Статьи

ГОСТ 1581-96 Группа Ж12 МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ ПОРТЛАНДЦЕМЕНТЫ ТАМПОНАЖНЫЕ Технические условия Well portland cements Specifications Дата введения 1998-10-01 1. РАЗРАБОТАН Российским государственным концерном "Цемент", фирмой "Цемискон", Акционерным обществом "НИИцемент", НПО "Бурение" (Всероссийский научно-исследовательский и проектный институт "ВНИИКрНефть") Российской Федерации ВНЕСЕН Минстроем России 2. ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации, техническому нормированию и сертификации в строительстве (МНТКС) 11 декабря 1996 года. За принятие проголосовали Наименование государства Наименование органа государственного управления строительством Республика Армения Министерство градостроительства Республики Армения Грузия Министерство урбанизации и строительства Грузии Республика Казахстан Агентство строительства и архитектурно- градостроительного контроля Министерства экономики и торговли Республики Казахстан Кыргызская Республика Минархстрой Кыргызской Республики Республика Молдова Министерство территориального развития, строительства и коммунального хозяйства Республики Молдова Российская Федерация Минстрой России Республика Узбекистан Госкомархитектстрой Республики Узбекистан 3. ВЗАМЕН ГОСТ 1581-91. 4. ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ с 1 октября 1998 года в качестве государственного стандарта Российской Федерации постановлением Госстроя России от 10 апреля 1998 года N 18-31. Введение Стандарт унифицирован со стандартом Американского нефтяного института API Specification 10A [1] в части цементов типов I-G и I-H, соответствующих по техническим требованиям цементам типов G и Н Американского стандарта, пользующимся большим спросом на мировом рынке. 1. Область применения Настоящий стандарт распространяется на тампонажные портландцементы (далее - цементы), изготовляемые на основе портландцементного клинкера и предназначенные для цементирования нефтяных, газовых и других скважин. Требования настоящего стандарта, изложенные в разделах 5-9, за исключением показателей 2 и 4 таблицы 2 подпункта 5.1.2, являются обязательными. 2. Нормативные ссылки В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты: ГОСТ 4013-82 Камень гипсовый и гипсоангидритовый для производства вяжущих материалов. Технические условия ГОСТ 5382-91 Цементы и материалы цементного производства. Методы химического анализа ГОСТ 6613-86 Сетки проволочные тканые с квадратными ячейками. Технические условия ГОСТ 26798.1-96 Цементы тампонажные. Методы испытаний ГОСТ 26798.2-96 Цементы тампонажные типов I-G и I-H. Методы испытаний ГОСТ 30108-94 Материалы и изделия строительные. Определение удельной эффективной активности естественных радионуклидов ГОСТ 30515-97 Цементы. Общие технические условия. 3. Определения Термины и определения - по ГОСТ 30515. 4. Классификация 4.1. По вещественному составу цементы подразделяют на следующие типы: I - тампонажный портландцемент бездобавочный; I-G - тампонажный портландцемент бездобавочный с нормированными требованиями при водоцементном отношении, равном 0,44 [1]; I-H - тампонажный портландцемент бездобавочный с нормированными требованиями при водоцементном отношении, равном 0,38 [1]; II - тампонажный портландцемент с минеральными добавками; III - тампонажный портландцемент со специальными добавками, регулирующими плотность цементного теста. 4.2. По плотности цементного теста цемент типа III подразделяют на: - облегченный (Об); - утяжеленный (Ут). 4.3. По температуре применения цементы типов I, II и III подразделяют на цементы, предназначенные для: - низких и нормальных температур (15-50)°С; - умеренных температур (51-100)°С; - повышенных температур (101-150)°С. 4.4. По сульфатостойкости цементы подразделяют на: а) типы I, II, III - обычный (требования по сульфатостойкости не предъявляют); - сульфатостойкий (СС); б) типы I-G и I-H - высокой сульфатостойкости (СС-1); - умеренной сульфатостойкости (СС-2). 4.5 Условное обозначение цемента должно состоять из: - буквенных обозначений цемента: ПЦТ - портландцемент тампонажный; - обозначения типа цемента - по 4.1; - обозначения сульфатостойкости цемента - по 4.4; - обозначения средней плотности для цемента типа III - по 5.1.2 (таблица 3); - обозначения максимальной температуры применения цемента - по 4.3; - обозначения гидрофобизации или пластификации цемента - ГФ или ПЛ; - обозначения настоящего стандарта. Примеры условных обозначений 1. Портландцемент тампонажный с минеральными добавками сульфатостойкий для низких или нормальных температур ПЦТ II-СС-50 ГОСТ 1581-96 2. Портландцемент тампонажный бездобавочный с нормированными требованиями при водоцементном отношении, равном 0,44, умеренной сульфатостойкости ПЦТ I-G-CC-2 ГОСТ 1581-96 3. Портландцемент тампонажный со специальными добавками облегченный плотностью 1,53 г/см , для умеренных температур гидрофобизированный ПЦТ III-Об 5-100-ГФ ГОСТ 1581-96 5. Технические требования Цементы должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному изготовителем. 5.1 Характеристики 5.1.1. Вещественный состав цементов всех типов должен соответствовать значениям, указанным в таблице 1. 5.1.2. Требования к физико-механическим показателям, характеризующим тампонажно-технические свойства цемента типов I - III, приведены в таблицах 2 и 3, а цемента типов I-G и I-H - в таблице 4. 5.1.3. Требования к химическим параметрам цементов приведены в таблице 5. Таблица 1 В процентах Тип цемента Содержание клинкера Содержание добавки Минеральная добавка Специальная добавка - облегчающая (в том числе природная пуццолановая) или утяжеляющая I I-G 100 Не допускается I-H II 80-94 6-20* - III 30-89 - 11-70 * Добавок осадочного происхождения не должно быть более 10 % массы цемента Примечание - Вещественный состав характеризуют содержанием портландцементного клинкера и добавок без учета гипсового камня, вводимого сверх 100 % массы цемента. Таблица 2 Наименование показателя Значение для цемента при температурах применения низких и нормальных умеренных и повышенных тип I, II тип III-Об тип I, II тип III-Об тип III-Ут 1. Прочность при изгибе, МПа, не менее, в возрасте: 1 сут - - 3,5 - - 2 сут 2,7 0,7 - 1,0 2,0 2. Тонкость помола*: - остаток на сите с сеткой N 008 по ГОСТ 6613, %, не более 12,0 10,0 15,0 12,0 12,0 - удельная поверхность, м /кг, не менее 270 - 250 - 230 3. Водоотделение, мл, не более 8,7 7,5 8,7 7,5 10,0 4. Растекаемость цементного теста, мм, не менее для цемента: - непластифицированного 200 - 200 - - - пластифицированного 220 - 220 - - 5. Время загустевания до консистенции 30 Bс**, мин, не менее 90 * Допускается определять тонкость помола для цемента типа I только по удельной поверхности, а для цемента типов II и III- Ут - только по остатку на сите. **Единицы консистенции Бердена Таблица 3 Значение плотности цементного теста для цемента типа III, г/см облегченного утяжеленного обозначение средней плотности плотность ±0,04 обозначение средней плотности плотность ±0,04 Об 4 1,40 Ут 0 2,00 Об 5 1,50 Ут 1 2,10 Об 6 1,60 Ут 2 2,20 Ут 3 2,30 Таблица 4 Наименование показателя Значение для цемента типов I-G и I-H не менее не более Прочность на сжатие, МПа, через 8 ч твердения при температуре: 38°С 2,1 - 60°С 10,3 - Водоотделение, мл - 3,5 Консистенция цементного теста через 15-30 мин режима испытания, Вс - 30 Время загустевания до консистенции 100 Вс, мин 90 120

ГОСТ 26798.2-96 Группа Ж190 МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ ЦЕМЕНТЫ ТАМПОНАЖНЫЕ ТИПОВ I-G И I-Н Методы испытаний I-G АND I-Н WELL СЕМЕNТS Тest methods ОКС 91.100.10 Дата введения 1998-10-01 1. РАЗРАБОТАН Российским государственным концерном ЦЕМЕНТ, фирмой "Цемискон", акционерным обществом "НИИцемент", НПО "Бурение" (Всероссийский научно-исследовательский и проектный институт "ВНИИКрНефть") Российской Федерации 2. ВНЕСЕН Минстроем России 3. ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации, техническому нормированию и сертификации в строительстве (МНТКС) 11 декабря 1996 г. За принятие проголосовали Наименование государства Наименование органа государственного управления строительством Республика Армения Министерство градостроительства Республики Армения Грузия Министерство урбанизации и строительства Грузии Республика Казахстан Агентство строительства и архитектурно-градостроительного контроля Министерства экономики и торговли Республики Казахстан Кыргызская Республика Минархстрой Кыргызской Республики Республика Молдова Министерство территориального развития, строительства и коммунального хозяйства Республики Молдова Российская Федерация Минстрой России Республика Узбекистан Госкомархитектстрой Республики Узбекистан 4. ВВЕДЕН в качестве государственного стандарта Российской Федерации постановлением Госстроя России от 10 апреля 1998 г. № 18-32 5. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ Введение Стандарт устанавливает методы испытаний, унифицированные со стандартом Американского нефтяного института API Specification 10А [1] в части испытаний цементов типов G и Н, соответствующих цементам типов I-G и I-Н по ГОСТ 1581. 1 Область применения Настоящий стандарт распространяется на тампонажные цементы (далее - цементы) типов I-G и I-Н и устанавливает методы испытаний для определения: - консистенции и времени загустевания; - водоотделения; - прочности. 2 Нормативные ссылки В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие нормативные документы: ГОСТ 1581-96 Портландцементы тампонажные. Технические условия ГОСТ 1770-74 Посуда мерная лабораторная стеклянная. Цилиндры, мензурки, колбы, пробирки. Технические условия ГОСТ 6613-86 Сетки проволочные тканые с квадратными ячейками. Технические условия ГОСТ 6709-72 Вода дистиллированная. Технические условия ГОСТ 24104-88 Весы лабораторные общего назначения и образцовые. Общие технические условия ГОСТ 26798.1-96 Цементы тампонажные. Методы испытаний ГОСТ 29227-91 Посуда лабораторная стеклянная. Пипетки градуированные. Часть 1. Общие требования ГОСТ 30515-97 Цементы. Общие технические условия 3 Общие положения 3.1 Испытания следует проводить в помещениях с температурой воздуха (22±1) °С и относительной влажностью не менее 50 %. Температура и влажность воздуха помещения должны ежедневно отмечаться в рабочем журнале. 3.2 Отбор проб выполняют по ГОСТ 30515. Для проведения испытаний пробу цемента подготавливают по ГОСТ 26798.1. 3.3 Для приготовления цементного теста и охлаждения образцов применяют дистиллированную воду по ГОСТ 6709. Сосуд для отвешивания и отмеривания воды тарируют в смоченном состоянии. Воду следует взвешивать в чистой сухой емкости непосредственно перед затворением цемента. 3.4 Перед испытанием цемент и воду выдерживают до принятия ими температуры помещения. 3.5 Цемент и воду взвешивают с погрешностью, указанной в таблице 1. Таблица 1 В граммах Масса Предельное отклонение ± 1000 0,50 500 0,35 300 0,30 200 0,20 100 0,15 50 0,10 3.6 Средства контроля, применяемые при испытаниях цемента, должны быть изготовлены из материалов, не реагирующих с цементом. Применение алюминиевых и оцинкованных форм, чаш, лопаток и т.п. не допускается. 3.7 Средства контроля, применяемые при испытаниях цемента, должны быть откалиброванны в соответствии с требованиями настоящего стандарта и поверены в сроки, установленные в приложении А. 3.8 Приготовление цементного теста 3.8.1 Средства контроля Весы общего назначения, обеспечивающие погрешность взвешивания согласно 3.5. Смеситель для приготовления цементного теста вместимостью 1,14 л с пропеллерной мешалкой, с нижним приводом, двухскоростной со скоростями вращения 4000 и 12000 об/мин. 3.8.2 Порядок приготовления цементного теста Пробу цемента подготавливают по ГОСТ 26798.1. Масса пробы цемента и воды, используемых для приготовления цементного теста, должна соответствовать значениям, указанным в таблице 2. Таблица 2 Тип цемента Водоцементное отношение В/Ц Масса воды , г Масса пробы цемента, г, для одного затворения при определении времени загустевания, водоотделения и прочности I-G 0,44 349 792 I-H 0,38 327 860 Воду наливают в контейнер, который помещают на основание смесителя. Устанавливают скорость вращения равной (4000±200) об/мин. Равномерно в течение 15 с в контейнер всыпают пробу цемента, закрывают контейнер крышкой и переключают на скорость вращения (12000 ± 500) об/мин, перемешивание продолжают в течение (35±1) с. 4 Определение консистенции и времени загустевания 4.1 Средства контроля Консистометр, работающий при повышенном давлении. Консистометр представляет собой герметичную камеру, в которую помещен цилиндрический контейнер для цементного теста с лопастным перемешивающим устройством. Пространство между контейнером и стенками камеры должно быть заполнено маслом вязкостью от 5 до 100 Вс (масляная ванна). Скорость вращения контейнера с цементным тестом (150±15) об/мин. Консистометр должен иметь нагреватель, обеспечивающий повышение температуры масляной ванны со скоростью 2,8 °С/мин, приборы для измерения и регулирования температуры масляной ванны и цементного теста с погрешностью не более ± 1,7 °С, таймер с погрешностью не более ± 30 с/ч, а также потенциометрическое устройство для определения величины консистенции цементного теста. 4.2 Подготовка и проведение испытания 4.2.1 Цементное тесто, приготовленное по 3.8.2, заливают в цилиндрический контейнер. В процессе заполнения контейнера цементное тесто следует слегка перемешивать, чтобы предотвратить его расслоение. 4.2.2 Контейнер с цементным тестом помещают в герметичную камеру и в соответствии с инструкцией, прилагаемой к консистометру, проводят дальнейшие операции. 4.2.3 Время от окончания перемешивания цементного теста по 3.8.2 до начала режима испытания должно составлять 5 мин ± 15 с. 4.2.4 Испытание проводят по режиму в соответствии с таблицами 3 и 4. Таблица 3 Предварительный прогрев Режим испытания Давление, МПа Температура, °С Условия выхода на режим испытания Время достижения режимных параметров, мин Режимные параметры Давление, МПа Температура, °С 6,9±0,7 27±1 Таблица 4 28±1 35,6±0,7 52±1 Таблица 4 Время, мин Давление, МПа, ±0,7 Температура, °С, ± 1 0 6,9 27 2 9,0 28 4 11,1 30 6 13,1 32 8 15,2 34 10 17,3 36 12 19,3 37 14 21,4 39 16 23,4 41 18 25,5 43 20 27,6 44 22 29,6 46 24 31,7 48 26 33,8 50 28 35,6 52 4.2.5 Через 15-30 мин режима испытания по показанию прибора определяют консистенцию цементного теста, значение которой должно соответствовать требованию ГОСТ 1581. 