Статьи

ГОСТ 6617-76 УДК 665.637.8:006.354:006.354 Группа Б43 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР БИТУМЫ НЕФТЯНЫЕ СТРОИТЕЛЬНЫЕ Технические условия Petroleum construction bitumens. Specifications ОКП 02 5621 Дата введения 1977-07-01 ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ 1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР РАЗРАБОТЧИКИ В.В. Фрязинов, Р.С. Ахметова, И.И. Шерышева, И.А. Чернобривенко, А.Г. Кашина 2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 16.08.76 № 1952 3. Срок проверки - 1997 г. 4. ВЗАМЕН ГОСТ 6617-56 5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ Обозначение НТД, на который дана ссылка Номер пункта Обозначение НТД, на который дана ссылка Номер пункта ГОСТ 1510-84 4.1 ГОСТ 11505-75 1.3 ГОСТ 2228-81 4.1 ГОСТ 11506-73 1.3 ГОСТ 2477-65 1.3 ГОСТ 13950-91 4.1 ГОСТ 2517-85 2.2; 3.2 ГОСТ 17065-77 4.1 ГОСТ 4333-87 1.3 ГОСТ 18180-72 1.3 ГОСТ 5044-79 4.1 ГОСТ 18896-73 4.1 ГОСТ 8777-80 4.1 ГОСТ 20739-75 1.3 ГОСТ 9338-80 4.1 ГОСТ 22245-90 4.1 ГОСТ 11501-78 1.3 ГОСТ 26663-85 4.1 6. Ограничение срока действия снято Постановлением Госстандарта СССР от 20.12.91 № 2031 7. ПЕРЕИЗДАНИЕ (апрель 1994 г.) с Изменениями № 1, 2, 3, 4, утвержденными в июне 1982 г., феврале 1987 г., декабре 1990г., декабре 1991 г. (ИУС 10-82, 5-87, 5-91, 4-92) Настоящий стандарт распространяется на нефтяные битумы, применяемые для строительных работ в различных отраслях народного хозяйства. Строительные нефтяные битумы получают окислением остаточных продуктов прямой перегонки нефти и их смесей с асфальтами и экстрактами масляного производства. Допускается получать строительные нефтяные битумы компаундированием окисленных и неокисленных вышеуказанных продуктов. Требования п.1.3 в части показателей 5, 7 таблицы являются рекомендуемыми, остальные требования настоящего стандарта - обязательными. (Измененная редакция, Изм. № 4). 1. МАРКИ И ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ 1.1. Строительные нефтяные битумы должны быть изготовлены в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологии, утвержденной в установленном порядке. 1.2. Строительные нефтяные битумы выпускают следующих марок: БН 50/50, БН 70/30, БН 90/10. Соответствие установленных стандартом марок нефтяных битумов ранее принятым дано в приложении. 1.3. По физико-химическим показателям строительные нефтяные битумы должны соответствовать требованиям и нормам, указанным в таблице. (Измененная редакция, Изм. № 2). Норма для марки Наименование показателя БН 50/50 БН 70/30 БН 90/10 Метод испытаний ОКП 02 5621 0400 ОКП 02 5621 0500 ОКП 02 5621 0600 1. Глубина проникания иглы при 25 °C, 0,1 мм 41-60 21-40 5-20 По ГОСТ 11501-78 2. Температура размягчения по кольцу и шару, °C 50-60 70-80 90-105 По ГОСТ 11506-73 3. Растяжимость при 25°C, не менее 40 3,0 1,0 По ГОСТ 11505-75 4. Растворимость, %, не менее 99,50 99,50 99,50 По ГОСТ 20739-75 5. Изменение массы после прогрева, %, не более 0,50 0,50 0,50 По ГОСТ 18180-72 6. Температура вспышки, °C, не ниже 230 240 240 По ГОСТ 4333-87 7. Массовая доля воды Следы По ГОСТ 2477-65 2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ 2.1. Строительные нефтяные битумы принимают партиями. Партией считают любое количество однородного по качественным показателям битума, сопровождаемого одним документом о качестве. 2.2. Объем выборки - по ГОСТ 2517-85. 2.3. Растворимость и массовую долю воды изготовитель определяет периодически один раз в 6 мес., изменение массы после прогрева и температуру вспышки - один раз в 3 мес. (Измененная редакция, Изм. № 2). 2.4. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному показателю по нему проводят повторные испытания вновь отобранной пробы от удвоенной выборки. Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию. 3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ 3.1. Физико-химические показатели определяют по методам, указанным в таблице. 3.2. Пробы нефтяных строительных битумов отбирают по ГОСТ 2517-85. Масса объединенной пробы каждой марки битума должна быть 0,5 кг. (Измененная редакция, Изм. № 2). 4. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ 4.1. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение - по ГОСТ 1510-84 со следующими дополнениями: строительные битумы марки БН 50/50 упаковывают и транспортируют по ГОСТ 22245-90; строительные битумы марок БН 70/30 и БН 90/10 упаковывают в стальные бочки по ГОСТ 13950-91; деревянные бочки по ГОСТ 8777-80; стальные барабаны по ГОСТ 18896-73 или ГОСТ 5044-79; фанерные барабаны по ГОСТ 9338-80 или картонные навивные - по ГОСТ 17065-77; в 4-5-слойные бумажные мешки массой до 250 кг, изготовляемые по документации, утвержденной в установленном порядке, из мешочной бумаги по ГОСТ 2228-81; строительные битумы марок БН 70/30 и БН 90/10 транспортируют в вагонах и полувагонах (БН 70/30 с 1 октября по 1 апреля), на платформах и автомашинах. Мешки с битумом устанавливают в вертикальном положении открытой частью вверх; по согласованию с потребителем допускается транспортирование строительных битумов марок БН 70/30 и БН 90/10 в бункерных полувагонах и на расстояние до 500 км в автобитумовозах; строительные битумы марок БН 70/30 и БН 90/10, предназначенные для розничной торговли, массой до 12 кг упаковывают в барабаны и бумажные пакеты по нормативно-технической документации или полиэтиленовые пакеты; допускается по согласованию с потребителем транспортировать строительные битумы в пакетированном виде по ГОСТ 26663-85; при упаковывании и транспортировании строительных битумов должны соблюдаться правила безопасности для продукции нефтеперерабатывающей промышленности по документации, утвержденной в установленном порядке. (Измененная редакция, Изм. № 1, 3). 5. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ 5.1. Изготовитель гарантирует соответствие строительных нефтяных битумов требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения. (Измененная редакция, Изм. № 2). 5.2. Гарантийных срок хранения строительных нефтяных битумов - один год со дня изготовления. (Измененная редакция, Изм. № 1). 6. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ 6.1. Строительные нефтяные битумы являются горючим веществом с температурой вспышки 220-300°C. Минимальная температура самовоспламенения 368°C. 6.2. При производстве, сливе, наливе и отборе проб строительных нефтяных битумов должны применять спецодежду и индивидуальные средства защиты согласно типовым отраслевым нормам, утвержденным в установленном порядке. (Измененная редакция, Изм. № 2). 6.3. В случае загорания небольших количеств строительного битума тушат его песком, кошмой, пенным огнетушителем, специальными порошками; развившиеся пожары разлитого продукта на большой площади тушат пенной струей или водой от лафетных стволов. ПРИЛОЖЕНИЕ Справочное Таблица соответствия обозначенных марок строительных нефтяных битумов ГОСТ 6617-76 ГОСТ 6617-56 БН 70/30 БН-IV БН 90/10 БН-V БН 50/50 - - БН-VК СОДЕРЖАНИЕ 1. МАРКИ И ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ 2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ 3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ 4. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ 5. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ 6. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИЛОЖЕНИЕ (справочное). Таблица соответствия обозначенных марок строительных нефтяных битумов

