТ 10180 и ГОСТ 28570. 4.2 Морозильный шкаф, обеспечивающий достижение и поддержание температуры минус (18±2)°С. 4.3 Переносной контрактометр КД-07. Примечание - Контрактометр изготавливает ГП «ВНИИФТРИ» (141570, Московская обл., ГП «ВНИИФТРИ», пос. Менделеево). 4.4 Электрошкаф сушильный, обеспечивающий температуру нагрева до 105°С и автоматическое регулирование температуры с пределом допустимой погрешности ±5°С. 4.5 Весы, имеющие предел допустимой погрешности взвешивания ±0,01 г. 4.6 Ванна для насыщения шести образцов. 4.7 Вода по ГОСТ 23732. 5 Порядок подготовки к проведению испытания 5.1 Для испытаний бетона на морозостойкость используют либо образцы-кубы, либо образцы-керны. 5.2 Перед изготовлением образцов определяют: - водопоглощение щебня и песка по ГОСТ 8269 в течении 1 ч; - водоотделение бетонной смеси по ГОСТ 10181.4 для случая, когда бетонную смесь уплотняют центрифугированием или вакуумированием. 5.3 Основные и контрольные образцы изготавливают и отбирают по 4.5 - 4.10 ГОСТ 10060.0. 5.4 Образцы-керны отбирают из конструкции и хранят по ГОСТ 28570. 5.5 Контрольные и основные образцы насыщают водой по 4.11 ГОСТ 10060.0. 5.6 Перед испытанием образцов-кернов или образцов-кубов из бетона неизвестного состава один из них подвергают следующим испытаниям: - определяют массу керна (образца) после его насыщения, г; - определяют объем V керна (образца), куб.см; - раскалывают керн (образец) на куски объемом 20 - 30 куб.см и определяют массу полученной пробы, г; - кипятят пробу в течение 5 ч, охлаждают до температуры (20±2)°С, охлажденную воду сливают и определяют массу пробы , г; - высушивают пробу в сушильном шкафу при температуре (105±5)°С до постоянной массы 5.7 Определяют капиллярно-открытую пористость бетона в проектном возрасте, %: а) для образцов из бетона с известным составом: - для тяжелого бетона - для бетонов с пористыми заполнителями где: - капиллярно-открытая пористость материала, %; - объем воды затворения в 1 л уплотненной смеси образца бетона за вычетом водоотделения или водопоглощения заполнителями в процессе уплотнения, куб.см. Для заполнителей из плотных пород (гранит, базальт, кварц) водопоглощение принимают равным 1% их массы; - объем открытых пор пористых заполнителей (объем воды, поглощаемой пористыми заполнителями за 1 ч), куб.см; - удельная контракция применяемого цемента к сроку испытаний материала на морозостойкость куб.см/г. Значение определяют заранее по мере поступления цемента, используя методику, изложенную в приложении А; - стехиометрический коэффициент контракции цемента, принимаемый по таблице 1; - масса цемента в 1 л бетонной смеси, г. Таблица 1 Тип цемента Значение коэффициента плотности цемента при различной 2,85 2,9 3,0 3,1 3,2 Алюминатный - - - - 4,1 БТЦ, ОБТЦ - - - 4,7 4,6 Портландцемент - - 5,2 5,1 - Пуццолановый 6,1 6,1 6,0 5,9 - ШПЦ 6,1 6,1 6,0 5,9 - б) для образцов из бетона с неизвестным составом , (2) > где - величины по 5.6; - плотность воды при температуре (20±2)°С, принимают 1 г/куб.см; - коэффициент, отражающий объем пор в бетоне керна, в котором вода не переходит в лед при замораживании до минус (18±2)°С (определяют по таблице 2). Таблица 2 Проектный класс (марка) бетона по прочности на сжатие В10 (М150) В15 (М200) В22,5 (М300) В30 (М400) В40 (М500) В45 (М600) Значение коэффициента Д 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06 0,07 Примечание - Капиллярно-открытую пористость тощих бетонов с большой межзерновой пустотностью (изготовленных из жестких бетонных смесей со значительным недоуплотнением) определяют по формуле (1а) или (1б). В этом случае в указанных формулах вместо вводят , определяемую по формуле 6 Порядок проведения испытаний 6.1 Насыщенные водой контрольные образцы через 2 ч после извлечения из ванны испытывают на прочность при сжатии по ГОСТ 10180. 6.2 Основные образцы сразу после извлечения из ванны помещают в морозильный шкаф и подвергают однократному замораживанию в течение 5 ч при температуре минус (18±2)°С. 6.3 Основные образцы после извлечения из морозильного шкафа в замороженном состоянии незамедлительно испытывают на прочность при сжатии и вычисляют коэффициент повышения прочности бетона где - средние арифметические значения прочности бетона соответственно в контрольных и основных образцах, МПа. 6.4 Из таблиц Б.1 и Б.2 приложения Б для установленного значения капиллярно-открытой пористости испытываемого бетона находят соответствующие ей предельные значения морозостойкости а также коэффициентов повышения прочности и рассчитывают морозостойкость бетона в циклах по формуле , (4) где - фактический коэффициент повышения прочности бетона; - соответственно максимальная и минимальная морозостойкость бетона, цикл; - соответственно максимальный и минимальный коэффициенты повышения прочности бетона. 6.5 Если значения коэффициента для данной капиллярно-открытой пористости меньше коэффициента , то морозостойкость принимают равной , а при большем, чем , морозостойкость принимают равной . 7 Правила обработки результатов испытания 7.1 Морозостойкость определяют по формуле , (5)

ГОСТ 10181.3-81 Группа Ж19 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР СМЕСИ БЕТОННЫЕ Методы определения пористости Concrete mixtures. Test methods for determination of porosity Дата введения 1982-01-01 ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ 1. РАЗРАБОТАН Государственным комитетом СССР по делам строительства, Министерством промышленности строительных материалов СССР, Министерством энергетики и электрификации СССР, Министерством транспортнорго строительства РАЗРАБОТЧИКИ А.С.Дмитриев, канд. техн. наук (руководитель темы); Л.А.Малинина, д-р техн. наук; И.И.Костин; В.И.Савин, канд. техн. наук; Ю.М.Романов; Б.А.Усов, канд. техн. наук; В.Г.Довжик, канд. техн. наук; В.А.Пискарев, канд. техн. наук; Л.И.Левин; Е.Н.Леонтьев, канд. техн. наук; Е.В.Фридман, канд. техн. наук; В.А.Дорф, канд. техн. наук; А.Г.Малиновский; В.Б. Судаков, канд. техн. наук; Ц.Г. Гинзбург, канд техн. наук; В.А.Карышева; Г.В.Морозова; Е.А.Антонов; Л.В.Березницкий, канд. техн. наук; А.М.Шейнин, канд. техн. наук; Э.Р. Пинус, канд. техн. наук ВНЕСЕН Научно-исследовательским институтом бетона и железобетона (НИИЖБ) Госстроя СССР 2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 31.12.80 N 228 3. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ 4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ Обозначение НТД, на который дана ссылка Номер пункта ГОСТ 310.2-76 3.1.7, 3.2.2.2 ГОСТ 8269-87 3.1.7 ГОСТ 8735-88 3.1.7 ГОСТ 9533-81 2.1 ГОСТ 9758-86 3.1.7 ГОСТ 10180-90 3.1.5.1 ГОСТ 10181.0-81 1.1, 3.1.6,3.2.2.3 ГОСТ 10181.2-81 1.2, 3.1.3.1, 3.2.2.1 ГОСТ 12730.4-78 3.2.1 ГОСТ 24104-88 2.1 5. ПЕРЕИЗДАНИЕ. Май 1997 г. Настоящий стандарт распространяется на бетонные смеси, приготовленные на минеральных вяжущих, плотных и пористых заполнителях, и устанавливает методы определения показателей пористости (объема вовлеченного воздуха и объема межзерновых пустот) уплотненных бетонных смесей. Объем вовлеченного воздуха определяют в бетонах на плотных и пористых заполнителях, объем межзерновых пустот - в бетонах на пористых заполнителях и крупнопористых бетонах. 1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ 1.1. Общие требования к методам определения показателей пористости уплотненной бетонной смеси - по ГОСТ 10181.0. 1.2. Показатели пористости уплотненной бетонной смеси устанавливают после определения ее плотности по ГОСТ 10181.2. 2. АППАРАТУРА 2.1. Для проведения испытания применяют: - объемомер (черт. 1); - поромер (черт. 2); - весы лабораторные по ГОСТ 24104; - противень; - кельму типа КБ по ГОСТ 9533. 2.2. Объемомер состоит из следующих основных частей: цилиндрического сосуда 1, пригружающего пуансона 2 с петлей 3, металлической пластины 4 с ограничителями 5 и стрелкой 6. Дополнительное оборудование: металлический стержень длиной 500 мм и диаметром 10 мм, мерные стаканы, мензурки или цилиндры. 2.2.1. Объем цилиндрического сосуда устанавливают в зависимости от наибольшей крупности зерен заполнителя; он должен быть не менее указанного в табл. 1. Таблица 1 Наибольшая крупность зерен заполнителя, мм 20 и менее 40 70 и более Минимальный объем сосуда, куб.