4.2.6 Временем загустевания цементного теста считают время от начала режима испытания до момента достижения цементным тестом консистенции 100 Вс. 5 Определение водоотделения 5.1 Средства контроля Консистометр, работающий при атмосферном давлении. Консистометр представляет собой камеру, в которую помещен цилиндрический контейнер для цементного теста со стационарным лопастным перемешивающим устройством. Скорость вращения контейнера с цементным тестом (150±15) об/ мин. Консистометр должен иметь нагреватель, приборы для измерения и регулирования температуры цементного теста с погрешностью не более ±1,7 °С, таймер с погрешностью не более ± 30 с/ч. Допускается применение консистометра, работающего при повышенном давлении по 4.1, эксплуатируемого в данном случае при атмосферном давлении. Смеситель по 3.8.1 Мерные цилиндры вместимостью 20 см с ценой деления не более 0,2 см и 250 см высотой градуированной части не менее 232 мм и не более 250 мм. Пипетки по ГОСТ 29227. 5.2 Подготовка и проведение испытания 5.2.1 Цементное тесто, приготовленное по 3.8.2, заливают в контейнер до отметки. 5.2.2 Контейнер с цементным тестом помещают в камеру и в соответствии с инструкцией, прилагаемой к консистометру, проводят дальнейшие операции. 5.2.3 Время от окончания перемешивания цементного теста по 3.8.2 до начала перемешивания цементного теста в консистометре не должно быть более 1 мин. 5.2.4 Цементное тесто перемешивают в консистометре в течение (20±0,5) мин при температуре (27±1) °С. 5.2.5 По окончании перемешивания в консистометре цементное тесто переливают в контейнер смесителя и перемешивают в течение (35±2) с при скорости вращения (12000±500) об/мин. 5.2.6 По окончании перемешивания в смесителе цементное тесто не более чем за 20 с переливают в мерный цилиндр вместимостью 250 см до отметки (250 ) см , закрывают стеклянной пластинкой для предотвращения испарения и оставляют для отстаивания. В течение всего времени испытания цилиндр должен стоять неподвижно и не подвергаться толчкам. 5.2.7 Через 2 ч ± 5 мин отделившуюся на поверхности цементного теста воду отбирают пипеткой в мерный цилиндр вместимостью 20 см и замеряют объем отделившейся воды. За водоотделение принимают объем отделившейся воды в миллилитрах. 6 Определение прочности 6.1 Средства контроля Трехгнездовые формы размером 50х50х50 мм для изготовления образцов-кубиков. Части форм в собранном виде должны плотно прилегать друг к другу и к поддону для предотвращения вытекания воды из формы при изготовлении образцов. Размеры форм и предельные отклонения от них указаны в таблице 5. Таблица 5 Размеры в миллиметрах Показатель Номинальный размер Предельное отклонение при изготовлении эксплуатации Расстояние между противоположными гранями 50,00* ±0,13 ±0,50 Высота форм (отдельно каждого отделения) 50,00* +0,25 -0,13 +0,25 -0,38 Угол между внутренними гранями, между внутренними гранями и верхней (нижней) плоскостью, град 90,0 ±0,5 Отклонение от плоскостности внутренних поверхностей форм - 0,025 0,050 * Допускается применять формы размерами, равными 50, 80 мм (2 дюйма) Машина для испытания на сжатие. Для испытания на сжатие образцов-кубиков могут быть использованы машины любой конструкции с предельной нагрузкой до 500 кН и имеющие прибор, позволяющий измерить нагрузку, прилагаемую к образцу, с погрешностью не более ±1 %. Водный термостат для выдержки изготовленных образцов-кубиков при атмосферном давлении и температуре 38 (60) °С. Термостат должен быть размером, обеспечивающим полное погружение образцов в воду, иметь мешалку или систему циркуляции воды, а также приборы для измерения и регулирования температуры с погрешностью не более ±1,7 °С. Термостат должен быть заполнен дистиллированной водой. Трамбовочный стержень диаметром (6±1) мм из стекла или некорродирующего металла. Ванна для охлаждения образцов размерами, достаточными для полного погружения образцов в воду, с устройством для поддерживания температуры воды (27±3) °С. Термостат и ванна должны быть снабжены решетками из материала по 3.6 для установки формы или образца. 6.2 Подготовка и проведение испытания 6.2.1 Собирают форму размером 50х50х50 мм. Внутренние грани отделений формы должны быть чистыми и сухими и непосредственно перед изготовлением смазаны тонким слоем машинного масла, наружные ребра и основание формы для герметичности смазывают температуроустойчивой смазкой. 6.2.2 Форму наполняют цементным тестом, приготовленным по 3.8.2, на половину ее глубины поочередно во все отделения и утрамбовывают трамбовочным стержнем по 27 ударов на каждый образец. После укладки первого слоя оставшееся тесто в контейнере смесителя перемешивают трамбовочным стержнем для исключения расслоения. Затем форму полностью заполняют вторым слоем теста и вновь трамбуют как первый слой. Избыточное тесто срезают ножом. 6.2.3 Форму с образцами накрывают металлической пластиной, закрепляют пластину для предотвращения попадания внутрь формы воды и помещают в термостат, предварительно прогретый до режимной температуры испытаний 38 или 60 °С. Время от окончания перемешивания цементного теста по 3.8.2 до установки формы с образцами в термостат должно составлять 5 мин ± 15 с. 6.2.4 Время выдержки образцов в термостате - 7 ч 15 мин ± 5 мин. 6.2.5 Формы с образцами, выдержанные при режимной температуре, извлекают из термостата, расформовывают, образцы маркируют и помещают в воду на (45±5) мин. Образцы следует погружать в ванну с водой заглаженной поверхностью вверх и так, чтобы они не соприкасались друг с другом. 6.2.6 Образцы должны быть испытаны через 8 ч ± 15 мин с момента загружения их в термостат. 6.2.7 Перед испытанием удаляют с поверхности образцов следы влаги и определяют отклонение от плоскостности граней образца, которые при испытании будут соприкасаться с плитами, передающими нагрузку на образец. Для измерения отклонения от плоскостности линейку ребром прикладывают к поверхности образца один раз в направлении любой диагонали и измеряют максимальный зазор между поверхностью образца и ребром линейки. В случае, если отклонение от плоскостности любой из измеренных граней образца не удовлетворяет требованиям таблицы 5, образец бракуют. Испытания на прочность следует проводить не менее чем на двух образцах.

ГОСТ 11052-74 Группа Ж12 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР ЦЕМЕНТ ГИПСОГЛИНОЗЕМИСТЫЙ РАСШИРЯЮЩИЙСЯ Gypsum-alumina expanding cement Дата введения 1976-01-01 ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ 1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством промышленности строительных материалов СССР ИСПОЛНИТЕЛИ И.В.Кравченко, З.Б.Энтин (руководители темы), Т.В.Кузнецова, С.Г.Безрукова, Н.Е.Микиртумова 2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета Совета Министров СССР по делам строительства от 17.12.74 N 241 3. Взамен ГОСТ 11052-64 4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ (НТД) Обозначение НТД, на который дана ссылка Номер пункта, подпункта ГОСТ 310.3-76 3.2, 3.3.1 ГОСТ 310.4-81 3.1, 3.4.1 ГОСТ 2226-75 4.2 ГОСТ 6613-86 1.4 5. ПЕРЕИЗДАНИЕ (октябрь 1989 г.). Настоящий стандарт распространяется на гипсоглиноземистый расширяющийся цемент, представляющий собой смесь тонко измельченных высокоглиноземистых доменных шлаков и природного двуводного гипса (далее - цементы). Цемент предназначен для изготовления расширяющихся, безусадочных, водонепроницаемых бетонов и растворов, применяемых при замоноличивании стыков конструкций и заделке раковин в бетоне, для гидроизоляции стыков сборной обделки тоннелей при водопритоке через швы, для зачеканки раструбов стыковых соединений труб, рассчитанных на рабочее давление до 1 МПа (10 ати), создаваемое в трубе через 24 ч после замоноличивания, при строительстве перемычек в емкостях для хранения топлива и других аналогичных целей. 1. Технические требования 1.1. Временное сопротивление (предел прочности) при сжатии половинок образцов-балочек размерами (40х40х160) мм, изготовленных из раствора состава 1:3 (по массе) с нормальным песком, через 3 сут твердения должно быть не менее 28 МПа (280 кгс/см ). 1.2. Начало схватывания должно наступить не ранее 10 мин, а конец - не позднее 4 ч от начала затворения. Примечание. Допускается для замедления сроков схватывания введение до 1% специальных добавок от массы цемента, не ухудшающих его свойств, в тех случаях, когда по соглашению между заводом-изготовителем и потребителем могут быть приняты другие сроки схватывания, а также до 1% от массы цемента специальных добавок для облегчения процесса помола. 1.3. Цемент при твердении образцов в воде в течение 28 сут должен меняться в объеме равномерно. 1.4. Тонкость помола должна быть такой, чтобы при просеивании цемента сквозь сито с сеткой № 008 по ГОСТ 6613 проходило не менее 90% массы пробы. 1.5. Линейное расширение образцов размером (40х40х160) мм, изготовленных из цементного теста нормальной густоты, через 3 сут с момента изготовления должно быть не менее 0,1% и не более 0,7%. 1.6. Количество ангидрида серной кислоты ( ) в цементе не должно превышать 17%. 1.7. Бетоны и растворы, приготовленные из гипсоглиноземистого цемента, должны обладать водонепроницаемостью. При испытании образцов-цилиндров из раствора 1:2 (по массе) с нормальным песком высотой и диаметром 150 мм, проведенном через 24 ч после изготовления, на них не должно наблюдаться признаков фильтрации воды при избыточном давлении 1,0 МПа (10 ати). 2. Правила приемки 2.1. Цемент должен быть принят службой технического контроля предприятия-изготовителя. 2.2. Поставляют и принимают цемент партиями. 2.3. Размер партии устанавливают в количестве 300 т. При объеме поставки цемента менее 300 т ее считают целой партией. 2.4. При отгрузке цемента водным транспортом размеры партии цемента устанавливают соглашением между предприятием-изготовителем и потребителем. 2.5. Количество поставляемого цемента определяют по массе взвешиванием вагонов на железнодорожных весах или автоцементовозов на автомобильных весах. Массу цемента, отгружаемого в судах, определяют по осадке судна. 2.6. Потребитель имеет право производить контрольную проверку соответствия цемента требованиям настоящего стандарта, применяя при этом указанный ниже порядок отбора проб. 2.7. Для контрольной проверки качества цемента от каждой партии отбирают среднюю пробу в количестве 20 кг. 2.8. Пробу отбирают в количестве 1 кг из одного мешка от каждых 300 мешков в партии при поставке цемента в мешках и по 1 кг от каждых 15 т цемента при поставке цемента автомобильным транспортом. 2.9. Отобранные от каждой партии пробы цемента тщательно смешивают, квартуют и делят на две равные части. Одну из них помещают в плотно закрытую тару и хранят в сухом помещении в течение 2 мес с момента отгрузки на случай повторного испытания при конфликте с потребителем. На таре контрольной пробы указывают дату отгрузки, номер партии и название цемента. Другую часть от общей пробы цемента высыпают в противень, выравнивают слой до толщины 3-5 см и оставляют в лаборатории на сутки, после чего цемент испытывают с целью определения показателей, предусмотренных разд.1. 2.10. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей, проводят повторное испытание по этому показателю, для чего вновь отбирают удвоенное количество проб. Если результаты повторного испытания не будут удовлетворять требованиям стандарта, то вся партия цемента приемке не подлежит. 3. Методы испытаний 3.1. Прочность образцов определяют по ГОСТ 310.4 со следующими изменениями: образцы-балочки в формах первые 6 ч с момента изготовления хранят в ванне с гидравлическим затвором, после чего их погружают в воду, а через (24±2) ч с момента изготовления вынимают из форм и погружают в воду. 3.2. Равномерность измерения объема определяют по ГОСТ 310.3 со следующими изменениями: образцы-лепешки помещают в ванну с гидравлическим затвором, через (24±2) ч с момента изготовления лепешки погружают в воду, где хранят при температуре (20±2)°С в течение 27 сут. 3.3. Определение линейного расширения 3.3.1. Для определения линейного расширения изготовляют три образца-балочки размером (40х40х160) мм из цементного теста нормальной густоты по ГОСТ 310.3. В форму для изготовления образцов, в специально сверленные полушаровые углубления (луночки), закладывают с каждой торцевой стороны стальные шарики диаметром 6 мм с припаянными проволоками, отогнутыми внутрь формы. Для приготовления цементного теста отвешивают 1500 г цемента. Тесто после приготовления укладывают в гнезда формы, внутренние стенки которых предварительно смазывают тонким слоем машинного масла и штыкуют 15 раз ножом, а затем ножом аккуратно срезают избыток теста и сглаживают поверхность образцов, передвигая нож от середины к краям призм. Не допускается уплотнять образцы вибрированием. 3.3.2. Образцы-балочки освобождают от форм и нумеруют через 1 ч от начала затворения цементного теста. После этого измеряют длину образцов с точностью до 0,01 мм и погружают в воду температурой (20±2)°С. Через (72±4) ч после начала затворения образцы извлекают из ванны, протирают и немедленно измеряют их длину. 3.3.3. Линейное расширение определяют путем измерения образцов-балочек при помощи прибора, указанного на чертеже. Прибор состоит из стойки 1, держателя 2, нижней опоры 3 и индикатора 4, позволяющего устанавливать изменение длины образца по сравнению с эталоном. Индикатор прибора должен иметь шкалу с ценой деления не более 0,01 мм. 3.3.4. Для контроля показаний прибора применяют эталон, изготовленный из материала с малым коэффициентом термического расширения, в центре торцевой стороны которого заделаны стальные шарики диаметром 6 мм. Длина эталона должна быть 160 мм. Точные размеры длины эталона устанавливают органы Госстандарта СССР. Измерительный стержень индикатора должен иметь на конце полушаровое углубление. На подставке стойки 1 на одной оси с измерительным стержнем должна быть расположена неподвижная опора с полушаровым углублением. 3.3.5. Длину образцов измеряют следующим образом. Перед каждым измерением устанавливают при помощи эталона нулевую точку прибора, затем измерительный стержень индикатора поднимают настолько, чтобы образец проходил между измерительным стержнем и нижней неподвижной опорой, находящейся на подставке стойки. Образец устанавливают нижним шариком в углубление на конце неподвижной опоры и опускают измерительный стержень до тех пор, пока верхний шарик образца войдет в углубление на конце измерительного стержня. Образец вращают до тех пор, пока шарики образца не войдут плотно в углубление опоры и измерителя, а стрелка индикатора перестанет отклоняться. После этого отсчитывают показания индикатора и снимают образец. 