ГОСТ 24640-91 (СТ СЭВ 6824-89) УДК 666.971.16.001.33:006.354 Группа Ж12 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР ДОБАВКИ ДЛЯ ЦЕМЕНТОВ Классификация Additions for cements. Classification ОКП 57 4325 Дата введения 01.07.91 Настоящий стандарт распространяется на все виды добавок, применяемых при изготовлении цемента, и устанавливает их классификацию. Определения к терминам, применяемым в настоящем стандарте, - по СТ СЭВ 4772. 1. Добавки для цементов в зависимости от основного воздействия на свойства цемента или технологию его изготовления подразделяют на: 1) компоненты вещественного состава; 2) регулирующие свойства цемента; 3) технологические, облегчающие процесс помола цемента, но не оказывающие существенного влияния на его свойства. 2. Добавки-компоненты вещественного состава 2.1. Добавки-компоненты вещественного состава по роли в процессе гидратации и твердения цемента подразделяют на: 1) активные минеральные; 2) наполнители; 2.2. Активные минеральные добавки по роду активности подразделяют на: 1) обладающие гидравлическими свойствами; 2) обладающие пуццоланическими свойствами. 3. Добавки, регулирующие свойства цемента 3.1. Добавки, регулирующие свойства цемента, по характеру регулируемых свойств подразделяют на: 1) регулирующие основные строительно-технические свойства цемента; 2) регулирующие специальные свойства цементов. 3.2. Добавки, регулирующие основные строительно-технические свойства цемента, подразделяют на: 1) регуляторы сроков схватывания (ускорители и замедлители начала схватывания цемента); 2) ускорители твердения – повышающие начальную прочность цемента; 3) повышающие прочность – повышающие активность цемента в возрасте, установленном стандартами на продукцию для марочной прочности; 4) пластификаторы – снижающие водопотребность цемента. 3.3. Добавки, регулирующие специальные свойства цемента, подразделяют на: 1) водоудерживающие – повышающие седиментационную устойчивость цементного теста, снижающие водоотделение; 2) гидрофобизирующие – повышающие устойчивость цемента к воздействию влаги воздуха. 3) регулирующие объемные (линейные) деформации цементного камня (расширение или усадку цемента); 4) регулирующие тепловыделение – снижающие или повышающие теплоту гидратации за установленный срок; 5) улучшающие декоративные свойства цементов – повышающие белизну, а также придающие или улучшающие цвет; 6) регулирующие плотность цементного теста – утяжеляющие и облегчающие; 7) регулирующие тампонажно-технические свойства цемента. ПРИЛОЖЕНИЕ Справочное КРИТЕРИИ ОЦЕНКИ СВОЙСТВ ДОБАВОК Вид добавки Основной эффект воздействия Критерии Метод испытания Компоненты ве­щественного сос­тава Экономия клин­кера Снижение доли клинкера больше, чем снижение актив­ности цемента Стандарты на ме­тоды испытаний цемента и добавок Технологические Интенсификация процесса помола Сокращение продол­жительности помола цемента до заданной дисперсности не ме­нее чем на 10% ГОСТ 310.2 Регуляторы сроков схватывания Ускорение или за­медление схваты­вания Изменение класси­фикационного приз­нака по ГОСТ 23464 ГОСТ 310.3 Ускорители твер­дения Повышение проч­ности в ранние сроки Не менее 10 % в возрасте 1 или 3 сут ГОСТ 310.4 Повышающие прочность Повышение ма­роч­ной прочности По группам (ГОСТ 23464): высокопрочные – не менее 7 %; рядовые – не менее 10 % низкомарочные – не менее 15 % ГОСТ 310.4 Пластификаторы Снижение водо­пот­ребности Увеличение расплы­ва конуса не менее чем на 15 % или снижение нормаль­ной густоты не менее чем на 3 % ГОСТ 310.4 Водоудерживаю­щие Уменьшение водо­отделения Не менее 10 % отно­сительных ГОСТ 310.6 Гидрофобизаторы Повышение сох­ран­ности цемента Увеличение времени всасывания капли воды, нанесенной на поверхность цемента - Регулирующие де­формацию при твердении цемент­ного камня Снижение усадки или изменение рас­ширения в задан­ных пределах Изменение линейных деформаций не менее 50 % относительных Любым методом с точностью до 0,1 мм/м Регулирующие теп­ловыделение Снижение тепло­выделения Через 7 сут не менее 10 % ГОСТ 310.5 Улучшающие де­коративные свойст­ва Улучшение цвета, повышение белиз­ны Соответствие этало­ну цвета, повышение сортности ГОСТ 15825, ГОСТ 965 Регулирующие плотность це­мент­ного теста и раст­воров там­понаж­ных цементов Облегчение, утя­же­ление Изменение класси­фи­кационного приз­нака ГОСТ 26798.1 ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ 1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Государственной ассоциацией «Союзстройматериалов» РАЗРАБОТЧИКИ З. Б. Энтин, канд. техн. наук (руководитель темы); Н. В. Фартунина, канд. техн. наук; А. Б. Морозов 2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного строительного комитета СССР от 11.03.91 № 6 3. Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 6824-89 4. ВЗАМЕН ГОСТ 24640-81 5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУ­МЕНТЫ

ГОСТ 3344-83 УДК 691.22:669.162.144:006.354 Группа Ж18 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР ЩЕБЕНЬ И ПЕСОК ШЛАКОВЫЕ ДЛЯ ДОРОЖНОГО СТРОИТЕЛЬСТВА Технические условия Slag crushed stone and slag sand for road construction. Specifications ОКП 57 1830 Дата введения 1985-01-01 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 20 октября 1983 г. № 281 ВЗАМЕН ГОСТ 3344-73 и ГОСТ 23756-79 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Сентябрь 1986 г. Настоящий стандарт распространяется на щебень и песок, а также готовые щебеночно-песчаные смеси из шлаков черной и цветной металлургии и фосфорных шлаков, предназначенные для строительства автомобильных дорог (покрытий, оснований, дополнительных слоев оснований и других конструктивных слоев дорожной одежды). Требования стандарта не распространяются на шлаковые щебень, песок и готовые смеси, применяемые для приготовления бетона. Применение шлаковых материалов регламентируется нормами и правилами на проектирование и строительство автомобильных дорог и другими нормативно-техническими документами. 1. Технические требования 1.1. Шлаковые щебень, песок и готовые смеси должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологической документации, утвержденной в установленном порядке. 1.2. Щебень 1.2.1. Щебень по крупности зерен подразделяют на фракции, характеризуемые соответствующими наименьшим и наибольшим номинальными размерами зерен ( и , мм): от 5 до 10 или от 3 до 10 мм; св. 10 до 20 мм; св. 20 до 40 мм; " 40 " 70 мм; " 70 " 120 мм. Таблица 1 Размер отверстий контрольных сит, соответствующий размеру зерен, мм для каждой фракции для смеси фракций 1,25 Полный остаток на контрольном сите, % по массе 90-100 30-80 40-70 0-10 0-0,5 По согласованию между потребителем и изготовителем допускается выпуск щебня в виде смеси двух или трех смежных фракций, а также щебня фракций от 5 до 15, от 10 до 15, от 15 до 20 мм. 1.2.2. Зерновой состав каждой фракции или смеси фракций щебня должен соответствовать требованиям, указанным в табл.1. По согласованию между потребителем и изготовителем допускается выпуск смеси фракций щебня с содержанием зерен размером свыше и менее до 20% по массе, с содержанием зерен размером менее 0,5 не более 10% по массе. При этом в смеси фракций щебня с максимальным размером зерен 120, 70 и 40 мм не должно содержаться зерен размером свыше 1,5 , с максимальным размером зерен 20 и 10 мм - свыше 2 . 1.2.3. Содержание примесей (пылевидных и глинистых частиц), определяемых отмучиванием, в щебне из слабо- и неактивного шлаков (см. п.1.5.2) не должно превышать 3% по массе, в щебне из активных и высокоактивных шлаков - не нормируется. Содержание глины в комках в щебне из шлаков всех видов не должно быть более 0,25% по массе. 1.2.4. По форме зерен щебень из слабо- и неактивного шлака подразделяют на 3 группы в соответствии с требованиями, указанными в табл.2. Форма зерен щебня из активных и высокоактивных шлаков не нормируется. Таблица 2 Группа щебня по форме зерен Содержание зерен пластинчатой и игловатой формы, % по массе, не более Кубовидная 15 Улучшенная 25 Обычная 35 По согласованию между потребителем и изготовителем допускается выпуск щебня, содержащего более 35% зерен пластинчатой и игловатой формы, но не более 70%. 1.2.5. Щебень по прочности подразделяют на марки в соответствии с требованиями, указанными в табл.3. Таблица 3 Потери массы при испытании, %, для щебня из шлаков Марка щебня по прочности черной металлургии цветной металлургии фосфорных 1200 До 15 До 10 До 15 1000 Св. 15 до 25 Св. 10 до 15 Св. 15 до 20 800 " 25 " 35 " 15 " 20 " 20 " 25 600 " 35 " 45 " 20 " 25 " 25 " 35 300 " 45 " 55 " 25 " 35 - Марку щебня по прочности определяют в водонасыщенном состоянии по потере массы щебня при сжатии (раздавливании) в цилиндре. 