дм 5 10 15 2.2.2. Отношение высоты сосуда к его диаметру должно быть от 1 до 2. 2.2.3. Пригружающий пуансон должен быть выполнен в виде металлического кольца высотой 20 мм и наружным диаметром на 3 мм меньше внутреннего диаметра сосуда и иметь дно из сетки с ячейками размером 1,2 мм и проволочную петлю для поднятия его из сосуда. 2.2.4. Металлическая пластина должна иметь ширину 15 мм, толщину 5 мм. Расстояние между ограничителями должно быть равно наружному диаметру сосуда. Стрелка должна иметь конусообразную форму длиной 20 мм с острым концом. 2.2.5. Объемомер градуируют согласно приложению. 2.3. Поромер состоит из следующих основных частей: чаши 1, крышки 2, водомерной трубки 3 со шкалой деления, ручного насоса 4, манометра 5, входного вентиля 6, сливного вентиля 7, накидного болта с барашком 8. Дополнительное оборудование: воронка для заливки воды в прибор, сосуд для воды емкостью не менее 3 куб.дм, металлический гладкий стержень диаметром 16 мм и длиной 600 мм с округленными концами, стальная пластина сечением 5х20 мм и длиной 500 мм. 2.3.1. Чаша и крышка должны иметь жесткую конструкцию, не допускающую изменения объема прибора при приложении давления до 200 кПа. Соединение крышки и чаши должно иметь уплотнение, обеспечивающее герметичность прибора. Внутренняя поверхность крышки должна иметь угол к плоскости ее основания не менее 30 град. Чаша должна иметь плоское дно. 2.3.2. Объем чаши устанавливают в зависимости от наибольшей крупности заполнителя; он должен быть не менее указанного в табл. 2. Таблица 2 Наибольшая крупность зерен заполнителя, мм 20 и менее 40 70 и более Минимальный объем чаши, куб.дм 2 4 8 2.3.3. Отношение диаметра чаши к ее высоте должно составлять 1±0,25. 2.3.4. Объем водомерной трубки должен составлять (6±1) % от объема чаши. Длина шкалы водомерной трубки должна быть не мене 100 мм, число делений - не менее 100. 2.3.5. В пустом приборе давление (100±20) кПа в течение 1 мин должно снижаться не более чем на 5 кПа. Манометр прибора должен иметь верхний предел 200 кПа. 2.3.6. Материал чаши и крышки прибора должен быть устойчив к действию щелочей цемента. 2.3.7. Поромер градуируют согласно приложению. 3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ 3.1. Определение объема вовлеченного воздуха в бетонной смеси 3.1.1. Объем вовлеченного воздуха, выражаемый в процентах к общему объему уплотненной бетонной смеси, характеризуется количеством замкнутых воздушных пор, содержащихся в ней в результате введения в ее состав добавок, регулирующих пористость бетонной смеси. Объем вовлеченного воздуха определяют экспериментально или расчетом. 3.1.2. Для бетонных смесей на плотных заполнителях экспериментально объем вовлеченного воздуха определяют объемным или компрессионнным методом, для бетонных смесей на пористых заполнителях - только объемным методом. 3.1.3. Объем вовлеченного воздуха при объемном методе определяют при помощи прибора объемомера в последовательности, приведенной ниже. 3.1.3.1. Бетонную смесь после определения ее плотности по ГОСТ 10181.2 извлекают из цилиндрического сосуда или формы и отбирают из нее навеску массой, равной где - плотность испытуемой смеси по ГОСТ 10181.2, кг/куб.м; V(cм) - объем испытуемой смеси в уплотненном состоянии, принимаемый в 2,5 раза меньше объема цилиндрического сосуда объемомера, куб.дм. 3.1.3.2. Навеску бетонной смеси помещают в цилиндрический сосуд объемомера и заливают в него отвешанное с погрешностью до 1 г количество воды комнатной температуры примерно в 1,5 - 2 раза больше объема испытываемой смеси. В течение 2-3 мин тщательно перемешивают металлическим стержнем бетонную смесь с водой, после чего стержень извлекают. После перемешивания снимают образовавшуюся в сосуде пену и помещают ее в предварительно взвешенный стеклянный стакан емкостью 100 - 200 мл. 3.1.3.3. Перемешивание и отбор пены повторяют не менее двух раз, после чего устанавливают суммарную массу отобранной пены m(п) с погрешностью до 1 г. 3.1.3.4. При испытании бетонных смесей на пористых заполнителях, перед каждым снятием пены, для погружения всплывших зерен заполнителей в сосуд опускают пригружающий пуансон и после последнего снятия пены оставляют его в сосуде до конца испытания. 3.1.3.5. После снятия пены на сосуд накладывают пластину со стрелкой так, чтобы ограничители соприкасались со стенками сосуда. Затем постепенно небольшой струей (из мерного стакана, мензурки или цилиндра) доливают в сосуд воду до тех пор, пока ее поверхность не придет в соприкосновение с острием стрелки, что фиксируется по моменту соприкосновения острия стрелки с его отражением в воде. После этого устанавливают путем взвешивания суммарную массу всей залитой в сосуд воды с погрешностью до 1 г. 3.1.3.6. При испытании бетонных смесей на пористых заполнителях поднимают пуансон и отбирают из испытанной смеси 20-50 зерен крупного заполнителя, которые обтирают влажной тканью, взвешивают (с погрешностью до 1 г) и высушивают до постоянной массы. По разнице в массе зерен вычисляют водопоглощение крупного заполнителя Wщ в процентах по массе за время от начала приготовления бетонной смеси до окончания испытания. 3.1.4. Объем вовлеченного воздуха в бетонной смеси Vв вычисляют с погрешностью до 0,1 % по формуле где Vсм - объем испытываемой бетонной смеси в уплотненном состоянии, куб.см; V - объем залитой воды в куб.см, равный ; - постоянная объемомера в куб.см, устанавливаемая по приложению; - плотность воды, принимаемая равной 1,0 г/куб.см; - масса, отобранная при испытании пены, г; n - коэффициент, равный 0,4 для пористого гравия и 0,75 - для пористого щебня; Wщ - водопоглощение крупного пористого заполнителя за время от момента приготовления смеси до окончания испытания, % по массе; Щ - содержание крупного пористого заполнителя в бетонной смеси, кг/куб.м. Для бетона на плотных заполнителях коэффициент n, водопоглощение W(щ) и содержание крупного заполнителя не учитывают. 3.1.5. Объем вовлеченного воздуха при компрессионном методе определяют при помощи прибора-поромера в последовательности, приведенной ниже. 3.1.5.1. Бетонную смесь укладывают в чашку. Ее уплотняют производят в соответствии с ГОСТ 10180 в зависимости от удобоукладываемости смеси. После уплотнения излишек бетонной смеси срезают стальной линейкой, проводя ее по поверхности чаши прибора. Затем фланец тщательно очищают от бетонной смеси, устанавливают на чаше крышку прибора, прижимают ее накидными болтами. Сливной вентиль при этом должен быть закрыт. 3.1.5.2. Через воронку заливают в прибор воду до отметки (50±30) % шкалы. Затем отклоняют прибор примерно на 30 град. от вертикали и, используя дно чаши как точку опоры, описывают 10 полных кругов верхним концом прибора, одновременно постукивая рукой по конической крышке для удаления пузырей воздуха. Далее прибор возвращают в вертикальное положение и доливают через воронку воду до уровня выше нулевой риски шкалы. Если на поверхности воды появляется пена, то ее необходимо ликвидировать путем вливания через воронку от 1 до 3 мл спирта (этилового, метилового или др.). Открыв сливной вентиль, приводят уровень воды к нулевой риске шкалы прибора. 3.1.5.3. Закрывают входной и сливной вентили и насосом поднимают давление в приборе до (110±5) кПа. Постукивают рукой по стенкам чаши и, когда давление опустится до 100 кПа, отсчитывают по шкале прибора уровень воды Н(1). 3.1.5.4. Открывают входной вентиль, снижают избыточное давление до нуля и постукивают рукой в течение 1 мин по стенкам чаши. Затем отмечают уровень воды Н(2). 3.1.5.5. Объем вовлеченного воздуха в бетонной смеси Vв в процентах вычисляют с погрешностью до 0,1 % по формуле где С - цена деления прибора, установленная по приложению. 3.1.6. Объем вовлеченного воздуха вычисляют с округлением до 0,1 %, как среднее арифметическое значение результатов двух определений из одной отобранной пробы бетонной смеси, отличающихся между собой не более чем на 20 % от меньшего значения. При большем расхождении определение повторяют на новой пробе бетонной смеси, отобранной по ГОСТ 10181.0. 