3.3.6. Линейное расширение образца ( ) в процентах вычисляют по формуле где - первоначальный отсчет, произведенный при измерении свежеизготовленного образца, мм; - отсчет длины при последующих измерениях образца, мм. За величину линейного расширения цемента принимают среднее арифметическое значение величин линейного расширения трех образцов. Расхождение между результатами трех определений не должно превышать 15%. 3.4. Определение водонепроницаемости 3.4.1. Для определения водонепроницаемости изготавливают образцы-цилиндры диаметром и высотой 150 мм из цементно-песчаного раствора состава 1:2 по массе с водоцементным отношением 0,3. Образцы уплотняют на виброплощадке по ГОСТ 310.4. Для испытания должны быть изготовлены три образца, причем каждый образец готовят и уплотняют отдельно. Образцы через 6 ч после изготовления погружают в воду, где хранят до момента испытания. Через (72±4) ч после изготовления образцы извлекают из ванны, тщательно протирают и испытывают. Для испытания образцы помещают в металлические цилиндрические формы внутренним диаметром 155 мм и высотой 150 мм, изготовленные из стальных цельнотянутых труб. Промежуток между формой и образцами должен быть заполнен расправленным уплотняющим составом (воск, битум), не допускающим фильтрацию воды между образцом и формой. Перед заливкой форма должна быть прогрета до температуры, близкой к температуре плавления уплотняющего состава. Для удаления цементной пленки и следов уплотняющего состава торцевые поверхности образцов перед испытанием должны быть тщательно очищены стальной щеткой. После окончания подготовки образцов к испытанию и до начала испытания формы с образцами должны быть покрыты влажной тканью. Образцы испытывают на приборе любой конструкции, которая обеспечивает возможность подачи к нижней торцевой поверхности образцов воды при возрастающем давлении до 1 МПа (10 ати), а также измерение давления воды и возможность наблюдения за состоянием верхней торцевой поверхности образцов. Температура помещения, в котором проводят испытание, должна быть (20±2)°С, относительная влажность воздуха - не менее 60%. Испытания начинают при давлении воды 0,1 МПа (1 ати), затем через 2 ч давление повышают до 0,2 МПа (2 ати) и далее через каждые 4 ч повышают давление ступенями по 0,2 МПа (2 ати). Образцы считают выдержавшими испытания, если после 2 ч выдержки при давлении 1,0 МПа (10 ати) ни на одном из них не наблюдается признаков просачивания воды. 4. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение 4.1. Цемент отгружают в бумажных мешках, контейнерах или цементовозах. При отгрузке водным транспортом способ упаковки определяется соглашением сторон. 4.2. Для упаковки должны применяться четырех-, пяти- или шестислойные бумажные мешки по ГОСТ 2226. 4.3. На бумажных мешках должно быть четко обозначено наименование завода, его товарный знак, вид цемента, номер партии, дата затаривания, обозначение настоящего стандарта. 4.4. Каждая отгружаемая партия цемента должна сопровождаться паспортом, удостоверяющим ее соответствие требованиям настоящего стандарта. В паспорте должно быть указано: наименование и адрес предприятия-изготовителя; вид цемента и предел прочности; величина линейного расширения; номер партии; обозначение настоящего стандарта. 4.5. При транспортировании и хранении цемент должен быть предохранен от воздействия влаги и загрязнения посторонними примесями. 4.6. Не допускается смешивание гипсоглиноземистого цемента с другими видами цемента. 5. Гарантии изготовителя 5.1. Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие цемента требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий транспортирования и хранения, установленных стандартом. 5.2. Гарантийный срок - 2 мес с момента отгрузки. Текст документа сверен по: официальное издание Госстрой СССР - М.: Издательство стандартов, 1990

ГОСТ 6139-91 (СТ СЭВ 6951-89) Группа Ж12 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР Песок стандартный для испытаний цемента Технические условия Standard sand for cement testing. Specifications ОКП 57 1727 Дата введения 1991-07-01 ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ 1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Государственной ассоциацией “Союзстройматериалов” РАЗРАБОТЧИКИ: З. Б.Энтин, канд. техн. наук (руководитель темы); Л.С.Нефедова, канд. техн. наук; К.В.Краснова; А.Б.Морозов 2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного строительного комитета от 11.03.91 № 7 3. Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 6951-89 4. ВЗАМЕН ГОСТ 6139-78 5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ Обозначение НТД, на который дана ссылка Номер пункта, приложения ГОСТ 2226-88 ГОСТ 5382-91 ГОСТ 17811-78 СТ СЭВ 3920-82 СТ СЭВ 6951-89 ИСО 679-89Е 6.1.3 4.1, 4.2 6.1.3 5.1.4. Приложение 2 -”- Настоящий стандарт распространяется на песок, используемый для испытаний цемента. 1. ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ 1.1. Стандартный песок полифракционный - смесь фракций кварцевого природного песка, содержащего прежде всего округленные зерна, с нормированным зерновым и химическим составом, предназначенная для испытаний цемента. 1.2. Стандартный песок монофракционный - кварцевый природный песок с нормированным зерновым и химическим составом, предназначенный для испытаний цемента. 1.3. Эталонный песок - кварцевый природный песок, содержащий прежде всего округленные зерна, с нормированным зерновым и химическим составом, предназначенный для сравнительных испытаний стандартного полифракционного песка. 1.4. Фракция полифракционного песка - смесь зерен размерами, отвечающими диапазону двух контрольных сит. 2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ 2.1. Эталонный песок 2.1.1. Эталонный песок готовят смешением тонкой, средней, крупной фракции в отношении 1 : 1 : 1. Данные о зерновом составе фракций песка приведены в приложении 1. 2.1.2. Эталонный песок должен удовлетворять следующим требованиям: 1) содержание оксида кремния (SiO2) - не менее 98%; 2) потери при прокаливании - не более 0,5%; 3) влажность - не более 0,2%; 4) зерновой состав должен соответствовать требованиям, указанным в табл.1. Таблица 1 Размер ячеек сита, мм Остаток на сите, % 2,00 1,60 1,00 0,50 0,16 0,08 0 7±5 33±5 67±5 87±5 99±1 2.1.3. В качестве эталонного песка для полифракционных песков принимают песок чехословацкого месторождения -Чешской меловой области (см. приложение 2). 2.2. Стандартный полифракционный песок 2.2.1. Стандартный полифракционный песок готовят смешением трех (тонкой, средней, крупной) или четырех (тонкой I, тонкой II, средней, крупной) фракций в отношениях, установленных поставщиком. 2.2.2. Стандартный полифракционный песок должен удовлетворять требованиям п. 2.1.2. 2.2.3. Стандартный полифракционный песок должен получить сертификат соответствия этого песка эталонному. 2.3. Стандартный монофракционный песок 2.3.1. Стандартный монофракционный песок должен удовлетворять следующим требованиям: 1) содержание оксида кремния (SiO2) - не менее 98%; 2) потери при прокаливании - не более 0,3%; 3) влажность - не более 0,2%; 4) содержание глинистых и илистых примесей - не более 1,0%; 5) зерновой состав должен соответствовать требованиям, указанным в табл. 2. Таблица 2 Размер ячеек сита, мм Остаток на сите, % 0,9 0,5 Не более 1 Не менее 92 3. ПРИЕМКА 3.1. Приемка песка на предприятии-изготовителе 3.1.1. Приемку песка на предприятии-изготовителе осуществляют партиями. Объем партии - не более 3 т. Кроме того, производитель обязан обеспечить проведение сертификационных и проверочных испытаний по разд.5 (для полифракционного песка). 3.2. Приемка песка у потребителя 3.2.1. При приемке песка потребителем партией считают одновременно полученный объем песка. 3.2.2. Из каждой партии монофракционного песка или фракции полифракционного песка, упакованных в мешки массой не более 50 кг, произвольно отбирают из пяти мешков пробы массой не менее 1 кг. 3.2.3. Из каждой партии полифракционного песка, упакованного в пакеты массой 1350 г, или фракции полифракционного песка, упакованного в пакеты массой 450 г, произвольно отбирают четыре пакета. 3.2.4. Взятые пробы монофракционного песка или отдельных фракций полифракционного песка соединяют в соответствующем отношении по массе, гомогенизируют и квартованием разделяют на две части. Одна часть служит для проведения приемочных испытаний, другую - сохраняют для возможных контрольных испытаний. Пакеты, отобранные по п.3.2.3, произвольно разделяют на две части, не распаковывая. 3.2.5. Партию считают удовлетворительной, если результаты всех испытаний отвечают требованиям разд. 2. 4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЯ 4.1. Содержание оксида кремния (SiO2) определяют по ГОСТ 5382. 4.2. Потери при прокаливании определяют по ГОСТ 5382. 4.3. За содержание влаги принимают потерю массы пробы, высушенной при температуре (110±5) град.С до постоянной массы, выраженную в процентах к массе первоначальной пробы. 4.4. Ситовой анализ песка проводят просеиванием через сита, указанные в табл. 2 или 3, пробы, высушенной при температуре (110±5) град.С в течение 2 ч. Навеску (500±1) г пробы просеивают до тех пор, пока количество песка, проходящее через каждое сито в течение 1 мин, не станет менее 0,5 г. Остатки на отдельных ситах взвешивают с погрешностью ± 0,5 г и выражают в процентах по массе относительно массы навески. 4.5. Содержание глинистых и илистых примесей определяют промывкой. Навеску (1000±1) г песка, высушенную при температуре (110±5) град. С до постоянной массы, помещают в сосуд вместимостью 2000 мл и заливают водой, чтобы высота слоя воды была выше поверхности песка приблизительно на 20 см. Песок перемешивают палочкой и по истечении 2 мин воду осторожно отсасывают с помощью отгибаемой всасывающей трубы. Воду разрешается сливать через сито с ячейками размером 0,063 мм и остаток на сите выливать обратно в сосуд. Промывание продолжают до тех пор, пока после перемешивания песка по истечении 2 мин слой воды не остается чистым. После отсасывания (слива) последнего количества воды песок высушивают при температуре (110±5) град. С до постоянной массы. Содержание глинистых и илистых примесей вычисляют в процентах по массе с округлением до 0,1%. 5. СЕРТИФИКАЦИОННЫЕ И ПРОВЕРОЧНЫЕ ИСПЫТАНИЯ СТАНДАРТНОГО ПОЛИФРАКЦИОНОГО ПЕСКА 5.1. Сертификационные испытания 5.1.1. Общие положения Сертификационные испытания проводят в начальный период производства песка (минимум 3 мес), чтобы доказать его пригодность для использования в качестве стандартного при испытаниях цемента (в дополнение требуется проводить периодические проверочные испытания для обеспечения стабильности его качества). Сертификационные испытания должны основываться на испытании прочности при сжатии в возрасте 28 сут и проводятся в лабораториях, уполномоченных для этого национальной организацией по стандартизации. Указанные уполномоченные лаборатории должны сотрудничать в международном масштабе и принимать участие в проведении совместных международных испытаний с тем, чтобы убедиться, что все свойства песка, производимого в разных странах, сравнимы с учетом критерия оценки. 5.1.2. Отбор образцов Для проведения сертификационных испытаний уполномоченной лаборатории необходимо отобрать три независимых пробы испытуемого песка. Испытание для сравнения с эталонным песком должно быть выполнено с каждой из трех проб в отдельности, используя три различных цемента, отобранных с этой целью лабораторией. 5.1.3. Критерий оценки Результат испытания считают положительным, если песок будет обеспечивать 28-суточную прочность при сжатии, отличающуюся не более, чем на 5% от значения, полученного с эталонным песком, по меньшей мере в 95% случаев. 5.1.4. Процедура испытаний Используя отобранные цементы , для каждой пробы песка приготовляют 20 пар замесов раствора, используя для каждой пары песок, предлагаемый в качестве стандартного песка, и эталонный песок. Замесы в каждой паре и образцы для испытаний (три от каждого замеса) изготовляют без определенного порядка, один после другого по СТ СЭВ 3920. После хранения в течение 28 сут в соответствии с указанным стандартом СЭВ испытывают все 6 образцов-балочек каждой пары на прочность при сжатии, и в каждой паре определяют прочность при сжатии образцов с испытуемым песком (х) и с эталонным (у). Затем рассчитывают среднюю прочность при сжатии ( ) из всех 20 замесов, приготовленных с использованием эталонного песка, и среднюю прочность при сжатии ( ) из всех 20 замесов, приготовленных с использованием испытуемого песка. 5.1.5. Обработка результатов Рассчитывают следующие параметры: 1) разность = х - у между каждой парой результатов испытаний; 2) разность между средними значениями результатов 3) стандартное отклонение разности S; 4) значение 3S; 5) разность между самым высоким значением разности и между самым низким значением разности и В случае, когда одна из этих разностей больше 3S, исключают соответствующее значение max или min и повторяют расчет для остальных значений разности. По оставшимся после исключения отклоняющихся результатов значениям и вычисляют величину с округлением до 0,1 без учета знака. 5.1.6. Принятие решения Испытуемый песок считают стандартным, если для каждой из трех проб песка значение D < 5. Если хотя бы одно из рассчитанных значений D 5, то песок в качестве стандартного не принимают. 5.2. Проверочные испытания 5.2.1. Общие положения Проверочные испытания включают ежегодное испытание пробы песка уполномоченной лабораторией, а также проводимую этой лабораторией проверку документации изготовителя о качестве песка. Программа проверочных испытаний основывается на тех же принципах, что и сертификационные испытания. Помимо этого изготовитель обязан регулярно осуществлять контроль качества песка (в случае непрерывного производства не реже одного раза в месяц). Результаты испытания по крайней мере за последние три года должны быть пригодны для предъявления уполномоченной лаборатории при проведении ежегодных проверочных испытаний. 5.2.2. Ежегодные испытания, проводимые уполномоченной лабораторией Отдельная проба песка должна быть отобрана случайным образом лабораторией и испытана в соответствии с п.5.1 с использованием одного цемента, отобранного той же лабораторией. Если показатель D < 5, то образец соответствует требованиям проверочных испытаний. Если значение D 5, то отбирают еще 3 пробы песка и испытывают их в соответствии с полной процедурой сертификационных испытаний. 