Статьи

Фанеру можно обрабатывать множеством способов, как стандартными ручными, так и электрическими деревообрабатывающими инструментами. Однако, следует отметить, что клей в фанерной плите вызывает быстрый износ режущих инструментов, поэтому рекомендуется использовать инструменты из твердых сплавов. Фанеру можно также резать при помощи современных систем резки лазерными лучами и гидравлических систем под давлением в 3500 бар. Советы при работе с фанерой: Распиловка Сверление Использование гвоздей Винтовые соединения Монтаж Виды соединений Склеивание Шлифовка Отделка поверхности Обработка краев Грунтовка Покраска Лакирование Распиловка Наилучший результат распиловки получается при использовании ленточной или дисковой пилы. Чтобы получить чистый срез, распиловка должна выполняться правильно. Сначала распиловка производится поперек направления волокон лицевой стороны, затем вдоль. Этот способ позволяет избежать расщепления углов. На лучшей, лицевой стороне фанеры распиловка производится ручной или ленточной пилой, на обратной стороне - дисковой или контурной. При распиловке круглой пилой рекомендуются высокая скорость и низкий коэффициент подачи. Предел проникновения зубьев дисковой пилы должен быть небольшим. Сверление Отверстия с ровными краями получают, если сверло достаточно острое и оснащено передним резаком. Сверление следует начинать с лицевой стороны. Расщеплений на оборотной стороне плиты можно избежать, если использовать, подкладочный лист. Использование гвоздей Для панелей под стены, потолок и пол лучше всего подходят гвозди с резьбой или специальные шурупы, предпочтительно, чтобы шляпка была скрыта или вдавлена. Для потайного забивания гвоздей подойдут также обычные проволочные гвозди. Кислотоупорные гвозди рекомендуются для прибивания гвоздями внешних облицовочных панелей, поскольку они дают лучшую защиту от ржавчины на поверхности панели. Длина гвоздей должна составлять 2.5-3 толщины панели. Подходящим считается интервал между гвоздями для панелей под стены и потолок - 10-20 см вдоль краев, 20-30 см - в середине, в зависимости от нагрузки и вида гвоздей. В панелях под пол интервал должен быть 20-30 см вдоль краев и 40-50 см в середине. Из-за того, что структура фанерной плиты представляет собой полосы шпона с поперечным расположением волокон, гвозди можно забивать близко от края. Подходящим считается расстояние до края панели в 12-15 мм. В структурах, устойчивых к нагрузкам, важную роль для их целостности играет прочность и фиксация гвоздей. Гвозди нужно заколачивать в правильном порядке, они должны быть длинными, с большими шляпками. Можно использовать винты. Как уже отмечалось выше, фиксация конструкции может быть также улучшена при помощи использования клея на стыках. Винтовые соединения Во многих сферах применения фанерные панели крепятся винтами. В отделке, при изготовлении корпусной мебели, выставочных стендов и кораблестроении, предпочтение оказывается винтам. Вспомогательные отверстия могут быть предварительно высверлены, при этом отверстие в панели должно соответствовать диаметру винта и меньшему отверстию в раме; диаметр последнего будет составлять половину от предшествующего. Шляпка вкрученного винта не должна проникать в лицевой шпон. Если используются гвозди с купольной шляпкой, необходимо применять шайбы. При креплении обшивочной фанеры к металлическим компонентам конструкции можно использовать специальные винты для крепления фанерной плиты с обратной стороны, не повреждая лицевую сторону. Панели под пол грузовых контейнеров и трейлеров обычно крепятся к металлическому шасси при помощи самонарезных винтов с резьбой. Например, фанерные плиты толщиной 27 мм можно крепить винтами М6х40 мм. Винт сначала проникает в фанерную плиту и затем прорезает резьбу в металле. Этот способ достаточно быстрый. Тонкие фанерные панели для транспортного машиностроения также легко крепятся к металлической конструкции при помощи вышеупомянутых самонарезных винтов. Фанерные плиты легко крепятся болтами. Отверстие для болта должно быть на 2 мм больше диаметра самого болта. Под шляпками болтов должны быть шайбы и гайки для предохранения поверхности панели. Чтобы избежать повреждения древесины под болтом, не следует затягивать болт слишком сильно. Там, где фанера применяется вне помещения, слишком сильно затянутый болт может вдавиться в поверхность плиты, и она будет разбухать от влаги. Это приведет к образованию трещин в поверхности фанеры вокруг болта. Замки, шарниры, полки и т.п. могут быть легко и надежно прикреплены к поверхности фанеры с любой стороны или края. Наиболее прочным является крепление при помощи зажимных приспособлений. Если необходимо разместить винты по краям панелей, отверстия для них должны быть предварительно просверлены. Монтаж Фанеру можно крепить к конструкции при помощи клея, гвоздей, скоб, винтов, заклепок или болтов. При выборе способа крепления, важно учитывать условия эксплуатации, требуемую прочность и внешний вид. Перед монтажом фанерная плита должна быть подготовлена с точки зрения конечных условий эксплуатации, должны быть приняты меры предосторожности для предотвращения возможного расширения или сжатия плиты в результате воздействия влаги или перепадов температуры. Необходимым считается зазор в месте соединений в 2 мм. Можно использовать эластичный заполнитель, например, между краем панели и стальной рамой конструкции. В конструкциях с подогревом необходимо обеспечить надлежащую вентиляцию фанерной плиты. Виды соединений Стыки и соединения являются важными компонентами фанерных конструкций. Существует много видов соединения фанерных плит: шпунтовое соединение, шиповое и другие. При правильном выполнении они обеспечивают надежность конструкции стен, пола и поддерживающих элементов. Торцы фанерной плиты - это обычно самая чувствительная часть, поэтому особое внимание должно уделяться обработке стыков, особенно, если фанера предназначена для использования на открытом воздухе. В стенах и потолках рекомендуются соединения встык, открытое, шпунто-гребневое, фальцевое и соединение полосами. В применениях вне помещений, различные соединения полосами предоставляют наилучшую защиту от внешнего воздействия. Вертикальные и горизонтальные профили, изготовленные из алюминия, эффективно предохраняют края фанерной плиты. Невосприимчивость к ржавчине делают их подходящим материалом для фасадов. Однако, если по архитектурным причинам в применении вне помещений предпочтение оказывается открытому соединению, края должны быть должным образом обработаны. Примерно 2 мм/м нужно сохранять под расширение панели. В соединениях встык это расстояние должно равняться 3-6 мм. Шпунто-гребневое соединение обычно применяется для полов и панелей, которые идут под крыши. Оно эффективно предотвращает поднятие панелей и повреждение кровельных материалов, способно выдерживать большие нагрузки, чем обычное соединение встык. Панель крепится при помощи потайного приколачивания гвоздями. Наилучшая несущая способность достигается путем применения ступенчатого профиля или сходного специального профиля с фланцами, поддерживающими края примыкающих панелей. Подобные профили находят применение, например, в строительстве полов контейнеров для перевозки грузов или трейлеров. Склеивание Необлицованная фанера обычно склеивается любым древесным клеем. Выбор клея зависит от способа работы, содержания влажности в процессе конечного использования и от требуемой прочности. Общепринятые виды клея: ПВА, фенол, эпоксидная смола, полиуретан и др. Клей ПВА подходит для использования внутри помещений. Этот клей бесцветный и обладает хорошей прочностью склеивания. Фенол и эпоксидный клей обладают высокой прочностью склеивания, способной выдерживать неблагоприятные условия внешней среды. При склеивании фанеры с металлом рекомендуется клей эпоксидного типа. Контактные клеящие вещества обычно используются для склеивания