3.1.7. При расчетном способе объем вовлеченного воздуха в уплотненной бетонной смеси V(в) в процентах вычисляют с погрешностью до 0,1 % по формуле где Ц, П, Щ, В и В(1) - фактическая масса, кг, соответственно цемента, сухих песка и щебня (гравия), воды и раствора структурообразующей добавки на 1 куб.м уплотненной бетонной смеси; - плотность зерен песка и щебня (гравия), кг/куб.дм, определяемая для плотных заполнителей соответственно по ГОСТ 8735 или ГОСТ 8269, а для пористых заполнителей в цементном тесте - по ГОСТ 9758; n - коэффициент, учитывающий увеличение плотности зерен крупного заполнителя в результате его частичного дробления при перемешивании бетонной смеси в смесителях принудительного действия; принимается равным 1 - для плотных заполнителей, 1,05 - для пористых заполнителей с маркой по прочности П75 и более; 1,1 - для пористых заполнителей с маркой по прочности менее П75. 3.2. Определение объема межзерновых пустот в бетонной смеси 3.2.1. Объем межзерновых пустот, оставшихся в уплотненной бетонной смеси вследствие ее неполного уплотнения или недостаточного содержания растворной составляющей (по сравнению с объемом межзерновых пустот в крупном заполнителе), выражаемый в процентах к общему объему смеси, определяют экспериментальным или расчетным способом. Объем межзерновых пустот в бетонных смесях, содержащих воздухововлекающие, газообразующие и пенообразующие добавки, определяют испытанием затвердевшего бетона по ГОСТ 12730.4. 3.2.2. Объем межзерновых пустот при экспериментальном способе определяют в последовательности, приведенной ниже. 3.2.2.1. Уплотненную бетонную смесь, после определения плотности по ГОСТ 10181.2, выгружают из цилиндрического сосуда (или формы) на противень, растирают отдельные комья, тщательно перемешивают с добавлением 2000 г цемента и 600 - 800 г воды до получения бетонной смеси с примерной жесткостью 5-10 с. После этого определяют плотность полученной смеси в уплотненном состоянии по ГОСТ 10181.2. 3.2.2.2. Объем межзерновых пустот в уплотненной бетонной смеси Vп в процентах вычисляют с погрешностью до 0,1 % по формуле где V(1) - объем бетонной смеси, подвергаемой испытанию, куб.дм (объем цилиндрического сосуда или формы); V(2) - объем уплотненной бетонной смеси после добавления цемента и воды, куб.дм, равный - объем добавленного цементного теста, куб.дм, определяемый по формуле где - масса испытываемой бетонной смеси (без добавки цемента и воды), кг; - масса добавленного цемента, кг; - количество добавленной воды, л; - плотность бетонной смеси, перемешанной с цементным тестом в уплотненном состоянии, кг/куб.м; -плотность цемента,кг/куб.м, определяемая по ГОСТ 310.2 или принимаемая равной 3,1. 3.2.2.3. Объем межзерновых пустот в уплотненной бетонной смеси вычисляют с округлением до 0,1 % как среднее арифметическое значение результатов двух определений из одной отобранной пробы, отличающихся между собой не более чем на 20 % от меньшего значения. При большем расхождении испытание повторяют на вновь отобранной пробе бетонной смеси в соответствии с ГОСТ 10181.0. 3.2.3. При расчетном способе объем межзерновых пустот в уплотненной бетонной смеси Vп в процентах вычисляют с погрешностью 0,1 % по формуле где обозначения в соответствии с п.3.1.7. 3.2.4. Результаты определения объема вовлеченного воздуха и объема межзерновых пустот должны быть занесены в журнал, в котором указывают: - дату и время испытания; - место отбора пробы; - марку и вид бетона, изготовляемого из испытуемой смеси; - метод испытания; - результаты частных определений и среднеарифметический результат. 1 - цилиндрический сосуд; 2 - пригружающий пуансон; 3 - петля; 4 - металлическая пластина; 5 - ограничители; 6 - стрелка. Черт. 1 1 - чаша; 2 - крышка; 3 - водомерная трубка; 4 - ручной насос; 5 - манометр; 6 - входной вентиль; 7 - сливной вентиль; 8 - накидной болт. Черт. 2 ПРИЛОЖЕНИЕ Обязательное ГРАДУИРОВКА ПРИБОРОВ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ОБЪЕМА ВОВЛЕЧЕННОГО ВОЗДУХА 1. Градуировка объемомера 1.1. Градуировка объемомера заключается в установлении объема сосуда (постоянной объемомера). 1.2. Для этого в пустой цилиндрический сосуд помещают пригружающий пуансон (при испытании бетонных смесей на пористых заполнителях), устанавливают на сосуд металлическую пластину со стрелкой и заливают воду комнатной температуры до соприкосновения поверхности воды с острием стрелки в соответствии с методикой, описанной в п.3.1.3.5 настоящего стандарта. 1.3. Постоянную объемомера V(0) вычисляют по фомуле где - масса залитой воды в г, определяемая с погрешностью 1 г; - плотность воды, принимаемая равной 1 г/куб.см. 2. Градуировка поромера 2.1. Для определения объема чаши на ее фланец наносят тонкий слой солидола или другого жира, накрывают стеклянным листом и чашу с листом взвешивают с погрешностью до 5 г. Затем снимают лист, наливают в чашу воду до образования выпуклого мениска и вновь накрывают стеклянным листом. После стекания излишка воды обтирают чашу тканью и чашу с листом и водой взвешивают с погрешностью до 5 г. 2.2. Объем чаши Vч, куб.см, вычисляют как разность массы чаши с водой и стеклом m(2) и без воды m(1) 2.3. Для определения цены деления прибора заливают водой чашу прибора, накрывают ее крышкой, затягивают накидные болты, закрывают сливной вентиль и через воронку доливают воду немного выше уровня верхней (нулевой) риски шкалы прибора. Открыв сливной вентиль, устанавливают уровень воды на нулевой риске. Затем, подставив предварительно взвешенный с погрешностью до 0,5 г стакан, открывают сливной вентиль и сливают воду до отметки от 30 до 60 % шкалы водомерной трубки. Взвешивают стакан с водой с погрешностью до 0,5 г. Цену деления прибора С рассчитывают по формуле где m(4) и m(3) - масса стакана с водой и без воды, г; Е - число делений водомерной трубки, соответствующее объему слитой воды. Текст документа сверен по: официальное издание М: ИПК Издательство стандартов, 1997

ГОСТ 10181.4-81 Группа Ж19 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР СМЕСИ БЕТОННЫЕ Методы определения расслаиваемости Concrete mixtures. Test methods for determination of segregatability Дата введения 1982-01-01 ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ 1. РАЗРАБОТАН Государственным комитетом СССР по делам строительства, Министерством промышленности строительных материалов СССР, Министерством энергетики и электрификации СССР, Министерством транспортнорго строительства РАЗРАБОТЧИКИ А.С.Дмитриев, канд. техн. наук (руководитель темы); Л.А.Малинина, д-р техн. наук; И.И.Костин; В.И.Савин, канд. техн. наук; Ю.М.Романов; Б.А.Усов, канд. техн. наук; В.Г.Довжик, канд. техн. наук; В.А.Пискарев, канд. техн. наук; Л.И.Левин; Е.Н.Леонтьев, канд. техн. наук; Е.В.Фридман, канд. техн. наук; В.А.Дорф, канд. техн. наук; А.Г.Малиновский; В.Б.Судаков, канд. техн. наук; Ц.Г.Гинзбург, канд техн. наук; В.А.Карышева; Г.В.Морозова; Е.А.Антонов; Л.В.Березницкий, канд. техн. наук; А.М.Шейнин, канд. техн. наук; Э.Р. Пинус, канд. техн. наук ВНЕСЕН Научно-исследовательским институтом бетона и железобетона (НИИЖБ) Госстроя СССР 2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 31.12.80 N 228 3. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ 4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ Обозначение НТД, на который дана ссылка Номер пункта ГОСТ 427-75 2.1 ГОСТ 10180-90 3.1.2, 3.2.2 ГОСТ 10181.0-81 1.1, 3.1.8, 3.2.6 ГОСТ 10181.1-81 2.1, 3.1.2 ГОСТ 10181.2-81 2.1, 3.2.2 ГОСТ 22685-89 2.1 ГОСТ 24104-88 2.1 ОСТ 16.0.801-397-87 2.1 5. ПЕРЕИЗДАНИЕ. Май 1997 г. Настоящий стандарт распространяется на бетонные смеси, приготовленные на минеральных вяжущих, плотных и пористых заполнителях и устанавливает методы определения их расслаиваемости по показателям раствороотделения и водоотделения. 1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ 1.1. Общие требования к методу определения расслаиваемости бетонных смесей - по ГОСТ 10181.0. 