5.2.3. Ежемесячные испытания, проводимые изготовителем песка Ежемесячные испытания песка изготовителем осуществляют таким же образом, как и испытания по п. 5.2.2. При этом изготовляют не менее 10 пар замесов, используя отобранную случайным образом от производимого в течение месяца песка пробу и ранее проверенный стандартный песок , а также цемент, выбранный уполномоченной лабораторией. Если показатель D в серии из 12 последовательно проведенных ежемесячных испытаний более чем в двух случаях превышает значение 2,5, то изготовитель обязан информировать уполномоченную лабораторию, которая проводит сертификационные испытания трех разных проб песка в соответствии с п.5.1. 6. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ 6.1. Упаковка 6.1.1. Эталонный песок упаковывают отдельно по фракциям в пластмассовые пакеты массой (450±5) г. 6.1.2. Стандартные полифракционные пески упаковывают и поставляют в водонепроницаемых упаковках: 1) раздельно по фракциям массой не более (50±1) кг; 2) раздельно по фракциям массой (450±5) г; 3) в виде смеси массой (1350±5) г . 6.1.3. Стандартный монофракционный песок упаковывают и поставляют в водонепроницаемых упаковках массой (50±1) кг (в мешках по ГОСТ 2226 или ГОСТ 17811). 6.2. Маркировка 6.2.1. Маркировка мешков средней массой до 50 кг должна содержать: 1) наименование песка; 2) обозначение фракции; 3) массу нетто; 4) наименование предприятия-изготовителя; 5) обозначение настоящего стандарта 6.2.2. Маркировка пакетов средней массой 1350 и 450 г должна содержать: 1) обозначение фракции; 2) массу нетто; 3) обозначение настоящего стандарта. 6.3. Транспортирование и хранение Эталонные и стандартные пески транспортируют в закрытых транспортных средствах и хранят в упакованном виде в закрытых сухих помещениях. 7. ГАРАНТИИ ПОСТАВЩИКА Соответствие песка требованиям настоящего стандарта гарантируется при целой и неповрежденной упаковке на момент поставки. ПРИЛОЖЕНИЕ 1. Справочное ДАННЫЕ О ЗЕРНОВОМ СОСТАВЕ ФРАКЦИИ ПЕСКА Таблица 3 Диапазон размеров зерен, мм Фракция песка Трехфракционный песок Четырехфракционный песок Тонкая I Тонкая II Тонкая Средняя Крупная - - 0,08 - 0,5 0,5 - 1,0 1,0 - 2,0 0,08 - 0,16 0,16 - 0,5 - 0,5 - 1,0 1,0 - 2,0 ПРИЛОЖЕНИЕ 2 Справочное ЭТАЛОННЫЙ ПЕСОК Песок месторождения Чешской меловой области принят как эталонный для полифракционных песков для стран, присоединившихся к СТ СЭВ 6951, и будет аттестован на соответствие эталонному песку по стандарту ИСО 679. Текст документа сверен по: официальное издание Госстрой СССР - М.: Издательство стандартов , 1991

ГОСТ 22266-94 Группа Ж12 МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ ЦЕМЕНТЫ СУЛЬФАТОСТОЙКИЕ Технические условия Sulphate-resistant cements. Specificitions ОКС 91.100.10 ОКСТУ 5732 Дата введения 1996-01-01 Предисловие 1 РАЗРАБ0ТАН Государственным институтом цементной промышленности (НИИцемент) Российской Федерации ВНЕСЕН Минстроем России 2 ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации и техническому нормированию в строительстве (МНТКС) 17 ноября 1994 г. За принятие проголосовали Наименование государства Наименование органа государственного управления строительством Республика Армения Госупрархитектуры Республики Армения Республика Беларусь Госстрой Республики Беларусь Республика Казахстан Минстрой Республики Казахстан Кыргызская Республика Госстрой Кыргызской Республики Российская Федерация Минстрой России Республика Таджикинстан Госстрой Республики Таджикистан Республика Узбекистан Госкомархитектстрой Республики Узбекистан 3 ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ с 1 января 1996 г. в качестве государственного стандарта Российской Федерации Постановлением Минстроя России от 3 мая 1995 г. № 18-40 4 ВЗАМЕН ГОСТ 22266-76 1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ Настоящий стандарт распространяется на сульфатостойкие цементы (далее - цементы), предназначенные для изготовления бетонных и железобетонных конструкций, обладающих коррозионной стойкостью при воздействии сред, агрессивных по содержанию в них сульфатов. Все требования настоящего стандарта являются обязательными. 2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ Используемые в настоящем стандарте ссылки на стандарты приведены в приложении А. 3 КЛАССИФИКАЦИЯ 3.1 По вещественному составу сульфатостойкие цементы подразделяют на виды: - сульфатостойкий портландцемент; - сульфатостойкий портландцемент с минеральными добавками; - сульфатостойкий шлакопортландцемент; - пуццолановый портландцемент. 3.2 По прочности при сжатии в возрасте 28 сут цементы подразделяют на марки: 300, 400, 500. 3.3 Условное обозначение цемента должно состоять из: - вида цемента по 3.1. Допускается сокращенное наименование цемента по ГОСТ 10178 (ПЦ, ШПЦ) с добавлением обозначения сульфатостойкости - СС, а для пуццоланового цемента - ППЦ; - марки цемента по 3.2; - обозначения максимального содержания добавок в цементе - Д0, Д20, Д60; - обозначения пластификации цемента - ПЛ; - обозначения гидрофобизации цемента - ГФ; - обозначения настоящего стандарта. Примеры условных обозначений 1 Сульфатостойкий портландцемент марки 400 с добавками до 20%, пластифицированный: Сульфатостойкий портландцемент 400-Д20-ПЛ ГОСТ 22266-94 или ССПЦ400-Д20-ПЛ ГОСТ 22266-94 2 Пуццолановый портландцемент марки 300: Пуццолановый портландцемент 300 ГОСТ 22266-94 или ППЦ300 ГОСТ 22266-94 4 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ Цементы должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному предприятием-изготовителем. 4.1 Характеристики 4.1.1 Клинкер, применяемый при производстве цементов, по расчетному минералогическому составу должен соответствовать требованиям, указанным в таблице 1. Таблица 1 Значение для клинкера, % по массе, не более, по видам цемента Наименование показателя сульфатостойкий портландцемент сульфатостойкий портландцемент с минеральными добавками сульфатостойкий шлакопорт- ландцемент пуццолановый портландцемент Содержание трехкальциевого силиката 50 Не нормируется Содержание трехкальциевого алюмината 5 8 Сумма трехкальциевого алюмината и четырехкальциевые алюмоферрита 22 Не нормируется Содержание оксида алюминия 5 Содержание оксида магния 5 4.1.2 Содержание добавок в цементе в зависимости от их вида должно соответствовать указанному в таблице 2. 4.1.3 В сульфатостойком портландцементе с минеральными добавками допускается использовать смеси шлака и пуццоланы, общее количество которых не должно превышать 20 %. Таблица 2 В процентах от массы цемента Содержание добавок Вид цемента Гранулированного доменного шлака, электротермофосфорного шлака Пуццоланы Сульфатостойкий портландцемент Не допускается Сульфатостойкий портландцемент с минеральными добавками Св. 10 и не более 20 Сульфатостойкий шлако- портландцемент Св. 40 и не более 60 - Пуццолановый портландцемент - Св. 20 и не более 40 4.1.4 В сульфатостойком шлакопортландцементе допускается замена шлака пуццоланой или золой (кислой) в количестве не более 10% от массы цемента. 4.1.5 Содержание ангидрида серной кислоты ( ) в цементе не должно превышать значений, приведенных в таблице 3. Таблица 3 В процентах, не более Вид цемента Содержание Сульфатостойкий портландцемент 3,0 Сульфатостойкий портландцемент с минеральными добавками 3,0 Сульфатостойкий шлакопортландцемент 4,0 Пуццолановый портландцемент 3,5 4.1.6 Допускается вводить в цемент при помоле пластифицирующие и гидрофобизирующие поверхностно-активные добавки в количестве не более 0,3 % от массы цемента в пересчете на сухое вещество добавки. Подвижность цементно-песчаного раствора состава 1:3 из пластифицированных цементов всех видов должна быть такой, чтобы при водоцементном отношении, равном 0,4, расплыв стандартного конуса был не менее 135 мм. Гидрофобный цемент не должен впитывать в себя воду в течение 5 мин от момента нанесения капли воды на поверхность цемента. 4.1.7 При производстве цемента для интенсификации процесса помола допускается вводить технологические добавки, не ухудшающие качество цемента, в количестве не более 1 % от массы цемента. Эффективность применения технологических добавок, а также отсутствие отрицательного их влияния на свойства бетона должны быть подтверждены результатами испытаний цемента и бетона. 4.1.8 Предел прочности цементов при сжатии должен быть не менее величин, указанных в таблице 4. Таблица 4 В мегапаскалях Вид цемента Марка цемента Предел прочности при сжатии в возрасте 28 сут Сульфатостойкий портландцемент 400 39,2 Сульфатостойкий портландцемент 400 39,2 с минеральными добавками 500 49,0 Сульфатостойкий щлакопортландцемент 300 400 29,4 39,2 Пуццолановый портландцемент 300 29,4 400 39,2 4.1.9 Цемент должен показывать равномерность изменения объема при испытании образцов кипячением в воде. 4.1.10 Начало схватывания цемента должно наступать не ранее 45 мин, конец - не позднее 10 ч от начала затворения. 4.1.11 Тонкость помола цемента, определяемая по удельной поверхности, должна быть не менее 250 /кг. Для цементов, содержащих добавки осадочного происхождения, тонкость помола определяют по остатку на сите с сеткой № 008 по ГОСТ 6613. Остаток на сите не должен быть более 15 % от массы просеиваемой пробы. 4.1.12 Содержание щелочей в цементе устанавливают договором на поставку. 4.2 Требования к материалам Для изготовления сульфатостойких цементов применяют: - портландцементный клинкер нормированного состава в соответствии с таблицей 1; - гипсовый камень по ГОСТ 4013. Допускается применять другие материалы, содержащие сульфат кальция, по соответствующей нормативной документации; - активные минеральные добавки по соответствующей нормативной документации; - гранулированные доменные или электротермофосфорные шлаки по ГОСТ 3476. Содержание оксида алюминия ( ) в шлаках для изготовления сульфатостойкого портландцемента с минеральными добавками не должно быть более 8%, а в шлаках, предназначенных для изготовления сульфатостойкого шлакопортландцемента, - не более 12%. Удельная эффективная активность естественных радионуклидов в сырьевых материалах и добавках, применяемых для производства сульфатостойких цементов, не должна быть более 740 Бк/кг. 4.3 Маркировка и упаковка Маркировку и упаковку цементов производят по ГОСТ 22237. 5 ПРАВИЛА ПРИЕМКИ Приемку цементов производят по ГОСТ 22236. В документе о качестве должно быть указано максимальное значение удельной эффективной активности естественных радионуклидов в сырьевых материалах и добавках, примененных для изготовления цемента данной партии. 6 МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ 6.1 Определение физико-механических свойств цемента проводят по ГОСТ 310.1-310.4. 6.2 Химический анализ клинкера и цемента проводят по ГОСТ 5382. 6.3 Содержание в клинкере трехкальциевого силиката ( ), трехкальциевого алюмината ( ), четырехкальциевого алюмоферрита ( ) и суммы щелочных оксидов ( ) рассчитывают на освновании результатов химического анализа по формулам: (1) (2) (3) (4) 6.4 Определение удельной эффективной активности естественных радионуклидов в сырьевых материалах и добавках, применяемых для производства цементов, при необходимости проводят по ГОСТ 30108. 7 ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ Транспортирование и хранение цементов производят по ГОСТ 22237. 8 УКАЗАНИЯ ПО ПРИМЕНЕНИЮ Цементы, в зависимости от специальных требований, предъявляемых к бетону, рекомендуется применять в соответствии с таблицей 5. Таблица 5 Специальные требования, предъявляемые к бетону Сульфатостойкий портландцемент Сульфатостойкий портландцемент с минеральными добавками Сульфатостойкий шлакопорт- ландцемент Пуццолановый портландцемент Коррозионная стойкость при действии сред, агрессивных по содержанию сульфатов Разрешается применять все цементы Коррозионная стойкость при действии сред, агрессивных по содержанию сульфатов, при одновременном систематичес- ком замораживании и оттаивании или увлажнении и высыхании Разрешается Разрешается применять только цемент марки 400 при условии введения в состав цемента или бетона поверхностно-активных добавок, повышающих морозостойкость Не разрешается Коррозионная стойкость при действии сред, агрессивных по содержанию сульфатов, и пониженное тепловыделение Разрешается применять все цементы 9 ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ Изготовитель гарантирует соответствие цемента всем требованиям настоящего стандарта при соблюдении правил его транспортирования и хранения при поставке в таре в течение 60 сут после отгрузки, а при поставке навалом - на момент получения цемента потребителем, но не более 60 сут. Текст документа сверен по: официальное издание МНТКС - М.: ИПК Издательство стандартов, 1995

ГОСТ 4.204-79 Группа Ж01 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР Система показателей качества продукции. Строительство Материалы вяжущие: известь, гипс и вещества вяжущие на их основе Номенклатура показателей Product-quality index system. Building. Binding materials: lime, gypsum and binding materials on their base. Nomenclature of indices Дата введения 1980-01-01 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 19 сентября 1979 г. № 172 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Март 1991 г. Настоящий стандарт распространяется на все виды строительных извести и гипса и вяжущих веществ на их основе и устанавливает номенклатуру показателей их качества для применения при: разработке стандартов, технических условий и других нормативных документов; выборе оптимального варианта нового вида вяжущих материалов; аттестации продукции, прогнозировании и планировании ее качества; разработке систем управления качеством; составлении отчетности и информации о качестве. Нормы, требования и методы контроля показателей качества должны устанавливаться соответствующими стандартами и техническими условиями на отдельные виды вяжущих материалов. Настоящий стандарт разработан на основе и в соответствии ГОСТ 4.200-78. 1. Номенклатура показателей качества 1.1. Номенклатура показателей качества по критериям, единицы измерения и условное обозначение показателей качества приведены в табл.1. Таблица 1 Наименование критерия, показателя качества и единицы его измерения Условное обозначение показателей качества 1. Технический уровень 1.1. Показатели назначения 1.1.1. Предел прочности при сжатии, МПа (кгс/кв.см) 1.1.2. Предел прочности при изгибе, МПа (кгс/кв.см) 1.1.3. Тонкость помола (степень дисперсности) по остатку на сите, % по массе - 1.1.4. Активные СаО+МgО, % по массе - 1.1.5. Активная МgО, % по массе - 1.1.6. Непогасившиеся зерна, % по массе - 1.1.7. Содержание СО(2), % по массе - 1.1.8. Влажность, % по массе 1.1.9. Содержание гидратной воды, % по массе 1.1.10. Сроки схватывания, мин 1.1.11. Время гашения, мин 1.1.12. Содержание извести в вяжущем в пересчете на активные СаО+МgО, % по массе - 1.1.13. Содержание гипса в вяжущем, % по массе - 1.1.14. Воздухостойкость - 1.1.15. Равномерность изменения объема 1.1.16. Коэффициент размягчения 1.2. Показатели сохраняемости - 1.2.1. Гарантийный срок хранения, мес. 1.2.2. Условия хранения - 1.3. Показатели технологичности 1.3.1. Удельная трудоемкость изготовления, чел.