больших поверхностей и для облицованной фанеры, предназначенной для использования внутри помещений. Не рекомендуется приклеивать ламинированную фанеру. Фанера с пленочным покрытием не способна к длительному склеиванию. Если фанера с пленочным покрытием крепится клеем, приклеиваемую поверхность нужно предварительно зачистить до слоя древесины, например, при помощи шлифовальной бумаги. Желательно, чтобы клей был эпоксидный. Приклеиваемая поверхность должна быть сухой и чистой. Клей нужно наносить равномерно на обе склеиваемые поверхности валиком или кистью. Желаемая сила давления достигается с помощью зажимов, винтов или гвоздей. Подходящий интервал между гвоздями - 1 гвоздь на 40 см2. Любой излишек клея следует убрать до его застывания. Необходимо всегда внимательно читать инструкции изготовителя клея. Шлифовка Поверхность фанеры обычно шлифуется относительно грубой абразивной бумагой (№ 80 - 100) перпендикулярно текстуре древесины. Если требуется исключительно ровная обработка, например, для высококачественного лакирования, рекомендуется шлифовка мелкозернистой бумагой в продольном направлении текстуры древесины. Отделка поверхности Отшлифованная, ровная поверхность фанеры представляет собой отличную основу для последующей отделки. Фанеру можно кашировать, ламинировать, красить, пропитать специальной краской или раствором и т.д. Когда выбирается краска или грунтовый раствор, важно учитывать тенденцию к образованию трещин на облицовочном шпоне. Поверхность может быть также покрыта ламинатом или шпоном из ценной древесины. Возможно применение тонкой пленки. Фанера также может быть оклеена обоями. Если фанерные плиты складировались в условиях повышенной влажности, то перед отделкой их необходимо высушить до нормального содержания влажности. Поверхность следует тщательно очистить от пыли, появившейся в результате предыдущей обработки. Эту процедуру необходимо повторять перед каждым этапом отделки. В зависимости от требуемого качества, наносится 1 -2 слоя покрытия. Обработка краев Для выравнивания краев плиты после распиловки, их можно слегка обстрогать. Наилучший результат достигается, если стругать в направлении от углов к середине, тем самым избегая расщепления на углах. Края панели также можно отшлифовать. Окраска торцов производится 2-3 раза акриловой краской со специальными добавками. Грунтовка Древесина относится к натуральным материалам, которая расширяется и сжимается в зависимости от комплексного воздействия температуры и влажности окружающей среды (несмотря на поперечные слои шпона внутри плиты). На внутренней стороне лицевого шпона наблюдаются трещины, которые расширяются и сжимаются под воздействием перепадов влажности. Вследствие этих причин необходима предварительная грунтовка при последующей покраске. Используются эластичные краски, причем важна правильная комбинация красок. Покраска бумажной основы полностью предотвращает образование трещин на слое краски из-за влажности В условиях повышенной влажности и применения вне помещений фанерные плиты должны быть окрашены и с обратной стороны. В таких условиях обработка торцов важна и должна выполняться особенно тщательно и несколько раз. Фанера, предназначенная для использования вне помещений, должна быть покрашена специальными красками. Покраска Нанесение краски придает фанере натуральный текстурный рисунок. Поверхность плиты может быть также окрашена полностью, без проявления текстуры древесины. Краска наносится кистью или распылителем. Цветная фанера приемлема как для внутренней, так и для внешней отделки. Но перед окончательной покраской поверхность должна быть обработана специальным раствором для предотвращения появления синевы и грибков, поскольку биологическая стойкость прозрачных красок ограничена из-за минимального содержания связывающего вещества. Лакирование Березовая фанера с лакированной поверхностью приятна на вид и легко поддерживается в чистом состоянии. Перед лакированием поверхность панели нужно отшлифовать мелкозернистой наждачной бумагой. Пыль, образовавшаяся при шлифовании, должна быть тщательно удалена, а поверхность покрыта разведенным лаком.

Достоинства и недостатки древесины как материала 1. Достоинства древесины как материала, учитываемые при конструировании Малая плотность при относительно высокой прочности. Прочностные характеристики древесины приведены в таблице: Материал Плотность (объемная масса), кг/м3 Коэффициенты качества при сжатии растяжении Ель 445 2,315 1,000 Лиственница 660 1,894 0,977 Дуб 690 - 0,833 Бук 670 1,836 0,828 Ясень 680 2,132 0,868 Береза 630 2,667 0,873 Малая теплопроводность. Коэффициенты теплопроводности (ккал/м * ч * град): Сталь 50 Железобетон 1,33 Стекло оконное 0,65 Кирпич 0,44 Древесина сосны: вдоль волокон 0,30 поперек волокон 0,15 Плиты древесноволокнистые изоляционные 0,09 - 0,13 Опилки древесные 0,08 Вата минеральная 0,036 - 0,042 Теплопроводность древесины возрастает с увеличением плотности и влажности. Хорошая обрабатываемость режущими инструментами. Возможность склеивания. Легкая гвоздимость. Средние показатели сопротивления древесины выдергиванию гвоздей Порода древесины Плот- ность, кг/м3 Размеры гвоздей, мм оцинко- ванных не оцинкованных 1,2 х 25 1,6 х 25 2 х 4 Средние показатели сопротивления в направлениях ради- альном танген- циальном ради- альном танген- циальном ради- альном танген- циальном Сосна 500 38 27 19 23 35 29 Ель 445 33 28 23 18 37 - Лиственница 660 48 39 27 25 39 34 Дуб 690 57 55 39 39 64 65 Бук 670 57 58 41 48 65 79 Усилие, необходимое для выдергивания гвоздя, забитого в торец, на 10 - 15% меньше усилия, прилагаемого к гвоздю, забитому поперек волокон. Способность хорошо окрашиваться, лакироваться, полироваться, красивая текстура (рисунок, образующийся на поверхности древесины следствие перерезания анатомических элементов). Способность благодаря упругости хорошо поглощать звуки, возникающие при ударе и вибрации. Звукоизоляционные свойства древесины имеют большое значение при использовании в качестве звукоизоляционного строительного материала, а также для улучшения акустики общественных зданий. Скорость распространения звука в древесине Направление Сосна Береза Вдоль волокон 5030 3625 В радиальном направлении 1450 1995 В тангенциальном направлении 850 1535 Звукоизлучающие свойства (резонанс). Древесина широко применяется для изготовления инструментов. Стойкость к действию растворов кислот и щелочей; в связи с этим древесину хвойных пород применяют для изготовления емкостей, труб. Способность к изгибу, что имеет существенное значение при гнутье древесины. Более высокой способностью к изгибу отличается древесина лиственных пород. Сравнительно большая износостойкость. Свойства "предупреждать" (потрескиванием) при критических нагрузках о своем скором разрушении. 2. Недостатки древесины как материала, учитываемые при конструировании Анизотропность, т.е. изменение механических характеристик в зависимости от породы, места произрастания, зоны в поперечном сечении ствола (заболонь, ядро, сердцевина), направления волокон, наличия пороков и их расположения, влажности и других факторов; это затрудняет отбор материала для ответственных изделий и сооружений. Изменение размеров и формы в результате усушки, разбухания, коробления, особенно под воздействием изменения температуры и влажности воздуха. Из-за неравномерного удаления влаги возникают напряжения, которые приводят к растрескиванию материала. Растрескивание - отрицательное свойство древесины, но в некоторых случаях оно приносит пользу, обеспечивая плотность соединения (в емкостях, деревянных трубах, судах и т.п.). При закреплении разбухающих деталей из древесины возникает давление разбухания в пределах 8 - 32 кгс/см2. Низкое сопротивление раскалыванию. Однако это свойство имеет положительные значения при заготовке колотых сортиментов. Загнивание, повреждение насекомыми, возгорание в неблагоприятных условиях службы.