2. АППАРАТУРА 2.1. Для проведения испытания применяют: - формы стальные размерами 200х200х200 мм по ГОСТ 22685; - лабораторную виброплощадку по ГОСТ 10181.1; - весы лабораторные по ГОСТ 24104; - противень; - стальные линейки по ГОСТ 427; - сито с ячейками размером 5 мм; - сушильный электрошкаф по ОСТ 16.0.801-397; - цилиндрические металлические сосуды по ГОСТ 10181.2; - мерные стаканы, мензурки или цилиндры емкостью от 50 до 200 мл и пипетку емкостью до 5 мл. 3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ 3.1. Определение раствороотделения бетонной смеси 3.1.1. Раствороотделение бетонной смеси, характеризующее ее связность при динамическом воздействии, определяют путем сопоставления содержания растворной составляющей бетонной смеси в нижней и верхней частях свежеотформованного образца размерами 200х200х200 мм. 3.1.2. Бетонную смесь укладывают и уплотняют в форме для контрольных образцов бетона размерами 200х200х200 мм по ГОСТ 10180. После этого уплотненную бетонную смесь в форме подвергают вибрационному воздействию на лабораторной виброплощадке в течение времени, равного 10Ж, где Ж - показатель жесткости смеси по ГОСТ 10181.1, а для подвижных смесей - в течение 25 с. 3.1.3. После вибрирования верхний слой бетона высотой (10±0,5) см из формы отбирают на противень, а нижнюю часть образца выгружают из формы путем опрокидывания на второй противень. При испытании жестких бетонных смесей допускается перед разделением свежеотформованного образца производить его распалубку. 3.1.4. Отобранные пробы бетонной смеси взвешивают с погрешностью до 10 г и подвергают мокрому рассеву на сите с отверстиями величиной 5 мм. При мокром рассеве отдельные части пробы, уложенные на сито, промывают струей чистой воды до полного удаления цементного раствора с поверхности зерен крупного заполнителя. Промывку смеси считают законченной, когда из сита вытекает чистая вода. 3.1.5. Отмытые порции заполнителя переносят на чистый противень и высушивают до постоянной массы при температуре 105-110 град.С и взвешивают с погрешностью до 10 г. 3.1.6. Содержание растворной составляющей в верхней и нижней частях уплотненной бетонной смеси V(р) в процентах определяют по формуле где V(p) -содержание растворной составляющей в верхней (нижней) части образца, %; m(к) -масса отмытого высушенного крупного заполнителя из верхней (нижней) части образца, г; m(см) -масса бетонной смеси, отобранной пробы из верхней (нижней) части образца, г. 3.1.7. Показатель раствороотделения бетонной смеси Пр в процентах определяют по формуле где -абсолютная величина разности между содержанием растворной составляющей в верхней и нижней частях образца; - суммарное содержание растворной составляющей верхней и нижней частей образца, %. 3.1.8. Показатель раствороотделения для каждой пробы бетонной смеси определяют дважды и вычисляют с округлением до 1 % как среднее арифметическое значение результатов двух определений, отличающихся между собой не более чем на 20 % от меньшего значения. При большем расхождении результатов определение повторяют на новой пробе бетонной смеси, отобранной по ГОСТ 10181.0. 3.1.9. Результаты испытания должны быть занесены в журнал, в котором указывают: - дату и время испытания; - место отбора пробы; - марку и вид бетона, изготовляемого из испытуемой смеси; - результаты частных определений; - среднеарифметический результат. 3.2. Определение водоотделения бетонной смеси 3.2.1. Водоотделение бетонной смеси, характеризующее ее связность в состоянии покоя, определяют после ее отстаивания в цилиндрическом сосуде в течение определенного промежутка времени. 3.2.2. Бетонную смесь укладывают в цилиндрический сосуд, объем которого в зависимости от наибольшей крупности зерен заполнителя должен соответствовать ГОСТ 10181.2, и уплотняют по ГОСТ 10180 в зависимости от удобоукладываемости смеси. Уровень бетонной смеси должен быть на (10±5) мм ниже верхнего края сосуда. 3.2.3. Сосуд накрывают листом паронепроницаемого материала (стеклом, стальной пластинкой или т.п.) и оставляют в покое на 1,5 ч. 3.2.4. Отбирают пипеткой отделившуюся воду, собирают ее в стакан и взвешивают. 3.2.5. Водоотделение бетонной смеси характеризуют массой воды в граммах, отделившейся за 1,5 ч, отнесенной к объему сосуда в литрах. 3.2.6. Водоотделение бетонной смеси определяют дважды для каждой пробы бетонной смеси и вычисляют как среднее арифметическое значение результатов двух определений, отличающихся между собой не более чем на 20 % от меньшего значения. При большем расхождении результатов определение повторяют на новой пробе бетонной смеси, отобранной по ГОСТ 10181.0 3.2.7. Результаты испытания должны быть занесены в журнал, где указывают данные, приведенные в п. 3.1.9. Текст документа сверен по: официальное издание М: ИПК Издательство стандартов, 1997

ГОСТ 530-95 МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ КИРПИЧ И КАМНИ КЕРАМИЧЕСКИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ Ceramic bricks and stones. Specifications Дата введения 1996-07-01 1 РАЗРАБОТАН АО ВНИИстром им. П. П. Будникова с участием ЦНИИСК им. В. А. Кучеренко, НИИСФ и АО "Воронежстройматериалы" Российской Федерации ВНЕСЕН Минстроем России 2 ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации и техническому нормированию в строительстве (МНТКС) 19 апреля 1995 г. За принятие проголосовали Наименование государства Наименование органа государственного управления строительством Республика Армения Республика Беларусь Республика Казахстан Кыргызская Республика Республика Молдова Российская Федерация Республика Таджикистан Республика Узбекистан Госупрархитектуры Республики Армения Минстройархитектуры Республики Беларусь Минстрой Республики Казахстан Госстрой Кыргызской Республики Минархстрой Республики Молдова Минстрой России Госстрой Республики Таджикистан Госкомархитектстрой Республики Узбекистан 3 ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ с 1 июля 1996 г. в качестве государственного стандарта Российской Федерации Постановлением Минстроя России от 5 декабря 1995 г. № 18-103 4 ВЗАМЕН ГОСТ 530-80 1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ Настоящий стандарт распространяется на керамические кирпич и камни, изготовляемые способом полусухого прессования или пластического формования из глинистых и кремнеземистых (трепел, диатомит) осадочных пород и промышленных отходов (угледобычи и углеобогащения зол) и обожженные в печах. Кирпич и камни применяют для кладки каменных и армокаменных наружных и внутренних стен зданий и сооружений, а также для кладки фундаментов из полнотелого кирпича. Требования, изложенные в пунктах 3.1-3.5, 4.2.1, 4.3, 4.4, 4.7, 4.8, разделах 5 и 6, являются обязательными. 2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты. ГОСТ 162-90 Штангенглубиномеры. Технические условия ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия ГОСТ 3560-73 Лента стальная упаковочная. Технические условия ГОСТ 3749-77 Угольники поверочные 90°. Технические условия ГОСТ 7025-91 Кирпич и камни керамические и силикатные. Методы определения водопоглощения, плотности и контроля морозостойкости ГОСТ 8462-85 Материалы стеновые. Методы определения пределов прочности при сжатии и изгибе ГОСТ 10354-82 Пленка полиэтиленовая. Технические условия ГОСТ 14192-77 Маркировка грузов ГОСТ 15846-79 Продукция, отправляемая в районы Крайнего Севера и труднодоступные районы. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение ГОСТ 18242-72 Статистический приемочный контроль по альтернативному признаку. Планы контроля ГОСТ 18343-80 Поддоны для кирпича и керамических камней. Технические условия ГОСТ 24816-81 Материалы строительные. Метод определения сорбционной влажности ГОСТ 25951-83 Пленка полиэтиленовая термоусадочная. Технические условия ГОСТ 26254-84 Здания и сооружения. Методы определения сопротивления теплопередаче ограждающих конструкций ГОСТ 30108-94 Материалы и изделия строительные. Определение удельной эффективной активности естественных радионуклидов ГОСТ 30244-94 Материалы строительные. Методы испытания на горючесть 3 ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ 3.1 Кирпич и камни керамические (далее - изделия) изготовляют в форме параллелепипеда и в зависимости от размеров подразделяют на виды, указанные в таблице 1. Таблица 1 В миллиметрах Вид изделия Номинальные размеры по длине ширине толщине Кирпич одинарный 250 120 65 Кирпич утолщенный 250 120 88 Кирпич модульных размеров одинарный 288 138 63 Кирпич модульных размеров утолщенный 288 138 88 Кирпич утолщенный с горизонтальным расположением пустот 250 120 88 Камень 250 120 138 Камень модульных размеров 288 138 138 Камень модульных размеров укрупненный 288 288 88 Камень укрупненный 250 250 180 250 250 250 138 188 138 Камень укрупненный с горизонтальным расположением пустот 250 250 250 200 120 80 Примечание - Допускается по согласованию с потребителем выпускать укрупненные камни размерами: 380 180 138 380 255 188 380 250 138 3.2 Предельные отклонения от номинальных размеров в миллиметрах не должны превышать: - для изделий пластического формования из лессов, трепелов, диатомитов ±7 ...................... по длине ±5 ...................... по ширине - для изделий пластического формования и полусухого прессования ±5 ..................... по длине ±4 ..................... по ширине ±3 ..................... по толщине - для кирпича ±-4 ..................... по толщине - для камня Отклонение от перпендикулярности граней в миллиметрах не должно превышать: ±4 - для изделий пластического формования из лессов, трепелов, диатомитов; ±3 - для изделий пластического формования и полусухого прессования. 3.3 Типы и размеры 3.3.1. Одинарный и утолщенный кирпич изготовляют полнотелым (без пустот и с технологическими пустотами, объем которых составляет не более 13 %) и пустотелым, а камни - только пустотелыми. Размеры, форма и расположение пустот в изделии, а также пустотность изделия приведены в приложении А. Толщина наружных стенок пустотелого изделия должна быть не менее 12 мм. Изделия могут быть изготовлены другой пустотности, с другим числом и расположением отверстий при условии соблюдения требований 3.5, 4.3. 3.3.2 Пустоты в изделиях должны располагаться перпендикулярно или параллельно постели и могут быть сквозными и несквозными. Ширина щелевидных пустот должна быть не более 16 мм, а диаметр цилиндрических сквозных пустот и размер стороны квадратных пустот - не более 20 мм. Для укрупненных камней допускаются пустоты (для захвата при кладке) с площадью сечения пустот не более 13% от площади основания. Диаметр несквозных пустот и размеры горизонтальных пустот не регламентируют. 3.4 По прочности изделия с вертикально расположенными пустотами изготовляют марок: 75, 100, 125, 150, 175, 200, 250, 300, а с горизонтально расположенными пустотами - 25, 35, 50, 100. 3.5 По морозостойкости изделия подразделяют на марки: F15, F25, F35, F50. 3.6 Условное обозначение керамических изделий должно состоять из названия, вида, марки по прочности и морозостойкости, обозначения настоящего стандарта. Примеры условных обозначений Кирпич керамический полнотелый одинарный марки по прочности 100, марки по морозостойкости F15: Кирпич К - 100/1/15/ГОСТ 530-95 Кирпич керамический пустотелый одинарный марки по прочности 150, по морозостойкости F15: Кирпич КП - 0 150/15/ГОСТ 530-95 Кирпич керамический утолщенный марки по прочности 125, по морозостойкости F25: Кирпич КП - У 125/25/ГОСТ 530-95 Камень керамический марки по прочности 100, по морозостойкости F15: Камень К -100/15/ГОСТ 530-95 Камень керамический укрупненный марки по прочности 150, по морозостойкости F15: Камень КУК -150/15/ГОСТ 530-95 Камень керамический модульных размеров марки по прочности 175, по морозостойкости F15: Камень КМ -175/15/ГОСТ 530-95 Камень керамический укрупненный с горизонтальным расположением пустот марки по прочности 50, по морозостойкости F15: Камень КУГ- 50/15/ГОСТ 530-95 Кирпич керамический утолщенный с горизонтальным расположением пустот марки по прочности 100, по морозостойкости F15: Кирпич КУГ -100/15/ГОСТ 530-95 4 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ 4.1 Изделия должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному предприятием-изготовителем. 4.2 Характеристики 4.2.1 Внешний вид 4.2.1.1 Поверхность граней изделий должна быть плоской, ребра - прямолинейными. Допускается выпускать изделия с закругленными вертикальными ребрами с радиусом закругления не более 15 мм. По фактуре поверхности (ложковой, тычковой) изделия могут быть гладкими или рифлеными. 4.2.1.2 На изделии не допускаются дефекты внешнего вида, размеры и число которых превышают указанные в таблице 2. 4.2.1.3 Известковые включения, вызывающие после пропаривания изделий разрушение поверхностей и отколы глубиной более 6 мм, не допускаются. На поверхности изделий допускается наличие отколов по наибольшему измерению от 3 до 10 мм числом не более 3 шт. 4.2.1.4 Количество половняка в партии не должно быть более 5 %. 4.2.1.5 Не допускается поставка потребителю недожженных и пережженных изделий. Таблица 2 Вид дефекта Число дефектов 1 Отбитости углов глубиной от 10 до 15 мм 2 2 Отбитости и притупленности ребер глубиной не более 10 мм и длиной от 10 до 15 мм 2 3 Трещины протяженностью до 300 мм по постели полнотелого кирпича и пустотелых изделий не более чем до первого ряда пустот (глубиной на всю толщину кирпича или на 1/2 толщины тычковой или ложковой грани камней): на ложковых гранях на тычковых гранях 1 1 4.3 Марку камня по прочности устанавливают по значению предела прочности при сжатии, а кирпича - по значению пределов прочности при сжатии и изгибе, укачанных в таблице 3. 4.4 Водопоглощение не должно быть для полнотелого кирпича менее 8 %, для пустотелых изделий - менее 6 %. 4.5 Масса кирпича в высушенном состоянии не должна быть более 4,3 кг, камней - не более 16 кг. Допускается по согласованию предприятия-изготовителя с потребителем, отраженном в договоре на поставку, изготовление укрупненных камней массой более 16 кг. 4.6 Изделия относят к группе негорючих строительных материалов по ГОСТ 30244. 4.7 Изделия, предназначенные для кладки наружных стен зданий и сооружений, должны подвергаться испытанию на теплопроводность в соответствии с 6.7. 4.8 Удельная эффективная активность естественных радионуклидов (Аэфф) в изделиях не должна быть более 370 Бк/кг [1]. 4.9 Требования к сырью и материалам 4.9.1 Глинистое сырье, применяемое для изготовления изделий, должно соответствовать требованиям действующих нормативных документов. Материалы, применяемые для изготовления изделий, должны соответствовать требованиям действующих нормативных и технических документов на эти материалы, а также технологической документации и обеспечивать получение изделий заданных технических характеристик. Таблица 3 В мегапаскалях (кгс/кв.см) Предел прочности при сжатии при изгибе Марка изделия всех видов изделий полнотелого кирпича пластического формования кирпича полусухого прессования и пустотелого кирпича утолщенного кирпича Средний для 5 образцов Наимень- ший для отдель- ного образца Средний для 5 образ- цов Наимень- ший для отдель- ного образца Средний для 5 образ- цов Наимень- ший для отдель- ного образца Средний для 5 образ- цов Наимень- ший для отдель- ного образца 300 250 200 175 150 125 100 75 30,0 (300) 25,0 (250) 20,0 (200) 17,5(175) 15,0 (150) 12,5 (125) 10,0(100) 7,5 (75) 25,0 (250) 20,0 (200) 17,5 (175) 15,0 (150) 12,5 (125) 10,0 (100) 7,5 (75) 5,0 (50) 4,4 (44) 3,9 (39) 3,4 (34) 3,1 (31) 2,8 (28) 2,5 (25) 2,2 (22) 1,8 (18) - - - - - - 2,2 (22) 2,0 (20) 1,7 (17) 1,5 (15) 1,4 (14) 1,2 (12) 1,1 (11) 0,9 (9) - - - - - - 3,4 (34) 2,9 (29) 2,5 (25) 2,3 (23) 2,1 (21) 1,9 (19) 1,6 (16) 1,4 (14) - - - - - - 1,7 (17) 1,5 (15) 1,3 (13) 1,1 (11) 1,0 (10) 0,9 (9) 0,8 (8) 0,7 (7) - - - - - - 2,9 (29) 2,5 (25) 2,3 (23) 2,1 (21) 1,8 (18) 1,6 (16) 1,4 (14) 1,2 (12) - - - - - - 1,5 (15) 1,3 (13) 1,1 (11) 1,0 (10) 0,9 (9) 0,8 (8) 0,7 (7) 0,6 (6) - - - - - - Для кирпича и камней с горизонтальным расположением пустот 100 75 50 35 25 10,0(100) 7,5 (75) 5,0 (50) 3,5 (35) 2,5 (25) 7,5 (75) 5,0 (50) 3,5 (35) 2,5 (25) 1,5 (15) - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - Примечание - Предел прочности при изгибе определяют по фактической площади кирпича без вычета площади пустот. 