1.2.6. Щебень по истираемости подразделяют на марки в соответствии с требованиями, указанными в табл.4. Таблица 4 Марка щебня по истираемости Потери массы при испытании, % ИI До 25 ИII Св. 25 до 35 ИIII " 35 " 45 ИIV " 45 " 60 1.2.7. Содержание слабых зерен в щебне должно соответствовать требованиям, указанным в табл.5. Таблица 5 Содержание, % по массе, не более Марка щебня по прочности слабых зерен в щебне из шлаков черной металлургии (в том числе боя огнеупорного кирпича и других примесей типа флюсов) слабых зерен, в щебне из шлаков цветной металлургии слабых пемзовидных зерен в щебне из фосфорных шлаков (средняя плотность зерен менее 2 г/см 3 ) 1200 5 5 5 1000 5 5 5 800 10 10 10 600 20 10 15 300 30 15 Не нормируется 1.2.8. Содержание в щебне металлических примесей, поддающихся ручной сортировке, не должно превышать 5% по массе. 1.2.9. Морозостойкость щебня характеризуют числом циклов замораживания и оттаивания, при котором потери щебня в массе не превышают установленных значений. По морозостойкости щебень подразделяют на следующие марки: Мрз 15, Мрз 25, Мрз 50, Мрз 100, Мрз 150, Мрз 200 и Мрз 300. Показатели морозостойкости щебня при испытании его замораживанием и оттаиванием должны соответствовать требованиям, указанным в табл.6. Таблица 6 Показатели Марка щебня по морозостойкости Мрз 15 Мрз 25 Мрз 50 Мрз 100 Мрз 150 Мрз 200 Мрз 300 Число циклов 15 25 50 100 150 200 300 Потеря в массе после испытания, %, не более 10 10 5 5 5 5 5 Требования по морозостойкости к щебню из активных и высокоактивных шлаков не предъявляются. 1.3. Песок 1.3.1. Песок в зависимости от размера зерен, входящих в его состав, модуля крупности и полного остатка на сите с сеткой № 063 подразделяют на группы по крупности в соответствии с табл.7. Таблица 7 Группа песка по крупности Модуль крупности, Полный остаток на сите № 063, % по массе Крупный Св. 2,5 Св. 45 Средний " 2,0 до 2,5 " 30 до 45 Мелкий " 1,5 " 2,0 " 10 " 30 Очень мелкий " 1,0 " 1,5 " 10 Примечания: 1. Допускается выпуск очень мелкого песка с модулем крупности от 0,7 до 1,0 2. Если песок по модулю крупности относится к одной группе, а по полному остатку на сите с сеткой № 063 - к другой, то группу песка определяют по модулю крупности 1.3.2. Содержание в песке из слабо- и неактивного шлаков зерен крупностью свыше 5 мм не должно быть более 15% и зерен крупностью свыше 10 мм - более 1% по массе, содержание зерен крупностью более 20 мм не допускается. Содержание частиц размером менее 0,16 мм не должно превышать: в песке с модулем крупности свыше 2 - 10%, от 2 до 1,5 - 15% и менее 1,5 - 25% по массе. Содержание зерен крупностью свыше 5 мм и частиц размером менее 0,16 мм в песке из активных и высокоактивных шлаков не нормируется. 1.3.3. Содержание глинистых частиц, определяемых при испытании на набухание, не должно превышать: в песке для асфальтобетона - 1% по массе; в песке для других видов дорожных работ, в том числе для приготовления готовых смесей, - 5% по массе. 1.3.4. Содержание в песке металлических примесей, поддающихся ручной сортировке, не должно превышать 3% по массе. 1.4. Готовые щебеночно-песчаные смеси 1.4.1. Готовые смеси состоят из песка и щебня. 1.4.2. Зерновой состав готовых смесей должен соответствовать требованиям, указанным в табл.8. Таблица 8 Марка смеси Максимальный размер зерен, Плотный остаток, % по массе, на контрольных ситах с размером ячеек мм 1,5 1,25 0,5 5 мм 0,16 мм С 0 120 Не 0-3 0-5 30-70 65-95 90-95 С 1 70 допус- 0-5 0-20 20-60 65-85 90-95 С 2 70 кается 0-5 0-20 10-35 40-75 90-95 С 3 40 0-10 0-15 20-40 45-70 75-90 С 4 40 0-10 0-15 40-60 70-85 90-95 С 5 20 0-10 0-15 10-35 25-50 65-90 С 6 20 0-10 0-15 20-40 40-60 90-95 С 7 10 0-10 0-20 20-40 - 80-95 Примечание. Для смеси С 7 полный остаток на сите с ячейками размером 2,5 мм должен быть от 40 до 60 % по массе. Содержание зерен крупностью менее 0,16 мм в готовых смесях из активных и высокоактивных шлаков не нормируется. По согласованию между изготовителем и потребителем в готовых смесях из активных и высокоактивных шлаков допускается содержание конгломерата (сцементированных зерен щебня) крупностью зерен смеси D-1,5 D до 15% по массе. 1.4.3. Щебень, входящий в состав готовых смесей, по содержанию глины в комках, прочности, истираемости, содержанию слабых зерен, в том числе боя огнеупорного кирпича, пемзовидных зерен (в щебне из фосфорных шлаков), морозостойкости, содержанию металлических примесей должен соответствовать требованиям, указанным в пп.1.2.3 и 1.2.5-1.2.9. Требования по прочности, истираемости и морозостойкости к щебню из активных и высокоактивных шлаков, входящему в состав готовых смесей, не предъявляются. 1.4.4. Форма зерен щебня, входящего в состав готовых смесей, не нормируется. 1.4.5. Песок, входящий в состав готовых смесей, по содержанию глинистых частиц и металлических примесей должен соответствовать требованиям, указанным в пп.1.3.3 и 1.3.4. 1.5. Шлаки - исходное сырье 1.5.1. Устойчивость структуры шлаков характеризуют потерей массы при испытании. По устойчивости структуры шлаки подразделяют в соответствии с табл.9. Таблица 9 Устойчивость структуры Потеря при испытании, % по массе Устойчивая УС1 До 3 Среднеустойчивая УС2 Св. 3 до 5 Слабоустойчивая УС3 " 5 " 7 1.5.2. Активность шлаков характеризуют прочностью на сжатие образцов, изготовленных из молотого шлака. По активности шлаки подразделяют в соответствии с табл.10. Таблица 10 Активность Прочность на сжатие образцов из молотого шлака, МПа (кгс/см ) Высокоактивный ВА Св. 5 (50) Активный А " 2,5 (25) до 5 (50) Слабоактивный СА " 1,0 (10) " 2,5 (25) Неактивный НА Менее 1,0 (10) 1.5.3. Шлаки не должны содержать посторонних загрязняющих примесей (строительного мусора, грунта, древесных остатков и др.). 1.5.4. Фосфорные шлаки не должны содержать Р О более 2% по массе. 2. Правила приемки 2.1. Щебень, песок и готовые смеси, выпускаемые предприятием (заводом)-изготовителем, должны быть приняты отделом технического контроля этого предприятия. Предприятие (завод)-изготовитель должно гарантировать соответствие продукции требованиям настоящего стандарта. 2.2. Приемку щебня, песка и готовых смесей производят партиями, состоящими из щебня данной фракции (смеси фракций), песка одного модуля крупности или готовой смеси данной марки. Партией считают суточную выработку каждого вида указанной продукции. 2.3. Периодичность контроля должна отвечать требованиям, указанным в табл.11. Таблица 11 Вид Периодичность проверки и определяемая характеристика продукции Ежесуточно Раз в неделю Раз в полугодие Раз в год Щебень Зерновой состав; содержание примесей, определяемое отмучиванием, в том числе глины в комках Содержание слабых зерен, в том числе боя огнеупорного кирпича; содержание металлических примесей Прочность; истираемость; форма зерен Морозостойкость Песок Зерновой состав; модуль крупности Содержание глинистых частиц; содержание металлических примесей - - Готовая смесь Зерновой состав Содержание глинистых частиц в песчаной составляющей; содержание металлических примесей Прочность щебня; истираемость щебня Морозостойкость Шлак-исходное сырье - - Устойчивость структуры; активность - Примечание. Содержание глинистых частиц в песке и песчаной составляющей готовой смеси определяется методом набухания. 2.4. Определение марки по прочности, истираемости, морозостойкости, формы зерен щебня, активности и устойчивости структуры шлака производят также в каждом случае при изменении технологии производства или исходного сырья. 2.5. Контроль качества щебня, песка, смесей и шлака на предприятии-изготовителе производят путем испытания одной сменной средней пробы, отбираемой из потоков щебня, песка или готовых смесей. 2.5.1. Массу средней пробы устанавливают для щебня в зависимости от его крупности по ГОСТ 8269-76, песка - по ГОСТ 8735-75. 2.5.2. Масса средней пробы готовой смеси должна соответствовать табл.12. Таблица 12 Максимальный размер зерен щебня в готовой смеси, мм Масса средней пробы, кг, не менее 10 50 20 50 40 100 70 200 120 200 2.5.3. Сменную среднюю пробу составляют из частичных проб по каждой технологической линии. 