-ч/куб.м 1.3.2. Расход исходного сырья, кг/ед. продукции 1.3.3. Степень механизации и автоматизации изготовления, % 1.3.4. Удельная материалоемкость, кг/куб.м 1.3.5. Энергоемкость, кВт·ч/ед. продукции 1.3.6. Расход топлива, кг усл. топлива/т 1.4. Показатель транспортабельности 1.4.1. Материалоемкость и трудоемкость упаковки, чел.-ч 1.4.2. Масса, т 1.5. Эргономические показатели 1.5.1. Уровень токсичности вяжущих, мг/куб.м 1.5.2. Пыление вяжущих 2. Стабильность показателей качества 2.1. Объем зарекламированной продукции, % - 2.2. Коэффициент вариации содержания активных СаО+МgО 2.3. Коэффициент вариации пределов прочности при изгибе и сжатии 3. Экономическая эффективность 3.1. Себестоимость, руб./ед. продукции 3.2. Рентабельность, % 3.3. Годовой экономический эффект, получаемый в народном хозяйстве, руб. 3.4. Удельные капитальные вложения в производство, руб./ед. продукции 4. Конкурентоспособность на внешнем рынке 4.1. Патентно-правовые показатели - 4.1.1. Показатель патентной чистоты 4.1.2. Показатель патентной защиты 4.1.3. Наличие экспорта - 2. Применяемость критериев и показателей качества 2.1. Область применения критериев качества строительных извести, гипса и вяжущих веществ на их основе должна приниматься по ГОСТ 4.200-78. 2.2. Показатели качества, обозначенные в табл.1 номерами 1.1.1, 1.1.2, должны применяться при разработке стандартов и технических условий для строительного гипса, гидравлической извести и вяжущих веществ на основе извести и гипса. Показатели 1.1.3, 1.2.1, 1.2.2, 1.4.2, 1.5.1 и 1.5.2 должны применяться для строительного гипса, всех видов воздушной и гидравлической извести и вяжущих веществ на их основе. Показатель 1.1.10 должен применяться для строительного гипса и вяжущих веществ на основе извести и гипса. Примечание. Показатели 1.5.1 и 1.5.2 являются перспективными. 2.3. Применяемость остальных показателей вяжущих материалов в зависимости от видов строительной извести и вида основного компонента вяжущих веществ приведены в табл.2. Таблица 2 Строительные известь и вяжущие вещества на основе извести и гипса Известь строительная Вещества вяжущие на основе извести и гипса Шифр показателя воздушная, негашеная (комовая, порошкообразная), кальциевая, магнезиальная и доломитовая гидратная гидравлическая (комовая, порошкообразная), сильногидравлическая, слабогидравлическая известьсодержащие гипсосодержащие 1.1.4 1.1.5 1.1.6 1.1.7 1.1.8 1.1.9 1.1.15 1.1.16 1.1.11 1.1.12 1.1.13 1.1.14 + + + + - + + - + - - - + - - + + - + - - - - - + + - + - + + - + - - - - - - - - - + - - + - + - - - - - - - + - - + - Примечание. Знак "+" означает, что соответствующий данной графе показатель качества, является обязательным (нормируемым); знак "-" означает, что показатель качества не применяется. 2.4. Применяемость показателей качества для вяжущих материалов, не указанных в табл. 2, принимается по аналогии с применяемостью показателей качества материалов того же функционального назначения. Текст документа сверен по: официальное издание М.: Издательство стандартов, 1991

ГОСТ 23558-94 УДК 625.07/08:006.354 Группа Ж18 МЕЖГОСУДАРСТВЕHHЫЙ СТАHДАРТ СМЕСИ ЩЕБЕHОЧHО-ГРАВИЙHО-ПЕСЧАHЫЕ И ГРУHТЫ, ОБРАБОТАННЫЕ HЕОРГАHИЧЕСKИМИ ВЯЖУЩИМИ МАТЕРИАЛАМИ, ДЛЯ ДОРОЖHОГО И АЭРОДРОМHОГО СТРОИТЕЛЬСТВА Технические условия Crushed stone-gravel-sandy mixtures, and soils treated by inorganic binders for road and airfield construction. Specifications ОKСТУ 5715 Дата введения 1995-01-01 Предисловие 1 РАЗРАБОТАH институтом Союздорнии Госстроя России с участием Гипродоpнии Госстpоя Pоссии и Госдоpнии Минстpойаpхитектуpы Укpаины ВHЕСЕH Госстpоем Pоссии 2 ПPИHЯТ Межгосудаpственной научно-технической комиссией по стандаpтизации и техническому ноpмиpованию в стpоительстве 10 ноябpя 1993 г. За пpинятие пpоголосовали: Hаименование госудаpства Hаименование оpгана госудаpственного упpавления стpоительством Азеpбайджанская Pеспублика Госстpой Азеpбайджанской Pеспублики Pеспублика Аpмения Министерство градостроительства Pеспублики Аpмения Pеспублика Kазахстан Агенство строительства и архитектурно-градостроительного контроля Министерства экономики и торговли Pеспублики Kазахстан Kиpгизская Pеспублика Минархстpой Kиpгизской Pеспублики Pоссийская Федеpация Госстpой Pоссии Pеспублика Таджикистан Госстpой Pеспублики Таджикистан 3 ВЗАМЕH ГОСТ 23558-79 4 ВВЕДЕH В ДЕЙСТВИЕ с 1 янваpя 1995 г. в качестве госудаpственного стандаpта Pоссийской Федеpации Постановлением Госстpоя Pоссии от 21 июля 1994 г. N 18-1 Внесено Изменение № 1 (ИУС № 5 1998 г.) 1 ОБЛАСТЬ ПPИМЕHЕHИЯ Hастоящий стандаpт pаспpостpаняется на щебеночно-гpавийно-песчаные смеси и гpунты, обpаботанные неоpганическими вяжущими матеpиалами, пpименяемые для устpойства оснований, дополнительных слоев оснований и покpытий автомобильных доpог и аэpодpомов. Область пpименения обpаботанных матеpиалов и укpепленных гpунтов пpиведена в пpиложении А. Тpебования, изложенные в пунктах 4.1.1 - 4.1.3, pазделах 5 и 6, являются обязательными. 2 HОPМАТИВHЫЕ ССЫЛKИ Используемые в настоящем стандаpте ссылки на стандаpты и техническую документацию пpиведены в пpиложении Б. 3 ОПPЕДЕЛЕHИЯ В настоящем стандаpте пpименяют следующие теpмины и опpеделения. Обpаботанный матеpиал - искусственный матеpиал, получаемый смешением в каpьеpных смесительных установках песчано-щебеночных, песчано-гpавийных, песчано-щебеночно-гpавийных смесей, золошлаковых смесей и песка с цементом или дpугим неоpганическим вяжущим и водой и отвечающий в пpоектные или пpомежуточные сpоки ноpмиpуемым показателям качества по пpочности и моpозостойкости. Укpепленный гpунт - искусственный матеpиал, получаемый пpеимущественно смешением непосpедственно на доpоге (с использованием фpез) гpунта с цементом или дpугим неоpганическим вяжущим и водой и отвечающий в пpоектные и пpомежуточные сpоки ноpмиpуемым показателям качества по пpочности и моpозостойкости. 4 ТЕХHИЧЕСKИЕ ТPЕБОВАHИЯ 4.1. Обpаботанные матеpиалы и укpепленные гpунты должны изготовляться в соответствии с тpебованиями настоящего стандаpта по технологическому pегламенту, утвеpжденному в установленном поpядке стpоительной оpганизацией. 4.1.1. Пpочность обpаботанного матеpиала и укpепленного гpунта в пpоектном возpасте хаpактеpизуют маpкой. Соотношение между маpкой по пpочности и пpочностью на сжатие и pастяжением пpи изгибе должно соответствовать тpебованиям, указанным в таблице 1. Таблица 1 Маpка по пpочности Пpедел пpочности, МПа (кгс/кв.см), не менее на сжатие на pастяжение пpи изгибе М10 1,0 (10) 0,2 (2) М20 2,0 (20) 0,4 (4) М40 4,0 (40) 0,8 (8) М60 6,0 (60) 1,2 (12) М75 7,5 (75) 1,5 (15) М100 10,0 (100) 2,0 (20) Пpимечание - Допускается опpеделять пpочность в установленные пpомежуточные сpоки. Пpи этом пpочность в пpомежуточные сpоки должна быть не менее 0,5 от ноpмиpуемого значения пpочности в пpоектном возpасте. 4.1.2. По моpозостойкости обpаботанные матеpиалы и укpепленные гpунты подpазделяют на маpки: F5, F10, F15, F25, F50, F75. За маpку по моpозостойкости пpинимают установленное число циклов попеpеменного замоpаживания и оттаивания, пpи котоpых допускается снижение пpочности на сжатие не более чем на 25% от ноpмиpуемой пpочности в пpоектном возpасте. 4.1.3. Обpаботанные матеpиалы и укpепленные гpунты, в зависимости от величины суммаpной удельной эффективной активности естественных pадионуклидов , содеpжащихся в обpабатываемых матеpиалах, гpунтах, используют пpи [1]: до 740 Бк/кг - для стpоительства доpог и аэpодpомов без огpаничений; св. 740 до 2800 Бк/кг - для доpожного и аэpодpомного стpоительства вне населенных пунктов и зон пеpспективной застpойки. (Измененная редакция, Изм. № 1) 4.2. Тpебования к матеpиалам и гpунтам 4.2.1. Обpаботке неоpганическими вяжущими подвеpгают следующие матеpиалы: - щебеночно-песчаные смеси; - гpавийно-песчаные смеси; - щебеночно-гpавийно-песчаные смеси; - пески; - золошлаковые смеси; - гpунты. 4.2.2. Щебень и гpавий из гоpных поpод, щебень из шлаков, кpупно- и сpеднезеpнистые золошлаковые смеси, входящие в состав смесей, по моpозостойкости, пpочности, содеpжанию вpедных компонентов и пpимесей, стойкости пpотив силикатного и железистого pаспадов должны соответствовать тpебованиям ГОСТ 8267, ГОСТ 3344, ГОСТ 25592. 4.2.3. Песок пpиpодный и из отсевов дpобления гоpных поpод должен соответствовать тpебованиям ГОСТ 8736, песок из шлаков - ГОСТ 3344, мелкозеpнистая золошлаковая смесь - ГОСТ 25592. 4.2.4. Для обpаботки неоpганическими вяжущими матеpиалами пpименяют все виды пылевидных и глинистых гpунтов по ГОСТ 25100 с числом пластичности не более 12. Hе допускается пpименять гpунты, содеpжащие гумусовые вещества в количестве 2% по массе, в I и II доpожно-климатических зонах, более 4% - в III-V зонах и содеpжащие пpимеси гипса в количестве 10% по массе. Содеpжание в подготовленном к обpаботке вяжущим матеpиалом pазмельченном глинистом гpунте комков глины pазмеpом более 5 мм должно быть не более 25% по массе, в т.ч. комков глины pазмеpом более 10 мм - 10% по массе. Глинистые гpунты, обpабатываемые поpтландцементом или шлакопоpтландцементом, должны иметь влажность (гpунта) на гpанице текучести не более 55% по массе, обpабатываемые известью или известково-шлаковым вяжущим должны иметь число пластичности не менее 5, влажность - не более 55% по массе. Допускается пpименение супесей, суглинков и глин с числом пластичности до 17 пpи условии улучшения зеpнового состава песком (пpиpодным или из отсевов дpобления гоpных поpод и шлака) и доведением числа пластичности до 12. Такие гpунты следует укpеплять известью или известково-шлаковым вяжущим. Засоленные гpунты с содеpжанием лекгоpаствоpимых солей сульфатов менее 2% и хлоpидов менее 4% по массе допускается укpеплять цементом, известью, комплексными известково-шлаковыми вяжущими. Засоленные гpунты с pH менее 7 пеpед обpаботкой цементом должны быть пpедваpительно нейтpализованы добавками извести, каустической соды или дpугими щелочными соединениями. Засоленные гpунты с pH более 4 и содеpжанием солей сульфатов не более 3% и хлоpидов не более 5% по массе допускается обpабатывать золами-уноса. 4.2.5. Зеpновой состав песчано-щебеночных, песчано-гpавийных, песчано-щебеночно-гpавийных смесей, золошлаковых смесей, песка и гpунтов должен соответствовать тpебованиям, указанным в таблице 2. Таблица 2 в пpоцентах по массе Макси- мальная крупность зерен, мм Полный остаток на ситах размером отверстий, мм 40 20 10 5 2,5 1,25 0,63 0,315 0,14 0,005 40 До 10 От 20 до 40 От 35 до 65 От 50 до 80 От 60 до 85 От 70 до 90 От 75 до 95 От 80 до 97 От 85 до 98 От 87 до 100 20 До 10 "20 "40 "35 "65 "50 "80 "60 "85 "70 "90 "75 "95 "80 "97 "85 "100 10 До 10 "25 "40 "45 "65 "60 "80 "70 "85 "75 "90 "80 "95 "85 "100 5 До 10 "30 "40 "50 "65 "65 "80 "75 "85 "80 "90 "88 "100 2,5 До 10 "30 "40 "55 "65 "70 "80 "80 "90 "88 "100 1,25 До 10 "35 "45 "60 "70 "75 "85 "85 "100 4.2.6. Вид матеpиалов и тип гpунтов следует выбиpать в соответствии с назначением обpаботанных матеpиалов и укpепленных гpунтов, условиями их эксплуатации, тpебуемой маpкой по пpочности и моpозостойкости. В случае необходимости пpименения матеpиалов и гpунтов с показателями качества ниже тpебований, пpиведенных в 4.2.2 - 4.2.5, должно быть пpоведено их исследование в специализиpованных лабоpатоpиях для подтвеpждения возможности и технико-экономической целесообpазности получения обpаботанных матеpиалов и укpепленных гpунтов с ноpмиpуемыми показателями качества. 4.3. Тpебования к вяжущим матеpиалам 4.3.1. Для пpиготовления обpаботанных матеpиалов и укpепленных гpунтов следует пpименять следующие вяжущие матеpиалы: I вид - поpтландцемент и шлакопоpтландцемент по ГОСТ 10178, сульфатостойкий и пуццолановый цементы по ГОСТ 22266, а также цементы для стpоительных pаствоpов по ГОСТ 25328 маpок не ниже 400 для покpытий и 300 для оснований; II вид - активные матеpиалы с удельной повеpхностью не менее 150 кв.м/кг (полный остаток на сите N 0071 не менее 20% по массе) маpок по пpочности в 180-суточном возpасте, опpеделяемой по ГОСТ 3344, не менее 50: - молотые высокоактивные и активные шлаки чеpной, цветной металлуpгии и фосфоpные шлаки по ГОСТ 3344; - бокситовые и нефелиновые шламы с содеpжанием двухкальциевого силиката не менее 40% по массе; - золы-уноса с удельной повеpхностью св. 150 кв.м/кг, содеpжанием сеpнистых и сеpнокислых соединений в пеpесчете на SO не более 6%, потеpи пpи пpокаливании не более 5% по массе; III вид - комплексные вяжущие маpок по пpочности в 90-суточном возpасте, опpеделяемой по ГОСТ 3344, не менее 100. Kомплексное вяжущее состоит из основного компонента и активатоpа твеpдения. В качестве основного компонента следует использовать молотые слабоактивные и активные шлаки чеpной металлуpгии и шлаки фосфоpные по ГОСТ 3344, основные золы-уноса по ГОСТ 25818, бокситовые и нефелитовые шламы. В качестве активатоpов твеpдения - поpтландцемент, шлакопоpтландцемент маpок по пpочности не ниже 400 по ГОСТ 10178, известь стpоительная I и II соpтов по ГОСТ 9179, гипс стpоительный маpок не ниже Г10 по ГОСТ 125, содощелочной (содосульфатный) плав с содеpжанием не менее 95% и NaOH не менее 2% по массе, жидкое стекло с кpемнеземистым модулем 1,7 - 1,8 и плотностью от 1,15 до 1,25 г/куб.см. 4.3.2. Для снижения pасхода вяжущих матеpиалов, повышения пpочности, моpозостойкости и улучшения технологических свойств следует пpименять химические добавки, удовлетвоpяющие тpебованиям соответствующих ноpмативных документов, утвеpжденных в установленном поpядке. Пеpечень добавок пpиведен в пpиложении В. 4.4. Вода для изготовления обpаботанных матеpиалов и укpепленных гpунтов и пpиготовления pаствоpов химических добавок должна соответствовать тpебованиям ГОСТ 23732. Максимально допустимое содеpжание pаствоpимых солей не должно пpевышать 10000 мг/л, в т.ч. ионов - 2700 мг/л, - 3500 мг/л. Допускается в пустынных pайонах V доpожно-климатической зоны использовать воду озеp и водоемов с большим содеpжанием водоpаствоpимых солей, если обеспечивается стойкость пpотив коppозии обpаботанных матеpиалов и укpепленных гpунтов. 4.5. Пpи подбоpе состава устанавливают необходимое количество вяжущего, обеспечивающее получение обpаботанных матеpиалов и укpепленных гpунтов с заданными маpками по пpочности и моpозостойкости. Pасход воды пpи подбоpе состава устанавливают из pасчета получения максимальной плотности смеси пpи оптимальной влажности. 5 ПPАВИЛА ПPИЕМKИ 5.1. Обpаботанные матеpиалы должны быть пpиняты техническим контpолем изготовителя.