Untitled Document Декоративная фанера Декоративная фанера ДФ (ГОСТ 14614) - фанера, облицованная пленочными покрытиями в сочетании с декоративной бумагой или без бумаги; применяется как отделочный материал в строительстве, вагоностроении, судостроении и мебельной промышленности. Для изготовления декоративной фанеры применяют: лущеный шпон, смолу марки СФЖ-3011, бакелитовую пленку, бумагу-основу и для ее пропитки - мочевино-меламиноформальдегидные и меламиноформальдегидные смолы. Декоративная фанера подразделяется: по количеству облицованных сторон - на одно- и двустороннюю; по внешнему виду поверхности облицовочного покрытия - на глянцевую и полуматовую; по виду облицовочных покрытий и применяемым смолам - на марки ДФ-1, ДФ-2, ДФ-3 и ДФ-4. Марки фанеры Марки фанеры Облицовочные покрытия Смолы ДФ-1 Прозрачное (бесцветное или окрашенное), не укрывающее текстуру натуральной древесины Мочевино-меламиноформальдегидные ДФ-2 Непрозрачные с декоративной бумагой, имитирующей текстуру ценных пород древесины или с другим рисунком ДФ-3 Прозрачное повышенной водостойкости (бесцветное или окрашенное), не укрывающее текстуру натуральной древесины Меламиноформальдегидные ДФ-4 Непрозрачное повышенной водостойкости с декоративной бумагой, имитирующей текстуру ценных пород древесины или с другим рисунком Размеры листов декоративной фанеры всех марок приведены ниже в таблице. Размеры декоративной фанеры, мм Длина (или ширина) Ширина (или длина) Толщина номинальная предельное отклонение номинальная предельное отклонение номинальная предельное отклонение 2440 ±5,0 1525 ±5,0 3,0; 4,0 ±0,4 2135 1220 ±4,0 3,0; 4,0 ±0,4 1830 1525 ±5,0 5,0; 6,0 +0,4 -0,5 1525 ±5,0 1220 ±4,0 8,0; 10,0 ±0,9 725 ±4,0 1525 ±5,0 12,0 1220 ±4,0 1220 ±4,0 725 ±4,0 Допускается изготовлять ДФ других размеров (форматов) в соответствии с размерами плит клеильных прессов, установленных на фанерных заводах; в порядке переобреза поставлять ДФ меньших размеров на 150 мм с градацией через 25 мм.  Для изготовления ДФ применяется шпон из древесины березы, ольхи, липы, осины и тополя; для внутренних слоев фанеры ДФ-2 и ДФ-4 допускается применять шпон из древесины сосны и лиственницы.  Для лицевых слоев ДФ всех марок применяется шпон сорта А, для фанеры марок ДФ-2 и ДФ-4 допускается шпон сорта АВ без ребросклейки. ДФ изготовляется двух сортов: первого и второго. Влажность ДФ не должна превышать 10%.  Допускается в первом сорте только риски от полированных прокладок; во втором сорте, кроме того, белесоватые и темные пятна (до 10 мм) и полосы (до 3*300 мм) не более двух на 1 м2 поверхности; мелкая рябь от негладкого лущения до 1/20 поверхности. Предел прочности ДФ при скалывании по клеевому слою после вымачивания в воде в течение 24 ч, МПа, не менее: из березы - 1,2; из ольхи, липы, тополя, осины, сосны, лиственницы - 1,0. ДФ для судостроения и вагоностроения пропитывается огнезащитным составом по специальным техническим условиям. При упаковке каждые два листа однородной декоративной фанеры должны быть обращены друг к другу лицевыми сторонами с прокладкой между ними листа бумаги равного размера.