2.5.4. Частичные пробы на конвейере с лентой шириной менее 1000 мм отбирают путем периодического пересечения всей ширины потока, при котором отсекают весь материал, проходящий по конвейеру за время отбора пробы. По ширине конвейера, равной 1000 мм и более, пробы отбирают путем последовательного пересечения потока по частям. Частичные пробы отбирают с интервалом 1 ч. 2.5.5. Порядок отбора частичных проб на складах щебня и готовой смеси - по ГОСТ 8269-76, песка - по ГОСТ 8735-75. 2.5.6. Частичные пробы объединяют в среднюю пробу, характеризующую контролируемую партию. Усреднение, сокращение и подготовку пробы к испытаниям производят для щебня и готовой смеси по ГОСТ 8269-76, для песка - по ГОСТ 8735-75. 2.5.7. Число частичных проб, отбираемых для контрольной проверки качества щебня, песка или готовой смеси по каждой парии, должно быть не менее указанного в табл.13. Таблица 13 Объем партии, куб. м Число частичных проб До 350 включ. 10 Св. 350 до 700 " 15 " 700 20 2.6. Для контрольной проверки качества щебня, песка готовой смеси и шлака, отгружаемых железнодорожным, водным и автомобильным транспортом, порядок и число отбираемых частичных проб должны соответствовать требованиям: для щебня и готовой смеси - ГОСТ 8267-82, для песка 8736-85. 2.7. По требованию потребителя предприятие-изготовитель должно определять и сообщать следующие показатели качества: щебня - плотность (среднюю и насыпную), пористость, пустотность (объем межзерновых пустот), водопоглощение и влажность; песка - плотность (среднюю и насыпную) и влажность; готовой смеси - насыпную плотность и влажность. 3. Методы испытаний 3.1. Определение зернового состава, содержания примесей (метод отмучивания), в том числе глины в комках, формы зерен, марки по прочности, марки по истираемости, марки по морозостойкости, средней и насыпной плотности, пористости, пустотности, водопоглощения и влажности щебня производят по ГОСТ 8269-76. 3.2. Определение содержания слабых зерен и примесей металла 3.2.1. Аппаратура Лабораторные весы общего назначения по ГОСТ 24104-80. Лабораторная электропечь сопротивления (сушильный шкаф) по ГОСТ 13474-79.

ГОСТ 3344-83 УДК 691.22:669.162.144:006.354 Группа Ж18 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР ЩЕБЕНЬ И ПЕСОК ШЛАКОВЫЕ ДЛЯ ДОРОЖНОГО СТРОИТЕЛЬСТВА Технические условия Slag crushed stone and slag sand for road construction. Specifications ОКП 57 1830 Дата введения 1985-01-01 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 20 октября 1983 г. № 281 ВЗАМЕН ГОСТ 3344-73 и ГОСТ 23756-79 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Сентябрь 1986 г. Настоящий стандарт распространяется на щебень и песок, а также готовые щебеночно-песчаные смеси из шлаков черной и цветной металлургии и фосфорных шлаков, предназначенные для строительства автомобильных дорог (покрытий, оснований, дополнительных слоев оснований и других конструктивных слоев дорожной одежды). Требования стандарта не распространяются на шлаковые щебень, песок и готовые смеси, применяемые для приготовления бетона. Применение шлаковых материалов регламентируется нормами и правилами на проектирование и строительство автомобильных дорог и другими нормативно-техническими документами. 1. Технические требования 1.1. Шлаковые щебень, песок и готовые смеси должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологической документации, утвержденной в установленном порядке. 1.2. Щебень 1.2.1. Щебень по крупности зерен подразделяют на фракции, характеризуемые соответствующими наименьшим и наибольшим номинальными размерами зерен ( и , мм): от 5 до 10 или от 3 до 10 мм; св. 10 до 20 мм; св. 20 до 40 мм; " 40 " 70 мм; " 70 " 120 мм. Таблица 1 Размер отверстий контрольных сит, соответствующий размеру зерен, мм для каждой фракции для смеси фракций 1,25 Полный остаток на контрольном сите, % по массе 90-100 30-80 40-70 0-10 0-0,5 По согласованию между потребителем и изготовителем допускается выпуск щебня в виде смеси двух или трех смежных фракций, а также щебня фракций от 5 до 15, от 10 до 15, от 15 до 20 мм. 1.2.2. Зерновой состав каждой фракции или смеси фракций щебня должен соответствовать требованиям, указанным в табл.1. По согласованию между потребителем и изготовителем допускается выпуск смеси фракций щебня с содержанием зерен размером свыше и менее до 20% по массе, с содержанием зерен размером менее 0,5 не более 10% по массе. При этом в смеси фракций щебня с максимальным размером зерен 120, 70 и 40 мм не должно содержаться зерен размером свыше 1,5 , с максимальным размером зерен 20 и 10 мм - свыше 2 . 1.2.3. Содержание примесей (пылевидных и глинистых частиц), определяемых отмучиванием, в щебне из слабо- и неактивного шлаков (см. п.1.5.2) не должно превышать 3% по массе, в щебне из активных и высокоактивных шлаков - не нормируется. Содержание глины в комках в щебне из шлаков всех видов не должно быть более 0,25% по массе. 1.2.4. По форме зерен щебень из слабо- и неактивного шлака подразделяют на 3 группы в соответствии с требованиями, указанными в табл.2. Форма зерен щебня из активных и высокоактивных шлаков не нормируется. Таблица 2 Группа щебня по форме зерен Содержание зерен пластинчатой и игловатой формы, % по массе, не более Кубовидная 15 Улучшенная 25 Обычная 35 По согласованию между потребителем и изготовителем допускается выпуск щебня, содержащего более 35% зерен пластинчатой и игловатой формы, но не более 70%. 1.2.5. Щебень по прочности подразделяют на марки в соответствии с требованиями, указанными в табл.3. Таблица 3 Потери массы при испытании, %, для щебня из шлаков Марка щебня по прочности черной металлургии цветной металлургии фосфорных 1200 До 15 До 10 До 15 1000 Св. 15 до 25 Св. 10 до 15 Св. 15 до 20 800 " 25 " 35 " 15 " 20 " 20 " 25 600 " 35 " 45 " 20 " 25 " 25 " 35 300 " 45 " 55 " 25 " 35 - Марку щебня по прочности определяют в водонасыщенном состоянии по потере массы щебня при сжатии (раздавливании) в цилиндре. 1.2.6. Щебень по истираемости подразделяют на марки в соответствии с требованиями, указанными в табл.4. Таблица 4 Марка щебня по истираемости Потери массы при испытании, % ИI До 25 ИII Св. 25 до 35 ИIII " 35 " 45 ИIV " 45 " 60 1.2.7. Содержание слабых зерен в щебне должно соответствовать требованиям, указанным в табл.5. Таблица 5 Содержание, % по массе, не более Марка щебня по прочности слабых зерен в щебне из шлаков черной металлургии (в том числе боя огнеупорного кирпича и других примесей типа флюсов) слабых зерен, в щебне из шлаков цветной металлургии слабых пемзовидных зерен в щебне из фосфорных шлаков (средняя плотность зерен менее 2 г/см 3 ) 1200 5 5 5 1000 5 5 5 800 10 10 10 600 20 10 15 300 30 15 Не нормируется 1.2.8. Содержание в щебне металлических примесей, поддающихся ручной сортировке, не должно превышать 5% по массе. 1.2.9. Морозостойкость щебня характеризуют числом циклов замораживания и оттаивания, при котором потери щебня в массе не превышают установленных значений. По морозостойкости щебень подразделяют на следующие марки: Мрз 15, Мрз 25, Мрз 50, Мрз 100, Мрз 150, Мрз 200 и Мрз 300. Показатели морозостойкости щебня при испытании его замораживанием и оттаиванием должны соответствовать требованиям, указанным в табл.6. Таблица 6 Показатели Марка щебня по морозостойкости Мрз 15 Мрз 25 Мрз 50 Мрз 100 Мрз 150 Мрз 200 Мрз 300 Число циклов 15 25 50 100 150 200 300 Потеря в массе после испытания, %, не более 10 10 5 5 5 5 5 Требования по морозостойкости к щебню из активных и высокоактивных шлаков не предъявляются. 1.3. Песок 1.3.1. Песок в зависимости от размера зерен, входящих в его состав, модуля крупности и полного остатка на сите с сеткой № 063 подразделяют на группы по крупности в соответствии с табл.7. Таблица 7 Группа песка по крупности Модуль крупности, Полный остаток на сите № 063, % по массе Крупный Св. 2,5 Св. 45 Средний " 2,0 до 2,5 " 30 до 45 Мелкий " 1,5 " 2,0 " 10 " 30 Очень мелкий " 1,0 " 1,5 " 10 Примечания: 1. Допускается выпуск очень мелкого песка с модулем крупности от 0,7 до 1,0 2. Если песок по модулю крупности относится к одной группе, а по полному остатку на сите с сеткой № 063 - к другой, то группу песка определяют по модулю крупности 1.3.2. Содержание в песке из слабо- и неактивного шлаков зерен крупностью свыше 5 мм не должно быть более 15% и зерен крупностью свыше 10 мм - более 1% по массе, содержание зерен крупностью более 20 мм не допускается. Содержание частиц размером менее 0,16 мм не должно превышать: в песке с модулем крупности свыше 2 - 10%, от 2 до 1,5 - 15% и менее 1,5 - 25% по массе. Содержание зерен крупностью свыше 5 мм и частиц размером менее 0,16 мм в песке из активных и высокоактивных шлаков не нормируется. 