ГОСТ 25094-94 УДК 666.971.16:006.354 Группа Ж19 МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ ДОБАВКИ АКТИВНЫЕ МИНЕРАЛЬНЫЕ ДЛЯ ЦЕМЕНТОВ Методы испытаний Active mineral additions for cements. Methods of testing ОКС 91.100.10 ОКСТУ 5709 Дата введения 1996-01-01 Предисловие 1 РАЗРАБОТАН Государственным институтом цементной промышленности (НИИцемент) и Государственным проектным и научно-исследовательским институтом цементной промышленности (Гипроцемент) Российской Федерации ВНЕСЕН Минстроем России 2 ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации и техническому нормированию в строительстве (МНТКС) 17 ноября 1994 г. За принятие проголосовали: Наименование государства Наименование органа государственного управления строительством Республика Армения Госупрархитектуры Республики Армения Республика Беларусь Госстрой Республики Беларусь Республика Казахстан Минстрой Республики Казахстан Кыргызская Республика Госстрой Кыргызской Республики Республика Молдова Минархстрой Республики Молдова Российская Федерация Минстрой России Республика Таджикистан Госстрой Республики Таджикистан РеспубликаУзбекистан Госкомархитектстрой Республики Узбекистан 3 ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ с 1 января 1996 г. в качестве государственного стандарта Российской Федерации Постановлением Минстроя России от 8 июня 1995 г. № 18-58 4 ВЗАМЕН ГОСТ 25094-82 1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ Настоящий стандарт распространяется на активные минеральные добавки (далее - добавки), вводимые при помоле цемента, и устанавливает методы их испытаний. Стандарт не распространяется на доменные и электротермофосфорные гранулированные шлаки, применяемые для производства цемента. 2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты: ГОСТ 310.3-76 Цементы. Методы определения нормальной густоты, сроков схватывания и равномерности изменения объема ГОСТ 310.4-81 Цементы. Методы определения прочности при изгибе и сжатии ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия ГОСТ 2874-82 Вода питьевая. Гигиенические требования и контроль за качеством ГОСТ 6139-91 Песок стандартный для испытаний цемента. Технические условия ГОСТ 6613-86 Сетки проволочные тканые с квадратными ячейками. Технические условия ГОСТ 9179-77 Известь строительная. Технические условия 3 ПОДГОТОВКА К ПРОВЕДЕНИЮ ИСПЫТАНИЙ З.1 Общие положения 3.1.1 Испытания следует проводить в помещениях с температурой воздуха (20 ) °С и относительной влажностью не менее 50%. 3.1.2 Перед испытанием материалы и воду выдерживают до принятия ими температуры помещения. 3.1.3 Для изготовления и хранения образцов применяют питьевую воду по ГОСТ 2874. 3.1.4 При проведении испытаний следует применять сосуды, приборы и инструменты, изготовленные из материалов, не реагирующих с цементом, цементным раствором и реактивами. 3.1.5 Погрешность средств контроля не должна превышать: 1 г - при взвешивании материалов; 0,5 г - при взвешивании воды; 0,5 - при отмеривании воды. 3.2 Подготовка материалов 3.2.1 Для проведения испытаний используют среднюю лабораторную пробу. Пробу добавки массой 6 кг высушивают в сушильном шкафу при температуре (105 5) °С до постоянной массы и измельчают в лабораторной мельнице до такой тонкости помола, чтобы остаток на сите с сеткой № 008 составлял не менее 13 и не более 15 % массы просеиваемой пробы. У добавок, обладающих высокой исходной дисперсностью, остаток на сите с сеткой № 008 может быть менее 13 % массы просеиваемой пробы. 3.2.2 Измельченную пробу добавки делят на две части. Одну часть используют для испытаний в соответствии с разделом 4. Вторую часть дополнительно измельчают до остатка на сите с сеткой № 008 не менее 4 и не более 6% массы просеиваемой пробы и используют для испытаний в соответствии с разделами 5-7. 3.2.3 Подготовленные пробы добавки хранят до испытаний в закрытой таре. 3.2.4 Портландцементный клинкер, используемый для испытаний, стандартный песок по ГОСТ 6139 и гипсовый камень по ГОСТ 4013 раздельно измельчают в лабораторной мельнице до такой тонкости помола, чтобы остаток на сите с сеткой № 008 составлял: - не менее 13 и не более 15% массы пробы - для портландцементного клинкера и стандартного песка; - не менее 4 и не более 6% массы пробы - для гипсового камня. 4 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРЕДЕЛА ПРОЧНОСТИ ПРИ СЖАТИИ 4.1 Средства контроля Мешалка для перемешивания цементного раствора, столик встряхивающий, форма-конус, штыковка, формы разъемные для изготовления образцов-балочек, насадка к формам, площадка вибрационная, прибор для испытаний на изгиб, пресс для определения предела прочности при сжатии, пластинки для передачи нагрузки по ГОСТ 310.4. Чаша и лопатка по ГОСТ 310.3. Камера пропарочная любой конструкции, обеспечивающая подъем температуры, изотермический прогрев и остывание образцов по заданному режиму. Мельница лабораторная для смешивания материалов с мелющими телами, не вызывающими дополнительного измельчения материалов (резиновые шарики, пробки и т.п.). Весы. Емкость для воды 4.2 Материалы Клинкер портландцементный по 3.2.4. Песок стандартный по ГОСТ 6139. Песок стандартный по 3.2.4. Добавка по 3.2.1. Камень гипсовый по 3.2.4. 4.3 Проведение испытания 4.3.1 Из материалов по 4.2 готовят в лабораторной мельнице перемешиванием в течение 2 ч смеси вяжущих следующих составов: - 600 г портландцементного клинкера, 1400 г добавки, 100 г гипсового камня в пересчете на ; - 600 г портландцементного клинкера, 1400 г песка, подготовленного по 3.2.4, 100 г гипсового камня в пересчете на . 4.3.2 Из смесей вяжущих, полученных по 4.3.1, готовят по ГОСТ 310.4 соответственно растворы 1 и 2. Определяют консистенцию растворов по ГОСТ 310.4. При необходимости корректируют водоцементное отношение. 4.3.3 Из каждого раствора изготавливают по ГОСТ 310.4 шесть образцов балочек. 4.3.4 Формы с образцами закрывают крышкой и помещают в пропарочную камеру Режим выдержки и пропарки образцов по ГОСТ 310.4. 4.3.5 Испытания образцов на сжатие проводят по ГОСТ 310.4 через (24 2) ч с момента их изготовления. 4.4 Обработка результатов 4.4.1 Предел прочности при сжатии отдельного образца вычисляют в мегапаскалях как частное от деления разрушающей нагрузки в ньютонах на рабочую площадь пластинки в квадратных миллиметрах, т.е. на 2500мм 2 . 4.4.2 Предел прочности при сжатии в мегапаскалях вычисляют как среднее арифметическое результатов испытаний 12 образцов (12 половинок образцов балочек). 4.4.3 Активность минеральной добавки по прочности определяют статистической оценкой значимости различий прочности при сжатии образцов с добавкой и образцов с песком (12 результатов испытаний для каждого раствора). Рассчитывают по пределу прочности при сжатии критерий Стьюдента ( -критерий) и сравнивают рассчитанное значение критерия с табличным, равным 2,07. 4.4.4 При менее 2,07 добавка считается не выдержавшей испытания, а при свыше 2,07 - выдержавшей испытания на активность по прочности. При более 15,00 допускается не проводить испытание до6авки по определению конца схватывания и водостойкости. 4.4.5 Значение -критерия вычисляют по формуле (1) где и - средние арифметические пределов прочности при сжатии образцов, изготовленных соответственно из растворов 1 и 2; - среднее квадратическое отклонение предела прочности при сжатии образцов, изготовленных соответственно из растворов 1 и 2. Средние арифметические пределов прочность при сжатии образцов вычисляют по формулам: (2) (3) где , - единичное значение предела прочности при сжатии образца, изготовленного соответственно из раствора 1 и 2. Средние квадратические отклонения пределов прочности при сжатии образцов вычисляют по формулам: (4) (5) 4.4.6 Значение -критерия следует вычислять при выполнении следующих условий: МПа. Условие считают выполненным, если или , при этом в числителе помещают большую из двух величин или ; 2,82 - табличное значение критерия Фишера ( -критерия) при 5%-ном уровне значимости и 11 степенях свободы для обеих дисперсий. Если хотя бы одно из условий не выполняется, то следует считать, что испытания выполнены неудовлетворительно и их следует повторить. Пример расчета -критерия приведен в приложении А. 5 ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОНЦА СХВАТЫВАНИЯ 5.1 Средства контроля Прибор Вика для определения сроков схватывания с пестиком (рисунок 1), два кольца к прибору Вика, четыре пластинки, мешалка для приготовления теста, чаша и лопатка (в случае приготовления теста вручную), ванна с гидравлическим затвором или шкаф, обеспечивающий влажность воздуха не менее 90%-по ГОСТ 310.3. Мельница лабораторная по 4.1. Весы. Рисунок 1 - Пестик к прибору Вика 5.2 Материалы Добавка по 3.2.2. Камень гипсовый по 3.2.4. Известь гидратная без добавок 1 или 2-го сорта по ГОСТ 9179. 5.3 Проведение испытания 5.3.1 Готовят смесь из 1600 г добавки, 400 г гидратной извести и 57 г гипсового камня в пересчете на , смешивают компоненты в течение 2 ч в лабораторной мельнице. 5.3.2 Из смеси готовят по ГОСТ 310.3 тесто нормальной густоты. 5.3.3 Двумя последовательными замесами теста нормальной густоты заполняют два кольца прибора Вика, выравнивают ножом поверхность, покрывают пластинками для предотвращения карбонизации теста углекислотой воздуха и ставят в ванну с гидравлическим затвором или шкаф, обеспечивающий влажность воздуха не менее 90 %. 5.3.4 Через (24 2) ч после затворения одно кольцо извлекают из ванны, снимают верхнюю пластинку, выполняют первый замер на приборе и опять помещают кольцо в ванну. Последующие замеры производят один раз в сутки. 5.3.5 За результат испытаний принимают время в сутках от начала затворения до очередного замера, при котором пестик не погружается в тесто. 6 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВОДОСТОЙКОСТИ 6.1 Средства контроля Средства контроля - по 5.1. Емкость для воды. 6.2 Материалы Материалы - по 5.2. 6.3 Проведение испытания 6.3.1 Второй образец, приготовленный по 5.3.3, после наступления схватывания, определенного на первом образце по 5.3.5, вынимают из кольца и вновь помещают в ванну с гидравлическим затвором, или шкаф, обеспечивающий относительную влажность воздуха не менее 90 %, где хранят 7 сут с момента затворения. По истечении указанного срока образец помещают в емкость с водой так, чтобы он был полностью погружен в воду. 6.3.2 Через 3 сут выдерживания в воде образец вынимают и визуально определяют его состояние. Добавку считают выдержавшей испытание, если не обнаруживается размывание образца и сохраняется четкость его краев. 7 ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАСШИРЕНИЯ ОБРАЗЦОВ-ЦИЛИНДРОВ Сущность метода заключается в определении расширения образца, приготовленного из расчета, что весь оксид алюминия добавки расходуется на синтез эттрингита ( ) в условиях сульфатной агрессии, с целью определения пригодности добавки для производства сульфатостойких цементов. 7.1 Средства контроля Ванна с гидравлическим затвором по ГОСТ 310.3. Три кольца Ле-Шателье (рисунок 2). Кольцо представляет собой разрезанный по образующей цилиндр из листовой латуни. Края цилиндра у места разреза должны сходиться встык. К краям прорези припаяны стрелки. Для проверки цилиндра одну из стрелок зажимают в тиски по возможности ближе к месту пайки так, чтобы вторая стрелка находилась под ней в горизонтальном положении. К месту, где вторая стрелка припаяна к форме, подвешивают груз массой 0,3 кг, при этом острие стрелки должно отклоняться от своего первоначального положения не менее чем на 15 и не более чем на 20 мм. Чаша и лопатка по ГОСТ 310.3. Мельница лабораторная по 4.1. Линейка металлическая с погрешностью не более 1 мм по ГОСТ 427. Пластинка стеклянная, размеры которой позволяют полностью установить три кольца Ле-Шателье. Весы. Рисунок 2 - Кольцо Ле-Шателье 7.2 Материалы Добавка по 3.2.2. Камень гипсовый по 3.2.4. Известь гидратная без добавок 1 и 2-го сорта по ГОСТ 9179. 7.3 Проведение испытания 7.3.1 Готовят в лабораторной мельнице смесь массой 1500 г из добавки, гидратной извести и гипсового камня из расчета, что соотношение по массе должно быть 1 : 2,18 : 5,06. 7.3.2 Из смеси готовят по ГОСТ 310.3 тесто нормальной густоты. 7.3.3 Три кольца Ле-Шателье устанавливают на стеклянную пластинку, покрытую фильтровальной бумагой, концы которой должны быть опущены в воду для обеспечения постоянного подсоса воды к образцу. Кольца заполняют тестом нормальной густоты, тщательно выравнивают поверхность, измеряют расстояние между концами стрелок каждого кольца, после чего помещают их в ванну с гидравлическим затвором. 7.3.4 Через 15 сут кольца извлекают из ванны и измеряют расстояние между концами стрелок каждого кольца. 7.4 Обработка результатов 7.4.1 Вычисляют разность между значениями конечного и начального замера для каждого кольца. 7.4.2 За расширение образцов-цилиндров в миллиметрах принимают среднее арифметическое результатов двух наибольших вычисленных по 7.4.1 значений.