4.10 Маркировка 4.10.1 Изделия должны маркироваться в каждом пакете по одному в среднем ряду. 4.10.2 На тычковую поверхность изделия наносят несмываемый краской при помощи трафарета (штампа) или оттиска клейма в процессе изготовления товарный знак предприятия-изготовителя. 4.10.3 Каждое грузовое место (пакет) должно иметь транспортную маркировку по ГОСТ 14192. 5 ПРАВИЛА ПРИЕМКИ 5.1 Изделия должны быть приняты техническим контролем предприятия-изготовителя. 5.2 Изделия принимают партиями. Объем партии устанавливают в количестве не более суточной выработки одной печи. 5.3 Партия должна состоять из изделий одного вида, одной марки по прочности и морозостойкости. 5.4 Для проверки соответствия изделий требованиям настоящею стандарта проводят приемосдаточные и периодические испытания. Приемосдаточные испытания осуществляют по следующим показателям: - внешний вид (наличие дефектов внешнего вида); - размеры и правильность формы; - масса изделия; - предел прочности при сжатии изделий; - предел прочности при изгибе для кирпичей марок 75 и 100. 5.5 Периодические испытания проводят не реже одного раза: - в две недели - для определения наличия известковых включений; - в месяц - для определения водопоглощения, предела прочности при изгибе кирпичей марки 125 и выше; - в квартал - для определения морозостойкости; - в год - для определения А(эфф) в том случае, если отсутствуют данные поставщика сырьевых материалов о значении А(эфф) в поставляемых материалах. Периодические испытания по показателям водопоглощения, морозостойкости проводят также каждый раз при изменении сырья и технологии (состав шихты, параметров формования, режимов сушки и обжига), по наличию известковых включений - при изменении содержания карбонатных включений в глинистом сырье. Периодические испытания по определению А(эфф) проводят также каждый раз при изменении сырьевых материалов. Теплопроводность изделий определяют при постановке продукции на производство, а также каждый раз при изменении сырьевых материалов, размера и количества пустот. 5.6 Для проведения приемосдаточных и периодических испытаний изделия отбирают методом случайного отбора из разных мест партии в количестве, указанном в 5.7 и 5.8. 5.7 Приемку изделий по показателям внешнего вида проводят по двухступенчатому нормальному плану контроля в соответствии с требованиями ГОСТ 18242, при этом объем выборки, приемочные и браковочные числа должны соответствовать указанным в таблице 4. Таблица 4 Объем партии изделия

ГОСТ 10181.1-81 Группа Ж19 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР СМЕСИ БЕТОННЫЕ Методы определения удобоукладываемости Concrete mixtures. Test methods for determination of workability Дата введения 1982-01-01 ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ 1. РАЗРАБОТАН Государственным комитетом СССР по делам строительства, Министерством промышленности строительных материалов СССР, Министерством энергетики и электрификации СССР, Министерством транспортнорго строительства РАЗРАБОТЧИКИ А.С.Дмитриев, канд. техн. наук (руководитель темы); Л.А.Малинина, д-р техн. наук; И.И.Костин; В.И.Савин, канд. техн. наук; Ю.М.Романов; Б.А.Усов, канд. техн. наук; В.Г.Довжик, канд. техн. наук; В.А.Пискарев, канд. техн. наук; Л.И.Левин; Е.Н.Леонтьев, канд. техн. наук; Е.В.Фридман, канд. техн. наук; В.А.Дорф, канд. техн. наук; А.Г.Малиновский; В.Б.Судаков, канд. техн. наук; Ц.Г.Гинзбург, канд техн. наук; В.А.Карышева; Г.В.Морозова; Е.А.Антонов; Л.В.Березницкий, канд. техн. наук; А.М.Шейнин, канд. техн. наук; Э.Р. Пинус, канд. техн. наук ВНЕСЕН Научно-исследовательским институтом бетона и железобетона (НИИЖБ) Госстроя СССР 2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 31.12.80 N 228 3. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ 4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ Обозначение НТД, на который дана ссылка Номер пункта ГОСТ 427-75 2.1 ГОСТ 2789-73 2.2, 2.3 ГОСТ 9533-81 2.1 ГОСТ 10181.0-81 1.1, 3.1.4,3.2.9 5. ПЕРЕИЗДАНИЕ. Май 1997 г. Настоящий стандарт распространяется на бетонные смеси, приготовленные на минеральных вяжущих, плотных и пористых заполнителях, и устанавливает методы определения их удобоукладываемости по показателям подвижности и жесткости. 1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ 1.1. Общие требования к методу определения удобоукладываемости бетонной смеси - по ГОСТ 10181.0. 2. АППАРАТУРА 2.1. Для проведения испытаний применяют: - конус (черт. 1); - прибор для определения жесткости (черт. 2); - лабораторную виброплощадку; - стальные линейки по ГОСТ 427; - кельму типа КБ по ГОСТ 9533; - прямой металлический гладкий стержень диаметром 16 мм, длиной 600 мм, с округленными концами; - загрузочную воронку; - гладкий металлический лист размерами не менее 700х700 мм. 2.2. Конус изготовляют из листовой стали. Внутренняя сторона конуса должна иметь гладкую поверхность, степень шероховатости которой не должна быть более Rz 40 мкм по ГОСТ 2789. Конус для определения подвижности бетонной смеси 1 - ручка; 2 - корпус прибора; 3 - упоры; 4 - сварной шов Черт. 1 Наименование конуса Внутренние размеры конуса, мм d D h ± Обычный 100±1 200±1 300±1 Увеличенный 150±1 300±1 450±1 2.3. Цилиндрическое кольцо 1, конус 2 и воронку 4 прибора для определения жесткости изготовляют из листовой стали. Кольцо и конус должны иметь гладкую внутреннюю поверхность, степень шероховатости которой не должна быть более Rz 40 мкм по ГОСТ 2789. Диск 8, штангу 10 и шайбу 9 изготовляют из стали. Общая масса диска, штанги и шайбы прибора должна составлять (2750±50) г. 2.4. Лабораторная виброплощадка с установленным на ней прибором без бетонной смеси должна обеспечивать вертикально направленные колебания частотой (2900±100) в минуту и амплитудой (0,5±0,01) мм. Виброплощадка должна иметь устройства, обеспечивающие при испытании жесткое крепление прибора к поверхности стола. Фланец цилиндрического кольца прибора должен плотно прилегать к поверхности стола виброплощадки для предотвращения вытекания цементного теста. Примечание. При использовании виброплощадок с магнитным креплением прибора диск, шайба и штанга должны изготовляться из ненамагничиваемых материалов. Прибор для определения жесткости бетонной смеси 1 - цилиндрическое кольцо с фланцем в основании; 2 - конус; 3 - кольцо-держатель с ручками; 4 - загрузочная воронка; 5 - штатив; 6 - направляющая втулка; 7 - фиксирующая втулка с зажимным винтом; 8 - диск с шестью отверстиями; 9 - стальная шайба; 10 - штанга. Черт. 2 3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ 3.1. Определение подвижности бетонной смеси 3.1.1. Подвижность бетонной смеси характеризуется измеряемой в сантиметрах величиной осадки конуса ОК, отформованного из бетонной смеси. 3.1.2. Подвижность бетонной смеси с зернами заполнителя наибольшей крупности до 40 мм включительно определяют на приборе - обычном конусе. Для определения подвижности бетонной смеси с зернами заполнителя наибольшей крупности свыше 40 мм следует использовать увеличенный конус. Допускается использование обычного конуса для бетонной смеси с зернами заполнителя наибольшей крупности свыше 40 мм, если смесь предварительно просеяна через сито с ячейками размером 40 мм. Приведение результатов испытания таких проб к подвижности реального состава бетона производят с помощью градуировочной зависимости, устанавливаемой в соответствии с п.4 приложения 1. 3.1.3. Осадку конуса бетонной смеси определяют в последовательности, приведенной ниже. 3.1.3.1. Для подготовки конуса и приспособлений к испытаниям все соприкасающиеся с бетонной смесью поверхности следует очистить и протереть влажной тканью. 3.1.3.2. Конус устанавливают на гладкий металлический лист и заполняют его бетонной смесью через воронку в три слоя одинаковой высоты. Каждый слой уплотняют штыкованием металлическим стержнем: - в обычном конусе ..........................25 раз - в увеличенном конусе .......................56 раз Конус во время наполнения и штыкования должен быть плотно прижат к листу. 3.1.3.3. После уплотнения бетонной смеси в конусе воронку снимают и избыток смеси срезают кельмой вровень с верхними краями конуса. 