1.3.3. Содержание глинистых частиц, определяемых при испытании на набухание, не должно превышать: в песке для асфальтобетона - 1% по массе; в песке для других видов дорожных работ, в том числе для приготовления готовых смесей, - 5% по массе. 1.3.4. Содержание в песке металлических примесей, поддающихся ручной сортировке, не должно превышать 3% по массе. 1.4. Готовые щебеночно-песчаные смеси 1.4.1. Готовые смеси состоят из песка и щебня. 1.4.2. Зерновой состав готовых смесей должен соответствовать требованиям, указанным в табл.8. Таблица 8 Марка смеси Максимальный размер зерен, Плотный остаток, % по массе, на контрольных ситах с размером ячеек мм 1,5 1,25 0,5 5 мм 0,16 мм С 0 120 Не 0-3 0-5 30-70 65-95 90-95 С 1 70 допус- 0-5 0-20 20-60 65-85 90-95 С 2 70 кается 0-5 0-20 10-35 40-75 90-95 С 3 40 0-10 0-15 20-40 45-70 75-90 С 4 40 0-10 0-15 40-60 70-85 90-95 С 5 20 0-10 0-15 10-35 25-50 65-90 С 6 20 0-10 0-15 20-40 40-60 90-95 С 7 10 0-10 0-20 20-40 - 80-95 Примечание. Для смеси С 7 полный остаток на сите с ячейками размером 2,5 мм должен быть от 40 до 60 % по массе. Содержание зерен крупностью менее 0,16 мм в готовых смесях из активных и высокоактивных шлаков не нормируется. По согласованию между изготовителем и потребителем в готовых смесях из активных и высокоактивных шлаков допускается содержание конгломерата (сцементированных зерен щебня) крупностью зерен смеси D-1,5 D до 15% по массе. 1.4.3. Щебень, входящий в состав готовых смесей, по содержанию глины в комках, прочности, истираемости, содержанию слабых зерен, в том числе боя огнеупорного кирпича, пемзовидных зерен (в щебне из фосфорных шлаков), морозостойкости, содержанию металлических примесей должен соответствовать требованиям, указанным в пп.1.2.3 и 1.2.5-1.2.9. Требования по прочности, истираемости и морозостойкости к щебню из активных и высокоактивных шлаков, входящему в состав готовых смесей, не предъявляются. 1.4.4. Форма зерен щебня, входящего в состав готовых смесей, не нормируется. 1.4.5. Песок, входящий в состав готовых смесей, по содержанию глинистых частиц и металлических примесей должен соответствовать требованиям, указанным в пп.1.3.3 и 1.3.4. 1.5. Шлаки - исходное сырье 1.5.1. Устойчивость структуры шлаков характеризуют потерей массы при испытании. По устойчивости структуры шлаки подразделяют в соответствии с табл.9. Таблица 9 Устойчивость структуры Потеря при испытании, % по массе Устойчивая УС1 До 3 Среднеустойчивая УС2 Св. 3 до 5 Слабоустойчивая УС3 " 5 " 7 1.5.2. Активность шлаков характеризуют прочностью на сжатие образцов, изготовленных из молотого шлака. По активности шлаки подразделяют в соответствии с табл.10. Таблица 10 Активность Прочность на сжатие образцов из молотого шлака, МПа (кгс/см ) Высокоактивный ВА Св. 5 (50) Активный А " 2,5 (25) до 5 (50) Слабоактивный СА " 1,0 (10) " 2,5 (25) Неактивный НА Менее 1,0 (10) 1.5.3. Шлаки не должны содержать посторонних загрязняющих примесей (строительного мусора, грунта, древесных остатков и др.). 1.5.4. Фосфорные шлаки не должны содержать Р О более 2% по массе. 2. Правила приемки 2.1. Щебень, песок и готовые смеси, выпускаемые предприятием (заводом)-изготовителем, должны быть приняты отделом технического контроля этого предприятия. Предприятие (завод)-изготовитель должно гарантировать соответствие продукции требованиям настоящего стандарта. 2.2. Приемку щебня, песка и готовых смесей производят партиями, состоящими из щебня данной фракции (смеси фракций), песка одного модуля крупности или готовой смеси данной марки. Партией считают суточную выработку каждого вида указанной продукции. 2.3. Периодичность контроля должна отвечать требованиям, указанным в табл.11. Таблица 11 Вид Периодичность проверки и определяемая характеристика продукции Ежесуточно Раз в неделю Раз в полугодие Раз в год Щебень Зерновой состав; содержание примесей, определяемое отмучиванием, в том числе глины в комках Содержание слабых зерен, в том числе боя огнеупорного кирпича; содержание металлических примесей Прочность; истираемость; форма зерен Морозостойкость Песок Зерновой состав; модуль крупности Содержание глинистых частиц; содержание металлических примесей - - Готовая смесь Зерновой состав Содержание глинистых частиц в песчаной составляющей; содержание металлических примесей Прочность щебня; истираемость щебня Морозостойкость Шлак-исходное сырье - - Устойчивость структуры; активность - Примечание. Содержание глинистых частиц в песке и песчаной составляющей готовой смеси определяется методом набухания. 2.4. Определение марки по прочности, истираемости, морозостойкости, формы зерен щебня, активности и устойчивости структуры шлака производят также в каждом случае при изменении технологии производства или исходного сырья. 2.5. Контроль качества щебня, песка, смесей и шлака на предприятии-изготовителе производят путем испытания одной сменной средней пробы, отбираемой из потоков щебня, песка или готовых смесей. 2.5.1. Массу средней пробы устанавливают для щебня в зависимости от его крупности по ГОСТ 8269-76, песка - по ГОСТ 8735-75. 2.5.2. Масса средней пробы готовой смеси должна соответствовать табл.12. Таблица 12 Максимальный размер зерен щебня в готовой смеси, мм Масса средней пробы, кг, не менее 10 50 20 50 40 100 70 200 120 200 2.5.3. Сменную среднюю пробу составляют из частичных проб по каждой технологической линии. 2.5.4. Частичные пробы на конвейере с лентой шириной менее 1000 мм отбирают путем периодического пересечения всей ширины потока, при котором отсекают весь материал, проходящий по конвейеру за время отбора пробы. По ширине конвейера, равной 1000 мм и более, пробы отбирают путем последовательного пересечения потока по частям. Частичные пробы отбирают с интервалом 1 ч. 2.5.5. Порядок отбора частичных проб на складах щебня и готовой смеси - по ГОСТ 8269-76, песка - по ГОСТ 8735-75. 2.5.6. Частичные пробы объединяют в среднюю пробу, характеризующую контролируемую партию. Усреднение, сокращение и подготовку пробы к испытаниям производят для щебня и готовой смеси по ГОСТ 8269-76, для песка - по ГОСТ 8735-75. 2.5.7. Число частичных проб, отбираемых для контрольной проверки качества щебня, песка или готовой смеси по каждой парии, должно быть не менее указанного в табл.13. Таблица 13 Объем партии, куб. м Число частичных проб До 350 включ. 10 Св. 350 до 700 " 15 " 700 20 2.6. Для контрольной проверки качества щебня, песка готовой смеси и шлака, отгружаемых железнодорожным, водным и автомобильным транспортом, порядок и число отбираемых частичных проб должны соответствовать требованиям: для щебня и готовой смеси - ГОСТ 8267-82, для песка 8736-85. 2.7. По требованию потребителя предприятие-изготовитель должно определять и сообщать следующие показатели качества: щебня - плотность (среднюю и насыпную), пористость, пустотность (объем межзерновых пустот), водопоглощение и влажность; песка - плотность (среднюю и насыпную) и влажность; готовой смеси - насыпную плотность и влажность. 3. Методы испытаний 3.1. Определение зернового состава, содержания примесей (метод отмучивания), в том числе глины в комках, формы зерен, марки по прочности, марки по истираемости, марки по морозостойкости, средней и насыпной плотности, пористости, пустотности, водопоглощения и влажности щебня производят по ГОСТ 8269-76. 3.2. Определение содержания слабых зерен и примесей металла 3.2.1. Аппаратура Лабораторные весы общего назначения по ГОСТ 24104-80. Лабораторная электропечь сопротивления (сушильный шкаф) по ГОСТ 13474-79.