ГОСТ 25226-96 МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ ЩЕБЕНЬ И ПЕСОК ПЕРЛИТОВЫЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ВСПУЧЕННОГО ПЕРЛИТА Технические условия Издание официальное Межгосударственная научно-техническая комиссия по стандартизации, техническому нормированию и сертификации в строительстве (МНТКС) Москва Предисловие 1 РАЗРАБОТАН Институтом геологии рудных месторождений, петрографии, минералогии и геохимии Российской Академии наук (ИГЕМ) Российской Федерации с участием Научно-исследовательского и проектно-конструкторского института строительных материалов и изделий (НИИСМИ) Украины и Научно-производственного объединения «Камень и силикат» (НПО «Камень и силикат») Республики Армения ВНЕСЕН Минстроем России 2 ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации, техническому нормированию и сертификации в строительстве (МНТКС) 11 декабря 1996 г. За принятие проголосовали Наименование государства Наименование органа государственного управления строительством Республика Армения Министерство градостроительства Республики Армения Республика Беларусь Минстройархитектуры Республики Беларусь Республика Казахстан Минстрой Республики Казахстан Кыргызская Республика Минстрой Кыргызской Республики Республика Молдова Департамент архитектуры и строительст ва Республики Молдова Российская Федерация Минстрой России Республика Таджикистан Госстрой Республики Таджикистан Республика Узбекистан Госкомархитектстрой Республики Узбекистан Украина Госкомградостроительства Украины 3 ВЗАМЕН ГОСТ 25226 - 82 4 ВВЕДЕН в действие с 1 июля 1997 г. в качестве государственного стандарта Российской Федерации постановлением Минстроя России от 18 февраля 1997 г. № 18-8 Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания на территории Российской Федерации без разрешения Госстроя России Внесена поправка 1998 года. Содержание 1 Область применения 2 Нормативные ссылки 3 Технические требования 3.1 Основные параметры и размеры 3.2 Характеристики 3.3 Требования к перлитовым и перлитосодержащим горным породам 4 Правила приемки 5 Методы контроля 6 Транспортирование и хранение Приложение А Разновидности перлитовых и перлитосодержащих пород Приложение Б Схема лабораторной термической установки для вспучивания перлитов Приложение В Схема лабораторной установки с вертикальной печью для вспучивания перлитов (конструкция НИПИТеплопроекта) Приложение Г Выбор процесса вспучивания перлитовых и перлитосодержащих пород ГОСТ 25226-96 МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ ЩЕБЕНЬ И ПЕСОК ПЕРЛИТОВЫЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ВСПУЧЕННОГО ПЕРЛИТА Технические условия PERLITE CRUSHED STONE AND SAND USED FOR PRODUCTION OF EXPANDED PERLITE Specifications Дата введения 1997—07—01 1 Область применения Настоящий стандарт распространяется на щебень и песок из вулканических алюмосиликатных стекловатых перлитовых и перлитосодержащих пород, получаемые путем механической переработки (дробление, фракционирование) и применяемые для производства вспученного перлитового песка и щебня по ГОСТ 10832. Требования настоящего стандарта, изложенные в подразделе 3.1, пунктах 3.2.1, 3.2.4, 3.3.1 — 3.3.3, 3.3.5 и разделах 4,5, являются обязательными. 2 Нормативные ссылки В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты: ГОСТ 6613-86. Сетки проволочные тканые с квадратными ячейками. Технические услолвия ГОСТ 8269-87 Щебень из природного камня, гравий и щебень из гравия для строительных работ. Методы испытаний ГОСТ 8735-88 Песок для строительных работ. Методы испытаний ГОСТ 9147-80 Посуда и оборудование лабораторные фарфоровые. Технические условия ГОСТ 9758-86 Заполнители пористые неорганические для строительных работ. Методы испытаний ГОСТ 10674-82 Вагоны-цистерны магистральных железных дорог колеи 1520 мм. Общие технические условия ГОСТ 10832-91 Песок и щебень перлитовые вспученные. Технические условия ГОСТ 22023-76 Материалы строительные. Метод микроскопического количественного анализа структуры ГОСТ 24104-88 Весы лабораторные общего назначения и образцовые. Общие технические условия ГОСТ 30108-94 Материалы и изделия строительные. Определение удельной эффективной активности естественных радионуклидов. 3 Технические требования Щебень и песок должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологической документации, утвержденной предприятием-изготовителем. 3.1 Основные параметры и размеры 3.1.1 Щебень выпускают следующих основных фракций, мм: от 5 (3) до 10, св. 10 до 20, св. 20 до 40, св. 40 до 80 (70) и смеси фракций, мм: от 10 до 40, от 10 до 80 (70). По согласованию изготовителя с потребителем выпускают щебеночно-песчаную смесь с наибольшей крупностью зерен до 10 и до 20 мм. 3.1.2 Полные остатки на контрольных ситах при рассеве щебня и щебеночно-песчаной смеси должны соответствовать указанным в таблице 1, где d и D — наименьший и наибольший номинальные размеры зерен Таблица 1 Диаметр отверстий контрольных d D сит, мм Полные остатки на ситах, % по От 90 до 100 До 10 массе Примечания 1 Для щебня фракции от 5 (3) до 10 мм применяют сито 2,5 мм, полный остаток на котором должен быть от 95 до 100 %. 2 Для щебеночно-песчаной смеси применяют сито 0,16 (0,14) мм для определения содержания зерен наименьшего номинального размера. 3.1.3 В зависимости от крупности зерен песок выпускают следующих фракций, мм: от 2,5 до 5,0; от 1,25 до 2,5; от 0,63 до 1,25; от 0,16 до 0,63, при этом содержание частиц размером менее 0,16 мм должно быть не более 10 % по массе. По согласованию изготовителя с потребителем выпускают песок с крупностью зерен до 2,5 и до 5 мм, при этом содержание зерен размером менее 0,16 мм должно быть не более 10 % по массе. 3.2 Характеристики 3.2.1 Содержание пылевидных и глинистых частиц в щебне, песке и щебеночно-песчаной смеси должно быть не более 3 % по массе. 3.2.2 Содержание глины в комках в щебне, песке и щебеночнопесчаной смеси должно быть не более 0,5 % по массе. 3.2.3 Влажность песка фракций: от 2,5 до 5,0 мм; от 1,25 до 2,5 мм; от 0,63 до 1,25 мм; от 0,16 до 0,63 мм должна быть не более 2 % по массе. Влажность щебня, песка крупностью до 2,5 и 5 мм и щебеночно-песчаной смеси не нормируется. 3.2.4 Щебень, песок и щебеночно-песчаная смесь не должны содержать посторонних засоряющих примесей. 3.3 Требования к перлитовым и перлитосодержащим горным породам 3.3.1 Перлитовые и перлитосодержащие породы в зависимости от генезиса, минералого-петрографического состава (содержания макро- и микропримесей), потерь при прокаливании подразделяют на классы, а в зависимости от насыпной плотности вспученного перлитового песка и щебня — на группы, указанные в таблице 2. Перечень перлитовых и перлитосодержащих пород (далее — пород) приведен в приложении А. 3.3.2 Химический состав породы, применяемой для производства щебня и песка, должен соответствовать указанному в таблице 3. 3.3.3 Температура вспучивания породы должна быть не более 1200 °С. 3.3.4 Предприятие-изготовитель должно сообщать потребителю следующие характеристики, установленные геологической разведкой: — минералого-петрографический состав с указанием пород и минералов, относимых к вредным микро- и макропримесям; — истинную и среднюю плотность породы; — пористость.

ГОСТ 26798.1-96 МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ ЦЕМЕНТЫ ТАМПОНАЖНЫЕ Методы испытаний Издание официальное МЕЖГОСУДАРСТВЕННАЯ НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКАЯ КОМИССИЯ ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ, ТЕХНИЧЕСКОМУ НОРМИРОВАНИЮ И СЕРТИФИКАЦИИ В СТРОИТЕЛЬСТВЕ (МНТКС) Москва 1998 ГОСТ 26798.1—96 Предисловие 1 РАЗРАБОТАН Российским государственным концерном ЦЕ- МЕНТ, фирмой «Цемискон», Акционерным обществом «НИИце- мент», НПО «Бурение» (Всероссийский научно-исследовательский и проектный институт «ВНИИКрНефть») Российской Федерации ВНЕСЕН Минстроем России 2 ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации, техническому нормированию и сертификации в строительстве (МНТКС) 11 декабря 1996 г. За принятие проголосовали Наименование государства Наименование органа государственного управления строительством Республика Армения Министерство градостроительства Респуб- лики Армения Грузия Министерство урбанизации и строитель- ства Грузии Республика Казахстан Агентство строительства и архитектурно- градостроительного контроля Министер- ства экономики и торговли Республики Казахстан Кыркызская Республика Минархстрой Кыргызской Республики Республика Молдова Министерство территориального разви- тия, строительства и коммунального хо- зяйства Республики Молдова Российская Федерация Минстрой России Республика Узбекистан Госкомархитектстрой Республики Узбе- кистан 3 ВЗАМЕН ГОСТ 26798.0-85 - ГОСТ 26798.2-85 4 ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ с 1 октября 1998 г. в качестве государ- ственного стандарта Российской Федерации постановлением Госст- роя России от 10 апреля 1998 г. № 18-32 Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроиз- веден, тиражирован и распространен в качестве официального издания на территории Российской Федерации без разрешения Госстроя России II ГОСТ 26798.1-96 СОДЕРЖАНИЕ 1 Область применения......................................................................... 1 2 Нормативные ссылки........................................................................ 1 3 Общие положения.............................................................................2 4 Определение тонкости помола ........................................................6 5 Определение растекаемости .............................................................б 6 Определение плотности цементного теста .....................................7 7 Определение времени загустевания.................................................8 8 Определение водоотделения .......................................................... 10 9 Определение прочности ............................................................... 10 Приложение А Поверка испытательного оборудования и средств измерений............................................... 16 III ГОСТ 26798.1-96 МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ ЦЕМЕНТЫ ТАМПОНАЖНЫЕ Методы испытаний WELL CEMENTS Test methods Дата введения 1998—10—01 1 Область применения Настоящий стандарт распространяется на все тампонажные це- менты (далее — цементы), кроме цементов типов I-G и I-H, и уста- навливает методы испытаний для определения: - тонкости помола ; - растекаемости; - плотности цементного теста; - времени загустевания; - водоотделения; - прочности. 2 Нормативные ссылки В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие нор- мативные документы: ГОСТ 166-89 Штангенциркули. Технические условия ГОСТ 310.2-76 Цементы. Методы определения тонкости помола ГОСТ 310.3-76 Цементы. Методы определения нормальной, густоты, сроков схватывания и равномерности изменения объема ГОСТ 310.4-81 Цементы. Методы определения прочности при изгибе и сжатии ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия ГОСТ 1581-96 Портландцементы тампонажные. Технические условия ГОСТ 1770-74 Посуда мерная лабораторная стеклянная. .Цилиндры, мензурки, колбы, пробирки. Технические условия . ГОСТ 2874-82 Вода питьевая. Гигиенические требования и контроль за качеством ГОСТ 6613-86 Сетки проволочные тканые с квадратными ячейками. Технические условия ГОСТ 24104-88 Весы лабораторные общего назначения и образцовые. Общие технические условия ГОСТ 29227-91 Посуда лабораторная стеклянная. Пипетки градуированные. Часть 1. Общие требования ГОСТ 30515-97 Цементы. Общие технические условия 3 Общие положения 3.1 Испытания следует проводить в помещениях с температурой воздуха (20±2)°С и относительной влажностью не менее 50 %. Температура и влажность воздуха помещения должны ежеднев- но отмечаться в рабочем журнале. 3.2 Отбор проб выполняют по ГОСТ 30515. 3.3 В рабочем журнале записывают вид и состояние тары, в ко- торой доставлена проба. 3.4 Пробы цемента до испытания хранят в сухом помещении при относительной влажности не более 50 %. 3.5 Перед испытанием каждую пробу цемента просеивают через сито с сеткой № 09 по ГОСТ 6613. Остаток на сите взвешивают и отбрасывают. Массу остатка в процентах, а также его характеристи- ку (наличие комков, кусков дерева, металла и пр.) заносят в рабочий журнал. После просеивания пробу цемента перемешивают. 3.6 Для приготовления цементного теста и хранения образцов применяют обычную питьевую воду по ГОСТ 2874. Сосуд для отвешивания и отмеривания воды тарируют в смочен- ном состоянии. 3.7 Перед испытанием цемент и воду выдерживают до принятия ими температуры помещения. 3.8 Температура в камере (шкафу) влажного хранения должна быть (20±1) °С, относительная влажность — не менее 90 %. Температура и влажность воздуха в камере (шкафу) должны ежед- невно отмечаться в рабочем журнале. 3.9 Цемент взвешивают с погрешностью ±1 г, воду взвешивают или отмеряют с погрешностью ±1 г или ±1 мл соответственно. 3.10 Средства контроля, применяемые при испытаниях, должны бы гь изготовлены из материалов, не реагирующих с цементом. Применение алюминиевых и оцинкованных форм, чаш, лопаток и т.п. не допускается. 3.11 Средства контроля, применяемые при испытаниях, должны быть откалиброваны в соответствии с требованиями настоящего стан- дарта и поверены в сроки, установленные в приложении А. 3.12 Испытания цемента по всем показателям, кроме тонкости помола, проводят на цементном тесте при соотношении цемента и воды, приведенном в таблице 1. 3.13 Приготовление цементного теста 3.13.1 Средства контроля Весы лабораторные по ГОСТ 24104. Чаша для затворения и лопатка для перемешивания по ГОСТ 310.3. Смеситель лопастной со скоростью вращения лопастного устрой- ства (1500±100) об/мин; объем перемешиваемого раствора в стакане цилиндрической формы от 500 до 900 см 3 . Схема смесителя приве- дена на рисунке 1. Допускается применение смесителей иной кон- струкции, обеспечивающих получение однородного цементного теста при времени перемешивания (180±5) с и идентичности результатов испытаний. 3.13.2 Порядок приготовления цементного теста 3.13.2.1 Пробу цемента подготавливают по 3.5. 3.13.2.2 Масса пробы цемента и воды, используемых при приго- товлении цементного теста для каждого вида испытания, должна соответствовать значениям, указанным в таблице 1. 3.13.2.3 Цемент и воду для конкретного типа цемента и вида испытания в количестве, указанном в таблице 1, помещают в стакан лопастного смесителя и перемешивают в течение (180±5) с. Цемен- тное тесто готовят в соответствии с инструкцией, прилагаемой к смесителю. 