Фанера ФКМ - фанера березовая  на основе меламиновых смол- принципиально новый продукт на российском рынке. Выпускается на базе Жешартского фанерного комбината (ЖФК) компанией "Юнайтед Панел Групп". При разработке  данного вида продукции специалисты компании ставили перед собой задачу получить продукт, который сочетает в себе свойства как мебельной, так и строительной фанеры  (марки фанеры ФК, ФСФ). < Общеизвестно, что фанера марки ФК , в основном применяемая в мебельной промышленности, имеет "светлые" слои на торцах, поскольку  склеена на основе карбамидоформальдегидных смол. Такая фанера имеет  высокие физико-механические свойства, но она достаточно восприимчива к высоким показателям влажности. Поэтому спектр применения такой фанеры при работах на улице  и в помещениях с повышенной влажностью ограничен.  Фанера, склеенная на основе фенолформальдегидных смол (марка ФСФ ), имеет так называемые "темные" торцы (окрас торцов в более темные или темно-красные тона как раз и обусловлен цветом и свойствами смолы) и является более устойчивой к повышенным влажностным характеристикам. Но, как правило, использование ее внутри помещений так же ограничивается свойствами фенолформальдегидных смол, которые считаются менее  экологичными. Специалистам компании "Юнайтед Панел Групп" на собственном производстве в Республике КОМИ (Жешартский фанерный комбинат)  удалось совместить все характеристики этих двух видов фанерной продукции и произвести принципиально новый продукт - фанеру на основе меламиновых смол ( ФКМ ). Такая фанера  отличается очень высокими физико-механическими показателями, имеет "светлые" торцы (часто как раз цвет торцов является одним из "камней преткновения"  для мебельного производства) и при  этом превосходит даже фанеру марки ФСФ по таким показателям  как  влагостойкость, плотность, модуль упругости и предел прочности при изгибе. Все это позволяет использовать фанеру ФКМ как в строительстве, так и в мебельной промышленности. Большой и оправданный  интерес новый продукт вызвал у производителей мебели для ванных комнат, производителей кухонной мебели и аксессуаров; предприятий, изготавливающих  столешницы.   Благодаря  исключительной влагостойкости фанера ФКМ может использоваться для производства специализированной мебели для бассейнов, спортзалов, детских игровых площадок, аквапарков. Так же идеальна для производства строительной упаковки, полов в ж/д вагонах, машиностроении и т.д. Незаменима в строительной области. В подтверждение высокого качества новой продукции компанией-производителем (Юнайтед Панел Групп) получен сертификат BFU-100 немецкой организации по стандартизации древесно-плитных материалов "WKI" . Новая продукция имеет СЕ-маркировку, что подтверждает соответствие продукции международным стандартам. Фанера на основе меламиновых смол (ФКМ) соответствует внутренним стандартам производителя  ТУ № 5512-011-44779728-2005.  Следует заметить, что все Технические Условия, которые разрабатываются компанией ЮПГ на производимую продукцию, предъявляют более жесткие требования, чем европейские нормы качества.

Непосредственно после остекления балкона или лоджии, неминуемо встает проблема утепления и отделки. Ведь неправильно считать балкон хранилищем для мусора, он является полноценной частью квартиры, и ему не меньше чем внутренним комнатам необходима достойная отделка . Таким образом, установка стеклянной конструкции это только начало. Далее необходимо провести отделочные работы и утепление. Самое главное выбрать качественный материал для изоляции и утепления, такой, который сможет защитить от холода отделку. Следовательно, балконное помещение необходимо оградить от перемены температур и проникновения влаги. Для избавления от щелей необходимо использовать монтажную пену, ей же обрабатывают и швы. Вначале формируется деревянный каркас из брусьев и реек, далее, посредством таких полимеров как пенофол, устанавливается пароизоляция. Затем выполняются работы по утеплению и гидроизоляции. Чтобы утеплить стены необходимо использовать пенофол и минеральную вату, то есть легкие утеплители, аналогично отделывается потолок. Теперь, когда балкон утеплен, приступим к выбору материала для отделки помещения. Наиболее часто для отделки применяют евровагонку (или деревянную вагонку). С ее же помощью обрабатываются откосы. Вагонка является штучным средством отделки, при котором используется шпунтованное сцепление панелей. Производится вагонка чаще всего из хвойных пород древесины. Основное отличие евровагонки заключается в уровне отделки и качестве используемой древесины. Вагонка может относиться к одному из трех классов: А, В или С, в зависимости от качества панелей. При этом для обозначения высшего класса используется литера А, а для низшего – литера C. Однако не редко вагонку плохого качества маркируют литерой высшего класса, в связи с этим, при выборе, последнее слово остается за внешним видом изделия. Так, сцепление панелей должно быть плотным, поверхность без сучков, трещин и других повреждений. Древесина наиболее часто используется для отделки лоджий потому, что, будучи природным материалом, она создает особую, теплую атмосферу, и виной тому не только внешний вид. Дерево абсолютно нетоксично, прекрасно сохраняет тепло, является экологически чистым материалом. Но не стоит при этом забывать, что древесина боится прямых солнечных лучей и влажности. Чтобы избежать последствий воздействия этих факторов необходимо использовать для защиты различные смеси. Откосы из дерева, будут смотреться в окружении деревянных стен, потолка, пола и рам на много выигрышней, нежели откосы из пвх. Для отделки пола используется половая доска либо ламинат . Последний монтируется на заранее обработанный черновой пол, который состоит из подогнанных по уровню деревянных брусков, утеплителя, выложенного в пространствах между ними и листового покрытия из фанеры или ДСП. Отделка балконного помещения представляет собой ряд трудоемких работ, для выполнения которых необходимы особые навыки и технологии. Но если отнестись к делу с должной ответственностью, то вы получите в награду прекрасный уголок для отдыха, который еще долго не изменит внешний вид....

Для отделки стен и потолков часто используют самый простой и удобный способ - обшивку их фанерой. Большие ровные листы фанеры могут скрыть осыпавшуюся штукатурку, они удобны при устройстве перегородок в комнатах. Для обшивочных работ применяют строительную клееную фанеру. Наиболее распространенные размеры 1,5x1,5 м. Для внутренней отделки стен и потолков подходит фанера толщиной 4-6 мм. Подсобные помещения целесообразнее обшивать более дешевой тонкой фанерой. Чтобы при распиливании фанеры ножовку не заедало, начало пропила надо зажать струбциной. Последовательность работ при обшивке стен фанерой та же, что и при обшивке сухой штукатуркой, но реечный каркас делают иначе. Сначала прибивают горизонтальные рейки у потолка, затем промежуточные, на расстоянии 400-500 мм друг от друга, после чего прибивают вертикальные брусочки для закрепления края фанерного листа. Потолки лучше обивать листами небольших размеров, т.к. при этом легче подобрать цельные листы и удобнее держать фанеру в процессе работы. Даже при самой тщательной подгонке листов встык остается шов, который лучше закрывать узкими прямоугольными рейками. Фанеру прибивают обычными гвоздями. Расстояние между гвоздями по краям не менее 150 мм, в промежутках - 300 мм. Обшитые фанерой поверхности можно оклеивать обоями, лакировать, покрывать любыми красками. Кроме строительной клееной фанеры применяют бакелизированную фанеру. Бакелизированная (водостойкая) фанера (ГОСТ 11539-73) не подвержена расслаиванию и короблению при эксплуатации во влажных условиях. Хорошо сопротивляется воздействию слабых кислот и щелочей, керосина, бензина и спиртов. Она состоит из слоев березового шпона, склеенных синтетическими смолами между собой при взаимно перпендикулярном направлении волокон древесины в смежных слоях. Выпускают листы следующих размеров: длина 1500,4400,4900,5000,5600,7700 мм; ширина 1200,1250, 1500 мм; толщина 5, 7,10,14,16,18 мм. Бакелизированная фанера хорошо обрабатывается столярным инструментом. Для крепления ее к бетонным и оштукатуренным поверхностям применяют канифольную, кумароновую и дифенольную мастики, а к деревянным поверхностям, наряду с перечисленными мастиками, используют также казеиновую мастику и клеи МФ-17 и ФР-12.