3.1.3.4. Конус плавно снимают с отформованной бетонной смеси и устанавливают рядом с ней. Время, затраченное на съем конуса, должно составлять 3-7 с. 3.1.3.5. Осадку конуса бетонной смеси определяют, укладывая металлическую линейку ребром на верх конуса и измеряя расстояние от нижней грани линейки до верха бетонной смеси с погрешностью до 0,5 см. 3.1.4. Если после снятия конуса бетонная смесь разваливается и приобретает форму, затрудняющую определение ее осадки, измерение не выполняют и испытание повторяют на новой пробе бетонной смеси, отобранной по ГОСТ 10181.0. 3.1.5. Величину осадки конуса бетонной смеси, определенную в увеличенном конусе, приводят к величине осадки обычного конуса умножением величины осадки бетона увеличенного конуса на переводной коэффициент 0,67. 3.1.6. Осадку конуса бетонной смеси определяют дважды. Общее время испытания с начала наполнения конуса бетонной смесью при первом определении и до момента измерения осадки конуса при втором определении не должно превышать 10 мин. 3.1.7. Осадку конуса бетонной смеси вычисляют с округлением до 1,0 см как среднее арифметическое результатов двух определений осадки конуса из одной пробы, отличающихся между собой не более чем: - на 1 см ..........................................................................................при ОК 4 см; - на 2 см......................................................................................... при ОК = 5-9 см; - на 3 см ....................................................................................... при ОК 10 см. При большем расхождении результатов определение повторяют на новой пробе, отобранной по ГОСТ 10181.0. 3.1.8. Результаты испытания должны быть занесены в журнал, в котором указывают: - дату и время испытания; - место отбора пробы; - марку и вид бетона, изготовляемого из испытуемой смеси; - результаты частных испытаний; - среднеарифметический результат. 3.1.9. Если вычисленная в соответствии с указаниями, приведенными в п.3.1.7, осадка конуса бетонной смеси будет равна нулю, смесь признают не обладающей подвижностью, и она должна характеризоваться жесткостью, определяемой в соответствии с требованиями, приведенными в п. 3.2. 3.2. Определение жесткости бетонной смеси 3.2.1. Жесткость бетонной смеси Ж характеризуется временем вибрации (в секундах), необходимом для выравнивания и уплотнения предварительно отформованного конуса бетонной смеси в приборе для определения жесткости. 3.2.2. Жесткость бетонной смеси с зернами заполнителя наибольшей крупностью до 40 мм включительно определяют на лабораторной виброплощадке, параметры которой приведены в п. 2.4. 3.2.3. Жесткость бетонной смеси определяют в последовательности, приведенной ниже. 3.2.4. Перед испытанием прибор и приспособления должны быть подготовлены согласно требованиям, приведенным в п.3.1.3.1. 3.2.5. Прибор на виброплощадке устанавливают и собирают в следующем порядке: устанавливают и жестко закрепляют цилиндрическое кольцо прибора 1, в которое вставляют конус 2 и закрепляют его ручками 3, заводя их в пазы кольца, после чего устанавливают воронку 4. 3.2.6. Заполнение конуса прибора бетонной смесью, уплотнение ее и снятие конуса с отформованной смеси производят согласно пп. 3.1.3.2-3.1.3.4. 3.2.7. Поворотом штатива 5 диск 8 устанавливают над отформованным конусом бетонной смеси и плавно опускают его на поверхность конуса смеси. Штатив закрепляют в фиксирующей втулке 7 зажимным винтом. Затем одновременно включают виброплощадку и секундомер и наблюдают за выравниванием и уплотнением бетонной смеси. Вибрирование производят до тех пор, пока не начнется выделение цементного теста из любых двух отверстий диска. В этот момент выключают секундомер и вибратор. Полученное время (в секундах) характеризует жесткость бетонной смеси. 3.2.8. Жесткость бетонной смеси определяют дважды. Общее время испытания с начала заполнения конуса бетонной смесью в установленном приборе при первом определении и до окончания определения жесткости при втором определении не должно превышать 15 мин. 3.2.9. Жесткость бетонной смеси вычисляют с округлением до 1 с как среднее арифметическое результатов двух определений жесткости из одной пробы смеси, отличающихся между собой не более чем на 20%. При большем расхождении результатов определение повторяют на новой пробе, отобранной по ГОСТ 10181.0. 3.2.10. Для определения жесткости бетонной смеси допускается использование других приборов, точность и чувствительность которых удовлетворяет требованиям приложения 1. Для каждого прибора устанавливается градуировочная зависимость для приведения полученных на них результатов к показателю жесткости по стандартному методу в соответствии с этим приложением. Приборы, применение которых допускается без построения градуировочных зависимостей с использованием усредненных переводных коэффициентов, приведены в приложениях 2 и 3. 3.2.11. Результаты испытаний должны быть занесены в журнал, где указывают данные согласно требованиям, приведенным в п. 3.1.8. ПРИЛОЖЕНИЕ 1 Обязательное ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТОЧНОСТИ, ЧУВСТВИТЕЛЬНОСТИ И ГРАДУИРОВКА ПРИБОРОВ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ЖЕСТКОСТИ БЕТОННОЙ СМЕСИ 1. Определение точности, чувствительности приборов, а также их градуировку для определения жесткости бетонной смеси проводят на двух составах, отличающихся жесткостью не менее чем на 10 с. 2. Точность приборов характеризуется отношением средних коэффициентов вариации показателей жесткости в пяти параллельных испытаниях бетонной смеси двух составов (с различным водосодержанием), испытанных проверяемым и стандартным прибором. Средний коэффициент вариации рассчитывается по формуле , (1) где V1 и V2 - коэффициенты вариации показателя жесткости двух испытанных составов, рассчитывается по формуле , (2) где ; (3) ; (4) - результат определения показателя жесткости бетонной смеси в i-й пробе j-го состава (i=1 ...... 5, j=1,2); - средний показатель жесткости бетонной смеси j-го состава; - среднеквадратическое отклонение показателя жесткости бетонной смеси j-го состава. Точность проверяемого прибора признается удовлетворительной, если выполняется соотношение , (5) где и - средние коэффициенты вариации показателя жесткости при испытании проверяемым и стандартным приборами, рассчитанные по формуле (1). 3. Чувствительность прибора Х характеризуется относительным изменением жесткости при изменении водосодержания бетонной смеси рассчитываемым по формуле , (6) где - водосодержание бетонной смеси двух испытанных составов, л/куб.м; - средние показатели жесткости двух испытанных составов, рассчитанные по формуле (3). Чувствительность проверяемого прибора признают удовлетворительной, если выполняется соотношение , (7) где - чувствительность проверяемого и стандартного приборов, рассчитанная по формуле (6). 4. Проверяемый прибор, удовлетворяющий требованиям пп. 2 и 3 настоящего приложения, градуируется путем установления зависимости между показателями жесткости по проверяемому и стандартному приборам следующего вида Коэффициенты рассчитывают по формулам ; (9) , (10) где , , и - средние значения показателя жесткости двух испытанных составов бетонной смеси, определенные на стандартном и проверяемом приборах и рассчитанные по формуле (3). Аналогичную методику следует использовать и для сравнения приборов для определения подвижности бетонной смеси. ПРИЛОЖЕНИЕ 2 Рекомендуемое ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЖЕСТКОСТИ БЕТОННОЙ СМЕСИ ТЕХНИЧЕСКИМ ВИСКОЗИМЕТРОМ 1. Определение жесткости бетонной смеси техническим вискозиметром (см. чертеж) производится при наибольшей крупности зерен заполнителя от 5 до 40 мм. 2. При определении жесткости бетонной смеси на виброплощадку, отвечающую требованиям п. 2.4 настоящего стандарта, устанавливают и закрепляют цилиндрический сосуд 1 вискозиметра. Затем в сосуд вставляют и закрепляют зажимами 3 цилиндрическое кольцо 2. В кольцо вставляют конус 4. На конус надевают кольцо-держатель 10, ручки которого заводят в пазы петель 11, затем устанавливают насадку 5. 