3.13.2.4 Допускается до 01.01.2001 года при отсутствии смесителя готовить цементное тесто вручную. Таблица 1 Масса пробы цемента, г, для одного затворения при определении Тип цемента Водоцемент- ное отноше- ние В/Ц Масса воды m., г растекаемости, плотности цементного теста, проч- ности образ цов-балочек размером20х20х100 мм времени за- густевания, водоотделения прочности образцов- балочек размером40х40х160 мм I, II 0,50 350 700 — 600 — 1200 III-06 0,60-1,30 300--500 600-800 III-Ут 0,30-0,40 800 1600 Примечание 1Допускается определять растекаемость и плотность в пробах цементного теста, приготовленных для определения времени загустевания и водоотделения или прочности 2 Величину В/Ц для цемента типа III подбирают по растекаемости цементного теста, которая должна быть не менее I80 и не более 220 мм 1 - лопастное устройство, 2 - стакан Рисунок 1 - Смеситель лопастной При ручном приготовлении цемент высыпают в чашу, предвари- тельно протертую влажной тканью. Затем делают в цементе углубле- ние, в которое вливают в один прием воду. Углубление засыпают цеметом и через 30 с после приливания воды сначала осторожно перемешивают, а затем энергично растирают тесто лопаткой. Для всех тампонажных цементов, за исключением гидрофобизи- рованных, продолжительность перемешивания и растирания с мо- мента приливания воды составляет (180±10) с; для гидрофобизиро- ванных цементов — (300±10) с. 3.14 Режим испытаний 3.14.1 Для всех типов цемента в зависимости от температуры при- менения режим испытаний для определения времени загустевания и режим твердения для определения прочности при изгибе и сжатии должен соответствовать требованиям, указанным в таблице 2. Таблица 2 Температура,°С Режимное давление, MПа Время достижения режимных параметров, мин Температура применения цемента, °С пред вари тельного прогрева режимная номин. пред. откл. номин. пред. откл. номин. пред. откл. номин. пред. откл. Низкая и 22 ±2 22 ±2 Атмосферное — — нормальная Умеренная 30 ±3 75 ±3 » 22 ±3 Повышенная 75 ±3 120 ±5 40 ±6 25 ±3 3.14.2 При выходе на режим испытания температура и давление в соответствующих установках должны повышаться синхронно. 3.14.3 Допускается с учетом особых условий скважин назначать в нормативных документах на специальные виды тампонажных цемен- тов режим испытаний, отличающийся от указанного в таблице 2. 4 Определение тонкости помола Тонкость помола цементов определяют по ГОСТ 310.2. 5 Определение растекаемости 5.1 Средства контроля Средства контроля для приготовления цементного теста по 3.13.1. Форма-конус (рисунок 2). Рисунок 2 — Форма-конус Измерительный столик, установленный горизонтально по уров- ню, снабженный шкалой, представляющей собой концентрические окружности с минимальным диаметром 70 и максимальным не ме- нее 250 мм. Цена деления шкалы должна быть не более 5 мм. Сто- лик должен быть покрыт стеклом. Линейка по ГОСТ 427. Штангенциркуль по ГОСТ 166. 5.2 Подготовка и проведение испытания 5.2.1 Форму-конус устанавливают на стекло в центре измери- тельного столика таким образом, чтобы внутренняя окружность фор- мы совпадала с начальной окружностью шкалы столика. Внутрен- нюю поверхность конуса и стекло перед испытанием протирают влажной тканью. 5.2.2 Цементное тесто готовят по 3.13.2. 5.2.3 Заполняют цементным тестом форму-конус до верхнеготорца. Интервал времени от момента окончания перемешивания цементного теста до момента начала заполнения им формы-конуса не должен быть более 5 с. По окончании заполнения формы-конуса избыток теста удаляют ножом, расположенным под небольшим уг- лом к торцевой поверхности. Затем форму-конус резко поднимают в вертикальном направлении. 5.2.4 Диаметр расплыва цементного теста измеряют линейкой или штангенциркулем в двух взаимно перпендикулярных направле- ниях, результат округляют до 1 мм. 5.2.5 За растекаемость принимают среднеарифметическое значе- ние результатов двух измерений, расхождение между которыми не должно быть более 10 мм. Если для цементов типа III растекаемость получится менее 180 или более 220 мм, то испытание повторяют, соответственно увели- чив или у меньшив В/Ц, до получения цементного теста с расплы- вом конуса в пределах 180-220 мм. Значение В/Ц, при котором до- стигнута заданная растекаемость, отмечают в журнале и используют при последующих испытаниях. 6 Определение плотности цементного теста 6.1 Средства контроля Средства контроля для приготовления цементного теста по 3.13.1. Пикнометр вместимостью (100±5) см 3 (рисунок 3). Перед прове- дением испытаний пикнометр должен быть откалиброван. Весы с погрешностью не более ±0,01 г. Рисунок 3 — Пикнометр 6.2 Подготовка и проведение испытания 6.2.1 Определяют массу чистого сухого пикнометра. 6.2.2 Цементное тесто готовят по 3.13.2. 6.2.3 Заполняют цементным тестом пикнометр и закрывают его крышкой, при этом цементное тесто должно заполнить канал в крыш- ке пикнометра. Избыток теста, выступивший из отверстия в крыш- ке, удаляют влажной тканью. 6.2.4 Определяют массу пикнометра, заполненного цементным тестом. 6.3 Обработка результатов Плотность цементного теста ц , г/см 3 , вычисляют по формуле , (1) где m 1 — масса пустого пикнометра, г; т 2 — масса пикнометра с цементным тестом, г; V — вместимость пикнометра, см 3 . Результат вычисления округляют до 0,01 г/см 3 . 7. Определение времени загустевания 7.1 Средства контроля Средства контроля для приготовления цементного теста по 3.13.1. Консистометр, работающий при атмосферном давлении, для ис- пытания цементов, предназначенных для низких, нормальных и умеренных температур. Консистометр, работающий при повышенном давлении, для ис- пытания цементов, предназначенных для повышенных температур. Допускается применение данного консистометра для испытаний цементов, предназначенных для низких, нормальных и умеренных температур, эксплуатируемого в данном случае при атмосферном давлении. Частота вращения консистометров должна быть (150±5) об/мин. Консистометры должны быть откалиброваны в соответствии с инструкцией к прибору. Схема измерительного узла консистометра приведена на рисунке 4. 1 — лопастное устройство; 2 — стакан Рисунок 4 — Схема измерительного узла консистометра 7.2 Подготовка и проведение испытания 7.2.1 Цементное тесто готовят по 3.13.2. 7.2.2 Цементное тесто заливают в стакан консистометра до от- метки на его внутренней стороне. Испытание проводят в соответствии с инструкцией к прибору. В зависимости от температуры применения цемента режим испыта- ния в соответствии с 3.14. 7 2.3 Время от начала затворения цемента до момента включе- ния привода вращения стакана консистометра не должно превы- шать 10 мин. 7 2.4 Временем загустевания цементного теста считают время от начала затворения цемента водой до момента достижения цемент- ным тестом консистенции 30 Bс. 8 Определение водоотделения 8.1 Средства контроля Средства контроля для приготовления цементного теста по 3.13.1. Мерные цилиндры по ГОСТ 1770 вместимостью 20 см 3 с ценой деления не более 0,2 см 3 и 250 см 3 высотой градуированной части не менее 230 и Не более 250 мм. Пипетки по ГОСТ 29227. 8.2 Подготовка и проведение испытания 8.2.1 Цементное тесто готовят по 3.13.2. 8.2.2 Цементное тесто заливают в два цилиндра до отметки 250 см 3 в каждом и оставляют для отстаивания. В течение всего времени испытания цилиндры должны стоять неподвижно и не подвергаться толчкам. 8.2.3 Через 2 ч ±5 мин отделившуюся на поверхности цементного теста воду отбирают пипеткой в мерный цилиндр вместимостью 20 см 3 и замеряют объем отделившейся воды в каждом цилиндре. Объем отделившейся воды (водоотделение) в миллилитрах регист- рируют в журнале. 8.3 За водоотделение принимают среднеарифметическое значе- ние результатов двух параллельных определений, расхождение меж- ду которыми не должно быть более 0,2 мл. Результат вычисления округляют до 0,1 мл. 9 Определение прочности 9.1 Средства контроля Средства контроля для приготовления цементного теста по 3.13.1. Форма размером 40х40х160 мм для изготовления образцов-бало- чек при испытании цементов для низких, нормальных и умеренных температур по ГОСТ 310.4. Форма размером 20х20х100 мм для изготовления образцов-балочек при испытании цементов для повышенных температур (рисунок 5). Пресс для испытания на сжатие по ГОСТ 310.4. Пластины для передачи нагрузки при испытании на сжатие по- ловинок образцов-балочек размером 20х20х100 мм (рисунок 6). 1 — перегородки (3 шт.); 2 — дно (1 шт.); 3 — стенка (2 шт.) Рисунок 5 — Форма размером 20х20х100 мм Рисунок 6 - Пластина для испытания на сжатие половинок образцов-балочек размером 20х20х100 мм Прибор для испытания на растяжение при изгибе образцов-ба- лочек размером 40х40х160 мм по ГОСТ 310 4 Прибор для испытания на растяжение при изгибе образцов-ба- лочек размером 20х20х100 мм. Допускается использовать приборы любой конструкции, обеспечивающие возможность приложения нагрузки по заданной схеме (рисунок 7) со средней скоростью на- растания нагрузки (15±2) Н/с и имеющие прибор, позволяющий измерять разрушающую нагрузку с погрешностью не более ±1 % Твердость поверхности опор и нагрузочного элемента прибора, из- готовленных из стали, должна быть не ниже 55 HRCэ. Шкаф для воздушно-влажного хранения и ванна для водного хранения образцов по ГОСТ 310.4. Водный термостат для испытания образцов из цемента для уме- ренных температур, обеспечивающий подъем температуры со ско- ростью не менее 2 °С/мин и поддержание заданной температуры с погрешностью не более ±3°С. Автоклав для испытания образцов из цемента для повышенных температур, обеспечивающий: — максимальный диапазон давлений и температур не менее зна- чений, указанных в таблице 2; — подъем температуры в автоклаве со скоростью не менее 2 °С/ мин; — погрешность поддержания заданной температуры не более ±5 "С; — равномерный подъем давления в процессе выхода на режим испытаний; — погрешность поддержания заданного давления не более ±15 % 1 — нагрузочный элемент; 2 — образец-балочка, 3 — опора Рисунок 7 — Схема расположения образца- балочки при испытании 9.2 Подготовка и проведение испытания при атмосферном давлении 9.2.1 Цементное тесто готовят по 3.13.2. При применении смесителя цементное тесто готовят в два при- ема с последующим перемешиванием обеих порций в чаше вручную в течение 1 мин. Интервал между приготовлением обеих порций цементного теста не должен превышать 5 мин. Цементное тесто при приготовлении вручную готовят в один прием. 9.2.2 Формы, подготовленные по ГОСТ 310.4, наполняют це- ментным тестом в два приема при непрерывном ручном перемеши- вании его в чаше. Через 1 ч после наполнения формы избыток це- ментного теста срезают ножом вровень с краями формы. Для каждого установленного срока испытания изготавливают по три образца-балочки (одна форма). 9.2.3 Формы с образцами из цемента для низких и нормальных температур помещают в шкаф воздушно-влажного хранения. Через (24±1) ч с момента изготовления образцы вынимают из шкафа, ос- торожно расформовывают, маркируют и помещают в ванну с водой, температура которой (20±2) °С , где хранят до проведения испыта- ний. 9.2 4 формы с образцами из цемента для умеренных температур покрывают стеклянной или металлической пластинкой и помещают в термостат, температура воды в котором соответствует температуре предварительного прогрева по таблице 2. Через (24±1) ч образцы вынимают из термостата, расформовывают и маркируют. Образцы из цемента, для которых нормативным документом ус- тановлен срок испытаний 1 сут, охлаждают в ванне с водой при температуре (20±2) °С в течение 1 ч 30 мин. Образцы из цемента, для которых нормативным документом ус- тановлен срок испытаний 2 сут, после расформовки снова помеща- ют в термостат и хранят в нем до проведения испытаний. Перед испытанием образцы извлекают из термостата и охлаждают в ванне с водой при температуре (20±2) °С в течение 1 ч 30 мин. 9.2.5 По истечении срока хранения по 9.2.3 или охлаждения по 9.2.4 образцы вынимают из воды и не позднее чем через 30 мин испытывают по 9.4 и 9.6. Непосредственно перед испытанием с поверхности образцов уда- ляют капли воды. 9.3 Подготовка и проведение испытания при повышенном давлении 9.3.1 Для изготовления образцов из цемента для повышенных температур используют две формы размером 20х20х100 мм. Перед наполнением цементным тестом внутренние поверхности форм сма- зывают машинным маслом, а затем проверяют герметичность форм, заполняя их водой. После проверки герметичности воду выливают 9.3.2 Формы наполняют цементным тестом, приготовленным по 3.13.2, избыток теста срезают ножом и не позднее чем через 30 мин от начала затворения цемента формы с образцами помещают в ав- токлав. Температура предварительного прогрева автоклава, а также режимные температура и давление и время их достижения должны соответствовать нормативам таблицы 2. Время выдержки при рабочем режиме устанавливает по норма- тивному документу на цемент и отсчитывают от момента достиже- ния режима твердения до момента отключения автоклава. 9.3.3 Перед извлечением форм с образцами из автоклава его сле- дует охладить до температуры 75 °С и снизить давление до атмос- ферного. 9.3.4 Извлеченные из автоклава формы с образцами охлаждают (30±5) мин на воздухе при температуре (20±2) °С, расформовывают, образцы протирают ветошью, маркируют и помещают в ванну с во- дой. Образцы испытывают по 9.4 и 9.6 не позднее чем через 2 ч 30 мин после извлечения из автоклава. Непосредственно перед испытанием с поверхности образцов удаляют капли воды. 9,4 Определение прочности при изгибе 9.4.1 Прочность при изгибе образцов-балочек размером 40х40х160 мм определяют по ГОСТ 310.4. 9.4.2 Прочность при изгибе образцов-балочек размером 20х20х100 мм определяют в соответствии с инструкцией к прибору. Для испыта- ния используют четыре образца-балочки. 9.5 Обработка результатов 9.5.1 Прочность при изгибе R изг , МПа, отдельного образца-ба- лочки вычисляют по формуле где F — разрушающая нагрузка, Н; l — расстояние между осями опор, мм; b — сторона квадратного сечения образца-балочки, мм. За прочность при изгибе принимают среднеарифметическое зна- чение результатов испытаний всех образцов. Результат вычисления округляют до 0,1 МПа. 9.5 2 Если один из результатов испытаний отличается более чем на 10 % от среднеарифметического значения, этот результат следует исключи гь и рассчитывать среднеарифметическое значение для ос- тавшихся результатов. Если два результата испытаний отличаются более чем на 10 % от среднеарифметического значения, испытания считают выполненны- ми неудовлетворительно. В этом случае все результаты признают недействительными и испытания следует повторить. 9.6 Определение прочности на сжатие 9 6.1 Полученные после испытания на изгиб по 9.4 половинки образцов-балочек испытывают на сжатие по ГОСТ 310.4. Для пе- редачи нагрузки на половинки образцов-балочек размером 20х20х100 мм используют пластины размером 20х25 мм. 9.6.2 Прочность на сжатие R сж , МПа, отдельной половинки об- разца-балочки вычисляют по формуле