Полы в доме это не только напольное покрытие, его цвет, рисунок, но и в первую очередь ровная и прочная поверхность. Самым обычным является укладка выбранного напольного покрытия , непосредственно на цементную стяжку, посредством приклеивания с помощью резино - битумной мастики или какого-то другого клея . Однако свойства бетона и любого напольного покрытия могут различаться в десятки раз, а все виды мастик и клеев сохраняют свои свойства в течение ограниченного времени, значительно меньшего, чем срок службы напольного покрытия. Укладка напольного покрытия на бетонную стяжку без промежуточного слоя, например фанеры или ДСП рано или поздно приведет к тому, что напольное покрытие будет лежать на бетонном основании, ничем не закрепленное. Более совершенным и часто используемым является укладка напольного покрытия на промежуточный слой, при этом обеспечивается определенное качество и создается дополнительная тепло- и звукоизоляция. Традиционным и широко распространенным на сегодняшний день является метод укладки напольного покрытия на "черновой пол" с выравниванием поверхности с помощью лаг. Лаги в виде бруса или толстых досок крепятся анкерами к бетонному основанию, а поверх них укладывается "черновой пол" из досок или фанеры. Обеспечение горизонтальности поверхности достигается подстругиванием лаг и установкой специальных клиньев. Данная технология применяется достаточно долго и доказала свою состоятельность. Но на сегодняшний день существуют технологии, значительно превосходящие традиционные. С конца 90-х годов для устройства пола получила распространение новая технология выравнивания оснований под напольные покрытия, с помощью так называемых регулируемых полов. Технология регулируемых полов предусматривает установку на основание деревянных лаг на вкручиваемых в них пластиковых болтах-стойках. Лаги выравниваются по уровню путем вращения болтов-стоек вокруг их оси. После закрепления лаг к ним крепится настил и укладывается выбранное напольное покрытие. Пол монтируется в течение нескольких дней. Данная технология выравнивания по сравнению с простой цементной стяжкой или выравнивания оснований с помощью специальных растворов, позволяет исключить мокрые и грязные процессы, длительный период сушки. По сравнению с традиционной технологией устройства полов по лагам обеспечивается большая эксплуатационная надежность и скорость монтажа при меньших трудозатратах. Использование технологии регулируемых полов дает также определенные преимущества и перед технологией сборных полов из малоформатных гипсоволоконных плит. При применении регулируемых полов, например для устройства домашних кинотеатров, для защиты от слишком шумных соседей имеется возможность улучшить звукоизоляцию пола, разместив в подпольном пространстве звукоизоляционный материал. Благодаря свободному подпольному пространству также появляется возможность разместить дополнительную теплоизоляцию и проложить под полом любые виды коммуникаций с осуществлением вентилирования подпольного пространства. Регулируемые полы - молодая технология которую сегодня широко используют при настилке полов не только в жилых помещениях, но и в административных зданиях и на многих промышленных предприятиях. Применение регулируемых полов позволяет создавать практически идеально ровную поверхность под любое напольное покрытие. Развитие научно-технического прогресса за последние годы позволило усовершенствовать и такие новые технологии, как регулируемые полы. Одним из проявлений прогресса является пол на регулируемых опорах, который, впитав все лучшее от регулируемых полов, позволил свести к минимуму имеющиеся недостатки технологии. Пол на регулируемых опорах состоит из "чернового пола" выполняемого в форме однослойного или двухслойного настила из листов влагостойкой фанеры , ДСП или ГВЛ , закрепленных на специальных лагах, изготовленных из полос влагостойкой фанеры, в которых под просверленными отверстиями установлены металлические опорные пластины с внутренней резьбой. Стальные стержни выполненные из газоводопроводной трубы с наружной резьбой вкручиваются в эти пластины. Устранение люфта в резьбовом соединении и фиксация стержней осуществляется металлической контргайкой. Стержни, пластины и контргайки представляют собой регулируемые опоры. К бетонному основанию (плите перекрытия) стержни прикрепляются с помощью дюбелей. Установка полов на регулируемой опоре практически не отличается от установки регулируемых полов. В полах на регулируемых опорах, благодаря конструкции и применению металлов и влагостойкой фанеры обеспечивается повышенная долговечность и эксплуатационная надежность при значительном снижении трудоемкости и уменьшении времени работ по монтажу. Уменьшается вероятность гниения и отсутствует коробленость полов, даже при экстремальных колебаниях влажности и температуры в помещении.

1. Раскрой СМЛ стекломагниевых листов Раскрой стекломагниевых листов следует производить с глянцевой стороны. После разметки, резку листа СМЛ производить на твердой, ровной поверхности ножом для резки. Используя в качестве направляющей рейку или металлическую линейку по линии разметки несколько раз с усилием провести ножом до появления надреза, гарантирующего дальнейший излом по разметке. Листы СМЛ толщиной более 8 мм при поперечном резе необходимо надрезать с двух сторон. Надрезанный стекломагниевый лист положить на край стола и путем надлома части листа отделить друг от друга. Когда обрезанная кромка листа СМЛ является в конструкции перегородкой, внешним углом потолка или облицовкой, которому не нужна защита угловым профилем, то ее нужно обработать шлифовальной машинкой или наждачной шкуркой. Панель СМЛ может быть легко распилена с использованием лобзика, обычной пилы или электроинструмента. При большом объёме распиловки лучше всего использовать ручную циркулярную пилу. Чтобы создавать изгибы на СМЛ листе можно использовать специальные пилки или электролобзик. Самое важное условие для качественной и быстрой резки – сухой лист. Увлажненный материал гнется, становится более эластичным и очень сложно сделать ровный надлом при одностороннем резе. Вырезание отверстий Перед монтажом стекломагниевых листов нужно чётко определить диамерт и расположение необходимых отверстий и сделать разметку. Для вырезания можно использовать лобзик, дрель или ножовку – в зависимости от типа отверстия. Обратите внимание, что функцию перфорации использовать нельзя. Сверла лучше использовать с победитовыми наконечниками. В листах СМЛ для вырезания отверстий можно использовать приспособления для кафеля или фреза для розеток. 