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР БИТУМЫ НЕФТЯНЫЕ МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ТЕМПЕРАТУРЫ РАЗМЯГЧЕНИЯ ПО КОЛЬЦУ И ШАРУ ГОСТ 11506-73 СТ СЭВ 5473-86 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СТАНДАРТОВ СОВЕТА МИНИСТРОВ СССР Москва РАЗРАБОТАН Башкирским научно-исследовательским инсти­тутом по переработке нефти (БашНИИ НП) Зам. директора по научной части Фрязинов В. В. Руководители: Ахметова Р. С., Вольф М. Б. Исполнители: Фрыгина И. Г., Карпова О. В., Шерышева И. И. ВНЕСЕН Министерством нефтеперерабатывающей и нефтехи­ми­ческой промышленности СССР Член коллегии Савельев А. П. ПОДГОТОВЛЕН К УТВЕРЖДЕНИЮ Всесоюзным научно-иссле­довательским институтом стандартизации (ВНИИС) И. о. директора Гличев А. В. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 18 июля 1973 г. № 1753 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР БИТУМЫ НЕФТЯНЫЕ ГОСТ Метод определения температуры размягчения 11506-73 по кольцу и шару СТ СЭВ 5473-86 Petroleum bitumen. The method of the Взамен determination of softening point by ring and ball ГОСТ 11506-65 Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 18.VII 1973 г. № 1753 срок действия установлен с 01.07 1974 г. до 01.07 1979 г. Внесены изменения № 1 утв. пост. Государственного комитета СССР по стандартам от 13.10.83 № 4962 (введенное с 01.03.84) и изм. № 2 утв. пост. Государственного комитета СССР по стандартам от 28.05.87 № 1752 (введенное 01.07.88). Измененные пункты отмечены знаком *. Ограничение срока действия отменено ИУС 4-94. Несоблюдение стандарта преследуется по закону Настоящий стандарт распространяется на нефтяные битумы и устанавливает метод определения температуры их размягчения по кольцу и шару от 25 до 200 °С. Сущность метода заключается в определении температуры, при которой битум, находящийся в кольце заданных размеров, в условиях испытания размягчается и, перемещаясь под действием стального шарика, нижней пластинки. Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 5473-86. 1. АППАРАТУРА И РЕАКТИВЫ 1.1.* При определении температуры размягчения нефтяного битума применяют: аппарат (чертеж), в комплект которого входят: стакан (баня) термостойкого стекла диаметром не менее 85 мм и высотой не менее 120 мм; кольцо латунное ступенчатое; допускается до 01.01.89 применять гладкое кольцо или ступенчатое кольцо с верхним внутренним диаметром (17,7 0,2) мм; пластинки металлические, расстояние между которыми 25,0 - 25,4 мм. Верхняя пластинка имеет три отверстия: два для помещения колец и третье - для термометра; штатив, поддерживающий пластинки; направляющая металлическая накладка для концентрического размещения шариков; допускается проводить определение без направляющей накладки; шарики стальные по ГОСТ 3722-81 с номинальным диаметром 9,525 мм и массой (3,50 0,05) г каждый. Допускается использовать автоматические и полуавтоматические аппараты, а также аппараты с четырьмя гнездами, основные размеры рабочей части которых соответствуют требованиям настоящего стандарта; пластинку полированную металлическую или стеклянную; термометр ртутный типа ТН-3 и ТН-7 по ГОСТ 400-80; сито с металлической сеткой № 07 по ГОСТ 6613-86; нож для срезания битума; горелку газовую или плитку электрическую с регулировкой нагрева; глицерин по ГОСТ 6823-77 или по ГОСТ 6824-76, или по ГОСТ 6259-75; декстрин по ГОСТ 6034-74; тальк; пинцет; секундомер по ГОСТ 5072-79; стакан фарфоровой или металлический для расплавления битума; палочка стеклянная или металлическая для перемешивания битума; вода дистиллированная по ГОСТ 6709-72. Примечание. Все металлические части испытательной аппаратуры должны быть изготовлены из нержавеющих материалов 2. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ 2.1.* Перед испытанием образец битума, при наличии влаги, обезвоживают осторожным нагреванием без перегрева до температуры на 80 - 100 °С выше ожидаемой температуры размягчения, но не ниже 120 °С и не выше 180 °С. Обезвоженный и расплавленный до подвижного состояния битум процеживают через сито и затем тщательно перемешивают до полного удаления пузырьков воздуха. Масса пробы битума около 50 г. 2.2.* Битум наливают с некоторым избытком в два гладких или ступенчатых кольца (для битумов с температурой размягчения свыше 80 °С используют два ступенчатых кольца, которые первоначально подогревают с помощью горелки или электрической плитки до предполагаемой температуры размягчения битума), помещенные на пластинку, покрытую смесью декстрина с глицерином (1:3) или талька с глицерином (1:3), при этом следует избегать образования пузырьков воздуха. 2.3.* После охлаждения колец с битумом на воздухе в течение 30 мин при (25 10) °С избыток битума гладко срезают нагретым ножом вровень с краями колец. 2.4. Для битума с температурой размягчения свыше 110 °С избыток битума срезают после охлаждения на воздухе в течение 5 мин, а затем выдерживают еще 15 мин. 2.5.* Для битумов с температурой размягчения ниже 30 °С кольца с битумом помещают на 30 мин в стакан с водой, температура которой на (8 1) °С ниже предполагаемой температуры размягчения. Избыток битума срезают нагретым ножом. 3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ 3.1.* Для битумов с температурой размягчения ниже 80 °С. Кольца с битумом помещают в отверстия на верхней пластинки аппарата. В среднее отверстие верхней пластинки вставляют термометр так, чтобы нижняя точка ртутного резервуара была на одном уровне с нижней поверхностью битума в кольцах. Штатив с испытуемым битумом в кольцах и направляющими накладками помещают в стеклянный стакан (баню), заполненный дистиллированной свежевскипиченной водой, температура которой (5±1) °С, уровень воды над поверхностью колец не менее 50 мм По истечении 15 мин штатив вынимают из бани, на каждое кольцо в центре поверхности битума кладут пинцетом стальной шарик, охлажденный в бане до (5 1) °С, и опускают подвеску обратно в баню, избегая появления пузырьков воздуха на поверхности битума. Устанавливают баню на нагревательный прибор так, чтобы плоскость колец была строго горизонтальной. Температура воды в бане после первых 3 мин подогрева должна подниматься со скоростью (5±0,5) °С в минуту. 3.2.* Для битумов с температурой размягчения свыше 80 °С определение проводят по п. 3.1 со следующими изменениями: для битумов с температурой размягчения от 80 до 110 °С в баню наливают смесь воды с глицерином (1:2); для битумов с температурой размягчения свыше 110 °С в баню наливают глицерин; температура выдерживания образцов битумов в течение 15 мин в бане, наполненной глицерином с водой или глицерином, должна быть (34 1) °С; шарик должен быть нагрет в бане до (34 1) °С. 3.3.* Для каждого кольца и шарика отмечают температуру, при которой выдавливаемый шариком битум коснется нижней пластинки. Примечание. Если шарик продавливает битум, то испытание повторяют. Если при повторном испытании продавливание повторяется, то отмечают это в результате. 4. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ 4.1. За температуру размягчения битума принимают среднее арифметическое значение двух параллельных определений, округленных до целого числа. 4.2.* Сходимость метода Два результата определения, полученные одним лаборантом на одних и тех же аппаратуре и пробе битума, признаются достоверными (при 95%-ной вероятности), если расхождение между ними не превышает значения, указанного в таблице. Температура размягчения, °С Повторяемость, °С Воспроизводимость, °С До 80 1 2 Св. 80 2 4 1 - стеклянный стакан; 2 - штатив; 3 - накладка; 4 - латунное гладкое кольцо; 4а - латунное ступенчатое кольцо; 5 - верхняя пластинка; 6 - нижняя пластинка; 7 - шарик; 8 - крышка; 9 - термометр 4.3. Воспроизводимость метода Два результата определения, полученные в разных лабораториях на одной и той же пробе битума, признаются достоверными (с 95%-ной доверительной вероятностью), если расхождение между ними не превышает значения, указанного в таблице.