3. Конус наполняют бетонной смесью на полную высоту с насадкой, предварительно уплотняя смесь штыкованием. Окончательно бетонную смесь в конусе уплотняют вибрированием до тех пор, пока на поверхности смеси и из-под нижнего основания конуса начнется заметное выделение цементного клея. Время вибрирования должно быть не менее 5 и не более 30 с. 4. По окончании вибрирования насадку снимают, избыток смеси срезают металлической линейкой вровень с краями конуса, а затем снимают конус строго вертикально без перекосов. 5. Устанавливают на прибор штатив 9 с диском 8 и штангой 7 (масса диска со штангой должна быть 800-1000 г). Полностью освобождают зажимной винт 6 штанги и опускают диск на поверхность отформованного конуса бетонной смеси. 6. Одновременно включают виброплощадку и секундомер и наблюдают за опусканием штанги. Когда риска штанги совпадает с верхней плоскостью направляющей головки штатива, выключают секундомер и вибратор и отмечают время, прошедшее от момента включения вибратора до его выключения. Полученное время в секундах, умноженное на усредненный переводной коэффициент 0,45, характеризует жесткость бетонной смеси. 7. Для нанесения риски на штангу 7 проводят тарировочный опыт с бетонной смесью, имеющей показатель подвижности 1-2 см и заполнитель максимальной крупностью зерен 20 мм. Риску наносят на штанге на 5 мм ниже положения, отвечающего выровненной поверхности. 8. Испытание проводят не менее двух раз в соответствии с пп. 3.2.8 и 3.2.9 настоящего стандарта. ПРИЛОЖЕНИЕ 3 Рекомендуемое ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЖЕСТКОСТИ БЕТОННОЙ СМЕСИ В ФОРМАХ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ БЕТОННЫХ ОБРАЗЦОВ 1. Жесткость бетонной смеси в формах для изготовления контрольных образцов следует определять: - при наибольшей крупности зерен заполнителя от 5 до 70 мм - в формах размерами 200х200х200 мм по методу Скрамтаева с помощью металлического конуса, размер которого указан на чертеже приложения 2; - при наибольшей крупности зерен заполнителя от 5 до 20 мм - в формах размерами 100х100х100 мм с помощью прибора конструкции Красного массой (435±15) г (см. чертеж настоящего приложения). 2. При определении жесткости бетонной смеси формы для изготовления контрольных образцов должны быть закреплены на лабораторной виброплощадке, отвечающей требованиям п.2.4 настоящего стандарта. 3. Для определения жесткости в формах размерами 200х200х200 мм в закрепленную на виброплощадке форму вставляют конус и заполняют его бетонной смесью, как указано в пункте 3.1.3.2 настоящего стандарта. Затем конус осторожно снимают и включают виброплощадку, одновременно включая секундомер. Вибрирование производят до тех пор, пока бетонная смесь не заполнит все углы формы, а поверхность ее не станет горизонтальной. Время (в секундах), необходимое для выравнивания поверхности бетонной смеси в форме, умноженное на усредненный переводной коэффициент 0,7, характеризует жесткость бетонной смеси. 4. Для определения жесткости в формах размерами 100х100х100 мм закрепленную на виброплощадке форму заполняют бетонной смесью на всю высоту. После этого погружают в бетонную смесь ножки прибора до соприкосновения диска со смесью. Затем включают одновременно виброплощадку и секундомер. Вибрирование производят до тех пор, пока не начнется выделение цементного молока из любых двух отверстий диска. В этот момент выключают виброплощадку и секундомер. Полученное время (в секундах) характеризует жесткость бетонной смеси (усредненный переводной коэффициент равен 1). 5. Жесткость бетонной смеси по пп. 3 и 4 определяют в соответствии с пп 3.2.8 и 3.2.9 настоящего стандарта. Текст документа сверен по: официальное издание М: ИПК Издательство стандартов, 1997

ГОСТ 10181.2-81 Группа Ж19 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР СМЕСИ БЕТОННЫЕ Метод определения плотности Concrete mixtures. Test method for determination of density Дата введения 1982-01-01 ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ 1. РАЗРАБОТАН Государственным комитетом СССР по делам строительства, Министерством промышленности строительных материалов СССР, Министерством энергетики и электрификации СССР, Министерством транспортнорго строительства РАЗРАБОТЧИКИ А.С.Дмитриев, канд. техн. наук (руководитель темы); Л.А.Малинина, д-р техн. наук; И.И.Костин; В.И.Савин, канд. техн. наук; Ю.М.Романов; Б.А.Усов, канд. техн. наук; В.Г.Довжик, канд. техн. наук; В.А.Пискарев, канд. техн. наук; Л.И.Левин; Е.Н.Леонтьев, канд. техн. наук; Е.В.Фридман, канд. техн. наук; В.А.Дорф, канд. техн. наук; А.Г.Малиновский; В.Б. Судаков, канд. техн. наук; Ц.Г. Гинзбург, канд техн. наук; В.А.Карышева; Г.В.Морозова; Е.А.Антонов; Л.В.Березницкий, канд. техн. наук; А.М.Шейнин, канд. техн. наук; Э.Р. Пинус, канд. техн. наук ВНЕСЕН Научно-исследовательским институтом бетона и железобетона (НИИЖБ) Госстроя СССР 2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 31.12.80 N 228 3. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ 4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ Обозначение НТД, на который дана ссылка Номер пункта ГОСТ 9533-81 2.1 ГОСТ 10180-90 3.3 ГОСТ 10181.0-81 1.1, 3.6 ГОСТ 10181.1-81 2.1 ГОСТ 22685-89 3.1 ГОСТ 24104-88 2.1 5. ПЕРЕИЗДАНИЕ. Май 1997 г. Настоящий стандарт распространяется на бетонные смеси, приготовленные на минеральных вяжущих, плотных и пористых заполнителях, и устанавливает метод определения их плотности. 1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ 1.1. Общие требования к методу определения плотности бетонной смеси - по ГОСТ 10181.0. 2. АППАРАТУРА 2.1. Для проведения испытания применяют: - цилиндрические металлические сосуды, размеры которых в зависимости от крупности зерен заполнителя указаны в таблице, Наибольшая крупность заполнителя, мм Емкость сосуда, куб.дм Внутренние размеры сосуда, мм Диаметр Высота 40 5 186 186 Св. 40 15 267 267 - весы лабораторные по ГОСТ 24104; - лабораторную виброплощадку по ГОСТ 10181.1; - кельму типа КБ по ГОСТ 9533; - стальные линейки длиной 400 мм. 3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ 3.1. Плотность бетонной смеси, характеризуемая отношением массы уплотненной бетонной смеси к ее объему, определяют в цилиндрическом сосуде, емкость которого в зависимости от наибольшей крупности зерен заполнителя должна соответствовать указанной в таблице. Примечание. Для оперативного контроля плотности бетонной смеси на пористых заполнителях ее определение в производственных условиях допускается проводить в формах, предназначенных для изготовления контрольных образцов бетона, соответствующих требованиям ГОСТ 22685. 3.2. Перед испытанием мерный сосуд, выбранный в зависимости от крупности заполнителя, предварительно взвешивают с погрешностью не более 0,1 %. 3.3. Укладку и уплотнение бетонной смеси в сосуде или форме производят в соответствии с ГОСТ 10180 в зависимости от удобоукладываемости смеси. 3.4. После уплотнения избыток смеси срезают стальной линейкой и поверхность тщательно выравнивают вровень с краями мерного сосуда (формы). Затем сосуд с бетонной смесью взвешивают с погрешностью не более 0,1 %. 3.5. Плотность бетонной смеси в кг/куб.м вычисляют по формуле где m - масса мерного сосуда с бетонной смесью, г; m(1) - масса мерного сосуда без смеси (формы), г; V - объем мерного сосуда (формы), куб.дм. 3.6. Плотность бетонной смеси определяют дважды для каждой пробы бетонной смеси и вычисляют с округлением до 10 кг/куб.м как среднее арифметическое значение результатов двух определений плотности смеси из одной пробы, отличающихся между собой не более чем на 5 % от меньшего значения. При большем расхождении результатов определение повторяют на новой пробе бетонной смеси по ГОСТ 10181.0. 3.7. Результаты испытания должны быть занесены в журнал, в котором указывают: - дату и время испытания; - место отбора пробы; - марку и вид бетона, изготовляемого из испытуемой смеси; - результаты частных определений; - среднеарифметический результат. Текст документа сверен по: официальное издание М: ИПК Издательство стандартов, 1997