2. Условия монтажа СМЛ стекломагниевых листов До начала монтажа конструкций все строительные работы, связанные с «мокрыми» процессами должны быть закончены. Монтаж должен осуществляться, до устройства чистого пола в условиях сухого или нормального влажностного режима при температуре воздуха не ниже + 10 °С и относительной влажности воздуха не более 60 %. При размещении электропроводки в полости каркаса не допускается размещать проводку вдоль стоек каркаса во избежание повреждения ее винтами во время крепления панелей. Обработка швов производится в условиях стабильного температурно-влажностного режима. Температура в помещении не должна быть ниже + 10 °С и должна сохранятся стабильной в течении двух дней после обработки. Резкий нагрев или охлаждение помещения, сквозняки во время обработки и после обработки швов не допустимы. Производство работ, ведущих к повышению влажности в помещении, должно быть завершено, так как влага препятствует высыханию и деформирует швы. До обработки швов необходимо проверить надежность крепления плит (панелей). 3. Рекомендации по монтажу СМЛ стекломагниевых листов Для монтажа стекломагниевых листов СМЛ используются • металлический профиль • саморезы с потайной шляпкой • кронштейны для гипсокартона • грунтовка • шпаклевка • армирующая лента • уголок защитный Листы СМЛ можно крепить, как в поперечном направлении, так и в продольном. При использовании поперечной схемы крепления, листы укладываются горизонтально на стену, а на потолок — поперечно. Если используется продольная схема крепления, плиты укладываются вертикально на стену, а на потолок — продольно. Когда высота помещения больше длины панелей, необходимо правильное выполнение горизонтальных швов. Перед выполнением для стекломагниевых листов СМЛ монтажа, необходимо установить несущую конструкцию. Несущей конструкцией является обрешётка из металлических профилей. Монтируется такая конструкция с помощью крепёжных элементов и кронштейнов. Монтаж обрешётки 1. Расстояние между вертикальными стойками при облицовке стен должно составлять 400 мм (при толщине СМЛ в 10мм). 2. Расстояние между несущими профилями при монтаже подвесного потолка — 400 мм (при толщине СМЛ в 8мм). Крепление листов СМЛ к обрешётке 1. Между нижним краем плиты и полом расстояние должно составлять около 10 мм. После окончания монтажа это расстояние заполняется шпаклёвочной смесью. 2. Шаг крепления — 25 см. 3. Крепить листы необходимо в порядке от центра листа к внешнему периметру. Нарушение последовательности крепления ведет к деформации листа. 4. Расстояние между листами должно быть равным половине их толщины. 5. Расстояние от кромки до самореза должно составлять не менее 1,5 см 6. Шляпку самореза следует утопить в поверхность плиты на 0,5 — 1 мм. При высокой плотности стекломагниевого листа необходимо зенкование или использование саморезов с самозенкующейся головкой. 7. При креплении листов СМЛ, как и ГКЛ, их нельзя перебивать скобами и перетягивать саморезами. В противном случае, деформируется наружный слой армирующей стеклоткани, а значит в этом месте лист держаться уже не сможет. Шурупы При монтаже листов СМЛ на шурупы, мы рекомендуем использовать шурупы, винты или саморезы из нержавеющей стали с потайной головкой. Шурупы должны быть диаметром от 3.5-4.2 мм, длина шурупа непременно должна быть в 2,5 - 3 раза больше толщины монтируемой плиты. Через каждые 250 мм периметра плиты, ее должны фиксировать шурупы. Они должны проходить от каждой кромки плиты на расстоянии 10-15 мм. Все кромки плиты должны сходиться с несущими конструкциями – это нужно учесть. Прибивание гвоздями Стекломагниевый лист может прибиваться вручную гвоздями, или с использованием пневмопистолета. Гвозди с плоской шляпкой лучше использовать из нержавеющей стали. Диаметр гвоздей должен быть 2.2 или 3.1 мм, длина гвоздя должна быть в 3 –3.5 раза больше толщины листа СМЛ. Для автоматического прибивания, инструмент должен быть настроен на давление в 3-4 Бара и затем окончательно настроен для достижения необходимого проникновения. Важно расположить панели устойчиво по отношению к несущей конструкции. 4. Обработка швов Поверхность листов СМЛ перед обработкой швов необходимо отчистить от пыли и грязи. Швы СМЛ шпаклевать рекомендуется шпаклевками на основе цемента. Порядок работ: • Всю площадь поверхности, а так же торцевые части листов требуется обработать гидрофобизирующей грунтовкой глубокого проникновения. • Шпаклевочную массу распределите поперёк линии стыковки плит СМЛ таким образом, чтобы между кромками плит пространство было тщательно заполнено. • Распределить и разгладить шпаклевочную массу следует одним непрерывным движением вдоль шва. • Армирующую ленту отрежьте соответствующей длины и затрите её при помощи шпателя в шпаклёвочную массу, нанесённую на стык. • Необходимо дать шпаклевочной смеси засохнуть в течении 12-24 ч • Далее нанесите ещё один слой шпаклёвки на 6-8 см шире предыдущего слоя Рисунок 1 5. Финишная отделка До начала отделки поверхности обшивок должны быть закончены строительно-монтажные работы, в том числе отделочные, связанные с мокрыми процессами (штукатурные, устройство цементных стяжек и т.п.). Поверхность СМЛ листов пригодна под различную отделку: облицовку керамической плиткой, окраску, декоративное оштукатуривание. Облицовка керамической плиткой • Облицовка керамической плиткой предполагает наличие устойчивой жесткой конструкции. В связи с этим в конструкциях перегородок и облицовок с однослойной обшивкой стойки каркаса необходимо размещать с шагом не более 300 мм. • Облицовочная плитка должна иметь размеры не более 300 х 300 мм. • Для приклеивания плитки применяются клеи на цементной основе, наносят зубчатым шпателем. Толщина плиточного клея зависит от толщины приклеиваемой плитки и указана на упаковке. • Заделка швов между плитками выполняется специальными заполнителями для швов. • Места сопряжения облицовок из керамической плитки между собой, а также примыкания к полу и потолку, примыкания к ванной заделываются герметиками. Окраска поверхности • Для подготовки под покраску необходимо выполнить тонкослойное финишное шпаклевание всей поверхности обшивки. После высыхания шпаклевки вся поверхность шлифуется. • Для окраски могут использоваться различные красочные составы, кроме эмальных красок. Декоративное оштукатуривание • Для подготовки под декоративное оштукатуривание покраску необходимо выполнить тонкослойное шпаклевание всей поверхности обшивки, как и перед окраской. • Для декоративного оштукатуривания могут использоваться различные составы.