ГОСТ 8267-93 УДК 691.22:006.354 Группа Ж17 МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ ЩЕБЕНЬ И ГРАВИЙ ИЗ ПЛОТНЫХ ГОРНЫХ ПОРОД ДЛЯ СТРОИТЕЛЬНЫХ РАБОТ Технические условия Crushed stone and gravel of solid rocks for construction works. Specifications ОКСТУ 5711 Дата введения 1995-01-01 Предисловие 1 РАЗРАБОТАН Институтом ВНИПИИстромсырье с участием ВНИИжелезобетона, НИИЖБа, Союздорнии Российской Федерации ВНЕСЕН Госстроем России 2 ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации и техническому нормированию в строительстве (МНТКС) 10 ноября 1993 г. За принятие проголосовали: Наименование государства Наименование органа государственного управления строительством Азербайджанская Республика Госстрой Азербайджанской Республики Республика Армения Министерство градостроительства Республики Армения Республика Казахстан Агенство строительства и архитектурно-градостроительного контроля Министерства экономики и торговли Республики Казахстан Киргизская Республика Минархстрой Киргизской Республики Российская Федерация Госстрой России Республика Таджикистан Госстрой Республики Таджикистан 3 ВЗАМЕН ГОСТ 8267-82, ГОСТ 8268-82, ГОСТ 10260-82, ГОСТ 23254-78, ГОСТ 26873-86 4 ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ с 1 января 1995 г. в качестве государственного стандарта Российской Федерации Постановлением Госстроя России от 17 июня 1994 г. № 18-43 5 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Октябрь 1996 г. ВНЕСЕНО Изменение № 1, принятое Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации, техническому нормированию и сертификации в строительстве (МНТКС) 10.12.97 введенное в действие 01.04.98 и опубликованное в ИУС № 5 1998 г. 1 Область применения Настоящий стандарт распространяется на щебень и гравий из горных пород со средней плотностью зерен от 2,0 до 3,0 г/см 3 , применяемые в качестве заполнителей для тяжелого бетона, а также для дорожных и других видов строительных работ. Стандарт не распространяется на щебень и гравий для балластного слоя железнодорожного пути и декоративный щебень. Требования, изложенные в пунктах 4.2-4.9, разделах 5 и 6, являются обязательными. 2 Нормативные ссылки В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты: ГОСТ 3344-83 Щебень и песок шлаковые для дорожного строительства. Технические условия ГОСТ 8269-87 Щебень из природного камня, гравий и щебень из гравия для строительных работ. Методы испытаний ГОСТ 30108-94 Материалы и изделия строительные. Определение удельной эффективной активности естественных радионуклидов. 3 Определения В настоящем стандарте применены следующие термины. Щебень из горных пород - неорганический зернистый сыпучий материал с зернами крупностью св. 5 мм, получаемый дроблением горных пород, гравия и валунов, попутно добываемых вскрышных и вмещающих пород или некондиционных отходов горных предприятий по переработке руд (черных, цветных и редких металлов металлургической промышленности) и неметаллических ископаемых других отраслей промышленности и последующим рассевом продуктов дробления. Гравий из горных пород - неорганический зернистый сыпучий материал с зернами крупностью св. 5 мм, получаемый рассевом природных гравийно-песчаных смесей. 4 Технические требования 4.1 Щебень и гравий должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологической документации, утвержденной предприятием-изготовителем. 4.2. Основные параметры и размеры 4.2.1 Щебень и гравий выпускают в виде следующих основных фракций: от 5 (3) до 10 мм; св. 10 до 20 мм; св. 20 до 40 мм; св. 40 до 80 (70) мм и смеси фракций от 5 (3) до 20 мм. По согласованию изготовителя с потребителем выпускают щебень и гравий в виде фракций от 10 до 15 мм; св. 15 до 20 мм; св. 80 (70) до 120 мм и св. 120 до 150 мм, а также смеси фракций от 5 (3) до 15 мм; св. 5 (3) до 40 мм; св. 20 до 80 (70) мм. 4.2.2 Полные остатки на контрольных ситах при рассеве щебня и гравия фракций от 5 (3) до 10 мм, св. 10 до 20 мм, св. 20 до 40 мм, св. 40 до 80 (70) мм и смеси фракций от 5 (3) до 20 мм и от 5 до 15 мм должны соответствовать указанным в таблице 1, где и - наименьшие и наибольшие номинальные размеры зерен. Таблица 1 Диаметр отверстий контрольных сит, мм 1,25 Полные остатки на ситах, % по массе От 90 до 100 От 30 до 80 До 10 До 0,5 Примечание - Для щебня и гравия фракций от 5 (3) до 10 мм применяют соответственно сита 2,5 и 1,25 мм, полные остатки на которых должны быть от 95 до 100% по массе. 4.2.3 Для щебня и гравия фракций св. 80 (70) до 120 мм и св. 120 до 150 мм, а также для смеси фракций от 5 (3) до 40 мм и св. 20 до 80 (70) мм полные остатки на контрольных ситах диаметром должны удовлетворять указанным в таблице 1, а соотношение фракций в смесях устанавливают по согласованию изготовителя с потребителем в соответствии с нормативными документами на применение этих смесей для строительных работ. 4.2.4. Полные остатки на контрольных ситах при рассеве щебня и гравия фракций от 10 до 15 мм и св. 15 до 20 мм должны быть: от 85 до 100% - на сите с размерами отверстий ; до 15% " " " " " ; до 0,75% " " " " " 1,25 . 4.3 Содержание дробленых зерен в щебне из гравия и форма зерен 4.3.1 Щебень из гравия должен содержать дробленые зерна в количестве не менее 80% по массе. Допускается по согласованию изготовителя с потребителем выпуск щебня из гравия с содержанием дробленых зерен не менее 60%. 4.3.2 Форму зерен щебня и гравия характеризуют содержанием зерен пластинчатой (лещадной) и игловатой формы. Щебень в зависимости от содержания зерен пластинчатой и игловатой формы подразделяют на четыре группы, которые должны соответствовать указанным в таблице 2. Таблица 2 В процентах по массе Группа щебня Содержание зерен пластинчатой (лещадной) и игловатой формы 1 До 15 включ. 2 Св. 15 до 25 3 " 25 " 35 4 " 35 " 50 Примечание - По согласованию изготовителя с потребителем допускается выпуск щебня из изверженных горных пород, содержащего св. 50%, но не более 65% зерен пластинчатой (лещадной) и игловатой формы. Гравий не должен содержать зерен пластинчатой и игловатой формы более 35% по массе. 4.4 Прочность 4.4.1 Прочность щебня и гравия характеризуют маркой, определяемой по дробимости щебня (гравия) при сжатии (раздавливании) в цилиндре. Щебень и гравий, предназначенные для строительства автомобильных дорог, характеризуют маркой по истираемости в полочном барабане. 4.4.2 Марки по дробимости щебня из осадочных и метаморфических пород должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 3, а марки по дробимости щебня из изверженных пород - в таблице 4. Таблица 3 Марка по дробимости щебня из Потеря массы при испытании щебня, % осадочных и метаморфических пород в сухом состоянии в насыщенном водой состоянии 1200 До 11 включ. До 11 включ. 1000 Св. 11 до 13 Св. 11 до 13 800 " 13 " 15 " 13 " 15 600 " 15 " 19 " 15 " 20 400 " 19 " 24 " 20 " 28 300 " 24 " 28 " 28 " 38 200 " 28 " 35 " 38 " 54 Таблица 4 Марка по дробимости щебня из изверженных пород Потеря массы при испытании щебня, % из интрузивных пород из эффузивных пород 1400 До 12 включ. До 9 включ. 