Общие сведения основания пола из Стекло - Магнезитовых Листов по деревянным лагам Основания пола из СМЛ (ОП) являются бес пустотными, легко монтируемыми конструкциями "сухой" сборки, используемые для устройства в жилых и общественных зданиях, офисных и вспомогательных помещениях: с не нормируемыми требованиями к звукоизоляции перекрытий; с требованиями к звукоизоляции перекрытий по нормам СНиП 23-03-2003 "Защита от шума": Rw до 56 дБ (индекс изоляции воздушного шума ограждающими конструкциями) и Lnw до 47 дБ (индекс приведенного уровня ударного шума); в условиях, допускающих мокрые процессы при проведении отделочных работ; для выравнивания поверхности перекрытия и/или подъема уровня пола, а также укрытия технических сетей по перекрытиям сухим способом; при необходимости снижения нагрузок на перекрытия; в условиях сжатых сроков и пониженных температур (до -15 С) в период производства отделочных работ для антисептической подготовки основания пола При использовании Стекло - Магнезитовых Листов в основе сборки полов Вы получите идеальную плоскую бесшовную поверхность, обладающую высокими прочностными, звуко- и теплоизоляционными характеристиками. Преимуществами технологии устройства таких полов: высокая контактная прочность листа (твердость по Бринеллю 52 МПа (520 кг/см2) ГОСТ 9012-59 (ИСО 6506-81, ИСО 410-82); сразу после укладки сборных элементов (ГВЛ) и высыхании клея полы позволяют воспринимать рабочую нагрузку; возможность устраивать полы в холодное время года, т.к. не требуется существенных энергозатрат и потерь времени на сушку; высокая производительность при выполнении работ, отсутствие необходимости использования специальной техники; незначительная масса 1 м 2 основания пола существенно снижает нагрузку на несущие конструкции, что позволяет выравнивать полы при реставрации зданий с ослабленными перекрытиями; обеспечение высокой степени шумоизоляции от ударного (Lw=55 дБ) и изоляция воздушного шума (Rw=58 дБ); высокие теплоизоляционные свойства, что создает комфортные условия в жилых помещениях, даже при тонких финишных настилах (например, безосновный линолеум); выпускаемые типоразмеры листов и сборных элементов позволяют работать с минимальными отходами. возможность укладки на поверхность основания пола керамической плитки без дополнительной подготовки поверхности благодаря антисептическим свойствам СМЛ допускается укладка деревянных покрытий пола из любых пород деревьев. Основания пола необходимо устанавливать по бетонным перекрытиям или по существующим основаниям пола. Сборные основания пола ОП применяются в помещениях: с не агрессивной средой, слабой и умеренной интенсивностью механических воздействий по строительным нормам СНиП 2.03.13-88; с сухим, нормальным и влажным режимами по строительным нормам СНиП 23-02-2003; без ограничений по конструктивным системам и типам, уровням ответственности, степеней огнестойкости и этажности зданий, климатическим и инженерно-геологическим условиям строительства. Поверхность ОП пригодна для всех видов напольных покрытий. Устройство обогреваемых полов рекомендуется по поверхности стяжки, но допускается и внутри стяжки. Система сборных оснований пола ОП включает в себя две разновидности: ОП 1 и ОП 2 , которые отличаются друг от друга степенью готовности деталей стяжки к монтажу в построечных условиях. * Параметры шумоизоляция приведены для сплошных плит перекрытия толщиной 140-200 мм. ** Масса определена для материала толщиной 14 мм Порядок устройства сборного основания пола Монтаж выполняется в условиях сухого или нормального влажностного режима при температуре воздуха в помещении не ниже -15 С 0 . Производство электромонтажных, санитарно-технических и отделочных работ выполняется до начала монтажных работ сборного основания полов. До начала производственных работ необходимо очистить перекрытие, заделать стыки между его элементами и в местах примыкания к ограждающим и несущим конструкциям. Уровень сборного основания пола по грунту должен быть выведен выше уровня отмостки здания и зоны опасного капиллярного подъема грунтовых вод. При этом несущее основание не должно быть подвержено опасности общих и местных деформаций. Перед началом монтажа детали стяжки предварительно доставлеяются в монтажную зону для приспособление к температурно-влажностным построечным условиям. Тепловые сети, проложенные по перекрытию, существенно важно надежно защитить от прямого контакта с элементами основания пола. Монтаж сборных оснований пола подразумевает поэтапную последовательность работ: нанесение геодезического уровня на ограждающие конструкции; подготовку монтажного основания перекрытия; установку кромочной ленты по периметру сборного основания пола; установка брус-лаг; монтаж основания пола в зависимости от выбранного конструктивного решения. Состав работ используемых в конкретном типе конструкции устанавливается технологической картой с учетом характера и конструктивных особенностей устройства стяжки. Порядок производства работ для установки сборного основания пола Нанесение геодезического уровня выполняется путем выноса геодезической отметки этажа на ограждающие конструкции монтажных зон посредству гидравлического уровня или лазерного нивелира для привязки к нему проектных уровней конструктивных слоев основания пола. Подготовка монтажного основания перекрытия включают в себя заделку трещин и углубления в бетонном основании, тщательная очистка поверхности от строительного мусора. В случае устройства пола по деревянным перекрытиям включает в себе так же обязательную проверку старых перекрытий на предмет возможного присутствия гнилостных или грибковых образований и поражений насекомыми и замена пораженных участков. Кромочная лента из пористо-волокнистых или вспененных материалов толщиной 8-10 мм устанавливается по периметру примыкания сборного основания пола к ограждающим и несущим конструкциям. Она выполняет демпфирующую и звукоизолирующую функцию и должна отделять стяжку сборного основания от ограждающих конструкций. Установка брус-лаг с шагом 40 см. Между монтажным основанием и брус-лагой укладывается звукоизоляционная ленточная прокладка. Расчет необходимого количества брус-лаг ведется по формуле: Nряд. = Lст. / h + 1, где Nряд - количество рядов, Lст - длина стены перпендикулярной стене, вдоль которой раскладываются лаги, h - требуемый шаг между лагами. Полученное значение округляют до целой величины. Затем, перемножив количество лаг, разложенных вдоль стены на количество рядов получаем количество лаг, необходимое для данного помещения. После расчета общего метража лаг, полученное значение округляют в большую сторону до числа кратного 2м.п. (2м.п. - длина стандартной лаги). Сборка основания пола в зависимости от выбранного конструктивного решения: для варианта "Альфа" между лагами укладывается минеральный или синтетический/минеральный утеплитель типа "Rokcwool", который не должен выступать над уровнем лаг. В последующем, как и для варианта "Бетта" установка стяжек из элементов пола и комбинированных панелей осуществляется в следующем порядке: укладка осуществляется от стены с дверным проемом справа налево (рис.1.). В случаи нестандартных форм конфигурации помещений возможна укладка с противоположной стороны слева направо (рис.2.). Предварительно у элементов пола и комбинированных панелей фальцы, примыкающие к ограждающим конструкциям, удаляют. Каждый последующий ряд начинают с укладки остатка элемента (панели) предыдущего ряда, что минимизирует отходы и обеспечивает смещение торцевых стыков в соседних рядах (не менее 250 мм). Листы крепятся к брус-лагам в фальцах самозенкующимися винтами длиной 30 мм. При укладке второго слоя элементов пола на первый для передвижения по нему устраиваются островки из фрагментов СМЛ размером не менее 50 x 50 см. Элементы пола (ЭП) и комбинированные панели (КП) крепятся между собой путем последовательного нанесения двух полос клеящей мастики на фальцы уложенных ЭП (КП) с их последующей фиксацией самозенкующимися винтами. Крепление деталей стяжки между собой осуществляется винтами длиной 30 мм с шагом не более 300 мм согласно рис. 4 под нагрузкой веса монтажника в местах винтовых соединений. Крепежные винты должны входить в детали стяжки под прямым углом. Головки винтов необходимо утапливать на глубину около 1 мм. Изогнутые, неправильно завернутые винты должны быть удалены и заменены новыми в местах, расположенных на расстоянии около 50 мм от прежних. Выступающий из стыков клеевой состав снимается шпателем. В дверных проемах смежных помещений соединение элементов пола и комбинированных панелей с удаленными фальцами осуществляется по месту с помощью вставок из СМЛ с формированием фальцевых соединений. Их крепление производится вышеизложенным порядком (см. рис. 3). Подготовка поверхности под покрытия пола является завершающей в составе работ по монтажу сборных оснований пола. Выступающие части кромочной ленты срезаются в один уровни с поверхностью стяжки. Заделка стыков деталей стяжки производится по необходимости, в зависимости от характера покрытия пола. Под покрытия из линолеума с подосновой, ковролина, поливинилхлоридных плиток и т. п. заделка осуществляется шпаклевочными составами КНАУФ-Фугенфюллер ГВ или КНАУФ-Унифлот с последующим шлифованием и обработкой грунтовкой шпаклевочного шва КНАУФ-Тифенгрунд. Рекомендуется: в качестве покрытие лучше использовать кафельную плитку размером не больше 33х33 см; в санитарно-технических помещениях стыки стяжки со стенами герметизировать самоклеящейся гидроизоляционной лентой; при укладке паркетных и других специальных покрытий (исключение укладки на подложках), а также "теплых полов" рекомендуется руководствоваться технологиями производителей соответствующей продукции. готовое основание пола не рекомендуется для использования без напольного покрытия. Требования к качеству материалов и приемке работ Качество основных и вспомогательных материалов и изделий, используемых при устройстве сборных оснований пола, соответствуют рекомендациям по комплектации, которые подтверждаться сертификатами соответствия, пожарной безопасности (при необходимости), а также гигиеническими заключениями. Компания-поставщик не несет ответственности по претензиям, обусловленным комплектацией объектов некачественной продукцией. Приемочный контроль качества уложенного основания пола должен производиться согласно требованиям на основании строительных норм СНиП 3.04-01.87. Ровность поверхности проверяется во всех направлениях уровнем и контрольной рейкой длиной 2 м (не менее 5 измерений на каждые 50-70 м поверхности). Просветы между контрольной рейкой и проверяемой поверхностью не должны превышать 2 мм. При этом: основание пола не должно быть зыбким и иметь уклоны; детали основании пола должны быть плотно подогнаны друг к другу; зашпаклеванные стыки не должны иметь трещин на поверхности основания пола не допускается наличие раковин, изломов, сколов и наплывов шпаклевочного раствора. Монтаж стяжки из элементов пола и комбинированных панелей Схемы крепления винтами. Монтаж стяжки из СМЛ Расход материалов на 1 м основания пола размерами 4,5 м х 3,3 м = 14,85 м

Основания пола из Стекло-магнезитового листа (ОП) являются беспустотными, легко монтируемыми конструкциями сухой сборки, предназначенными для устройства в жилых и общественных зданиях, а также в офисных и вспомогательных помещениях производственных зданий: с ненормируемыми требованиями к звукоизоляции перекрытий; с требованиями к звукоизоляции перекрытий по СНиП 23-03-2003: индексами изоляции воздушного шума (Rw) до 56 дБ и индексами приведенного уровня ударного шума (Lnw) до 47 дБ; в условиях, допускающих мокрые процессы при проведении отделочных работ; для выравнивания поверхности перекрытия и (или) подъема уровня пола, а также укрытия технических сетей по перекрытиям сухим способом; при необходимости снижения нагрузок на перекрытия; в условиях сжатых сроков и пониженных температур (до -15 С) в период производства отделочных работ. Основания пола могут устраиваться как по бетонным, так и по деревянным перекрытиям. Сборные основания пола ОП применяются в помещениях: с неагрессивной средой, слабой и умеренной интенсивностью механических воздействий по СНиП 2.03.13-88; с сухим, нормальным и влажным влажностными режимами по СНиП 23-02-2003; без ограничений по конструктивным системам и типам, уровням ответственности, степеней огнестойкости и этажности зданий, климатическим и инженерно-геологическим условиям строительства. Использование ОП допускается в помещениях с повышенной влажностью (ванные комнаты, душевые и т.п.) при предварительном установки устройства гидроизоляции. Поверхность ОП пригодна для всех видов напольных покрытий. Устройство обогреваемых полов рекомендуется по поверхности стяжки. Система сборных оснований пола ОП включает в себя две разновидности: ОП 131 и ОП 132 , отличающиеся друг от друга своей степенью готовности деталей стяжки к монтажу в построечных условиях. В ОП 131 стяжка монтируется из элементов пола (ЭП), а в ОП 132 - из комбинированных панелей (КП). «Альфа» (ОП 131) Конструкция со стяжкой по ровным (выровненным) перекрытиям Масса 1м2- около 21 кг.** Индексы изоляции воздушного шума Rw* — 51-54 дБ. Индексы приведенного уровня ударного шума Lnw* — 63-59 дБ. «Бета» (ОП 131, ОП 132) Вариант 1. Конструкция со стяжкой на подложке из эффективных звуко/теплоизолирующих пористо-волокнистых материалов по ровным (выровненным) перекрытиям Масса 1м2— около 23 кг.** Индексы изоляции воздушного шума Rw* - 52-56 дБ. Индексы приведенного уровня ударного шума Lnw* - 59-47 дБ. Вариант 2. То же со стяжкой на подложке из эффективных звуко/теплоизолирующих вспененных материалов Масса 1м2— около 21 кг.** Индексы изоляции воздушного шума Rw* — 52-54 дБ. Индексы приведенного уровня ударного шума Lnw* - 60-55 дБ. «Вега» (ОП 131) Конструкция со стяжкой на подложке из выравнивающего слоя сухой засыпки. Масса 1м2— около 21 кг.** Индексы изоляции воздушного шума Rw* — 52-57 дБ. Индексы приведенного уровня ударного шума Lnw* — 60-56 дБ. «Гамма» (ОП 131, ОП 132) Вариант 1. Конструкция со стяжкой на комбинированной подложке из эффективных звуко/теплоизолирующих пористо-волокнистых материалов по выравнивающему слою сухой засыпки Масса 1м2- около 40 кг.** Индексы изоляции воздушного шума Rw* - 53-56 дБ. Индексы приведенного уровня ударного шума Lnw* — 56-47 дБ. Вариант 2. То же со стяжкой на комбинированной подложке из эффективных звуко/теплоизолирующих вспененных материалов Масса 1м2- около 37 кг.** Индексы изоляции воздушного шума Rw* - 52-56 дБ. Индексы приведенного уровня ударного шума Lnw* - 58-49 дБ.