1200 Св. 12 до 16 Св. 9 до 11 1000 " 16 " 20 " 11 " 13 800 " 20 " 25 " 13 " 15 600 " 25 " 34 " 15 " 20 Допускается определять марку щебня из осадочных и метаморфических пород как в сухом, так и в насыщенном водой состоянии. При несовпадении марок по дробимости прочность оценивают по результатам испытания в насыщенном водой состоянии. Марки по дробимости щебня из гравия и гравия должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 5. Таблица 5 Марка по дробимости щебня из гравия и гравия Потеря массы при испытании, % щебня из гравия гравия 1000 До 10 включ. До 8 включ. 800 Св. 10 до 14 Св. 8 до 12 600 " 14 " 18 " 12 " 16 400 " 18 " 26 " 16 " 24 4.4.3 Марки по истираемости щебня и гравия должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 6. Таблица 6 Марка по истираемости щебня и гравия Потеря массы при испытании, % щебня гравия И1 До 25 включ. До 20 включ. И2 Св. 25 до 35 Св. 20 до 30 И3 " 35 " 45 " 30 " 40 И4 " 45 " 60 " 40 " 50 4.5 Содержание зерен слабых пород Содержание зерен слабых пород в щебне и гравии в зависимости от вида горной породы и марки по дробимости не должно быть более указанного в таблице 7. Таблица 7 В процентах по массе Вид породы и марка по дробимости щебня и гравия Содержание зерен слабых пород Щебень из изверженных, метаморфических и осадочных горных пород марок: 1400; 1200; 1000 5 800; 600; 400 10 300 15 Щебень из гравия и валунов и гравий марок: 1000; 800; 600 10 400 15 4.6 Морозостойкость 4.6.1 Морозостойкость щебня и гравия характеризуют числом циклов замораживания и оттаивания, при котором потери в процентах по массе щебня и гравия не превышают установленных значений. Допускается оценивать морозостойкость щебня и гравия по числу циклов насыщения в растворе сернокислого натрия и высушивания. При несовпадении марок морозостойкость оценивают по результатам испытания замораживанием и оттаиванием. 4.6.2 Щебень и гравий по морозостойкости подразделяют на следующие марки: F15; F25; F50; F100; F150; F200; F300; F400. Показатели морозостойкости щебня и гравия при испытании замораживанием и оттаиванием или насыщением в растворе сернокислого натрия и высушиванием должны соответствовать указанным в таблице 8. Таблица 8 Вид испытания Марка по морозостойкости щебня и гравия F15 F25 F50 F100 F150 F200 F300 F400 Замораживание-оттаивание: число циклов 15 25 50 100 150 200 300 400 потеря массы после испытания, %, не более 10 10 5 5 5 5 5 5 Насыщение в растворе сернокислого натрия - высушивание: число циклов 3 5 10 10 15 15 15 15 потеря массы после испытания, %, не более 10 10 10 5 5 3 2 1 4.7 Содержание пылевидных и глинистых частиц 4.7.1 Содержание пылевидных и глинистых частиц (размером менее 0,05 мм) в щебне и гравии в зависимости от вида горной породы и марки по дробимости должно соответствовать указанному.

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР ЦЕМЕНТЫ. МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПРЕДЕЛА ПРОЧНОСТИ ПРИ ИЗГИБЕ И СЖАТИИ ГОСТ 310.4-81 ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ МОСКВА ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР ЦЕМЕНТЫ Методы определения предела прочности ГОСТ при изгибе и сжатии 310.4-81 Cements. Methods of bending and compression strength determination Дата введения 01.07.83 Настоящий стандарт распространяется на все виды цементов и устанавливает методы испытаний их для определения предела прочности при изгибе и сжатии. (Измененная редакция, Изм. № 2). 1. АППАРАТУРА Мешалка для перемешивания цементного раствора. Чаша и лопатка. Встряхивающий столик и форма-конус. Штыковка. Формы для изготовления образцов-балочек. Насадка к формам. Вибрационная площадка. Прибор для испытания на изгиб образцов-балочек. Пресс для определения предела прочности при сжатии. Пластинки для передачи нагрузки. Пропарочная камера. 1.1. Мешалка для перемешивания цементного раствора l a . Для перемешивания цементного раствора применяют ло­пастную мешалку. Ее схема, взаимное расположение, размеры и предельные отклонения размеров лопастей и чаши приведены на черт. 1а. В систему лопастей сходят две активные (ведущая и ведомая) и одна пассивная (лопасть-скребок). Все три лопасти совершают планетарное вращение относительно оси чаши, а активные лопас­ти, кроме того, вращаются вокруг собственных осей во встречных направлениях. Частота вращения лопастей составляет, об/мин: - планетарного. . . . . . . . . 40±2 - осевого: ведущей лопасти . . . . . . 80±4 ведомой лопасти . . . . . 160±8. Лопасть-скребок должна соприкасаться с поверхностью чаши. Рабочие части лопастей могут быть защищены сменными про­текторами, в качестве которых используют трубки из резины или других эластичных, износостойких и коррозионно-стойких в среде цементного раствора материалов. Для перемешивания цементного раствора допускается приме­нять бегунковую мешалку. Схема бегунковой мешалки, основные размеры и их предель­ные отклонения приведены на черт. 1. Схема мешалки для перемешивания цементного раствора _____________ * Предельно допустимый размер при износе. 1 - чаша; 2 - ведомая лопасть; 3 - ведущая лопасть; 4- лопасть-скребок Черт. 1а Мешалка для перемешивания цементного раствора _____________ * 7 мм при износе. 1 - основание; 2 - чаша; 3 - ось чаши; 4 - ось бегунка; 5 -бегунок Черт. 1 Масса деталей мешалки, допустимые отклонения при изготов­лении и износе должны соответствовать указанным в таблице. кг Наименование детали Номинальная масса Предельная масса, допуска­емая при изготовлении Предельная масса, допус­каемая при износе, не менее не более не менее 1. Бегунок с шестерен­кой без оси 19,1 19,4 19,1 18,5 2. Бегунок с шестеренкой и осью 21,5 22,0 21,5 20,9 Число оборотов чаши в минуту должно быть 8±0,5, а валика мешалки 72±5. Число оборотов чаши мешалки при перемешива­нии каждой пробы должно быть 20, после чего мешалка автома­тически отключается. 1.2. Чаша и лопатка - по ГОСТ 310.3 - (при использовании бегун­ковой мешалки). 1.1, 1.2. (Измененная редакция, Изм. № 2). 1.3. Встряхивающий столик и форма-конус Конструкция столика должна обеспечивать плавный без пе­рекосов подъем подвижной части на высоту (10±0,5) мм и ее свободное падение с этой высоты до удара о неподвижную преграду. Масса перемеща­ю­щейся части столика должна быть (3500±100) г при изготовлении. Число встряхиваний за рабочий цикл определения расплыва должно составлять 30 с периодичностью одно встряхивание в се­кунду. Пример конструкции столика приведен на черт. 2. При помо­щи кулачка 1 , получающего движение от привода, перемещаю­щаяся часть, состоящая из диска 2 и штока 3 , поднимается на заданную высоту и затем совер­шает свободное падение до уда­ра о неподвижную преграду -станину 4 . Диск 2 должен быть выполнен из коррозионно-стойкого металла со шлифованной рабочей поверхностью. Столик должен быть установ­лен горизонтально и закреплен на фундаменте либо на металли­ческой плите массой не менее 30 кг. Негоризонтальность рабо­чей поверхности диска столика не должна превышать 1 мм на диаметр 200 мм. Форум-конус с центрирующим устройством 5 , обеспечивающим точную установку формы на дис­ке столика и предохраняющим ее от смещения в процессе штыкования раствора, и насадку 6 из­готовляют из коррозионно-стойких материалов; их основные раз­меры приведены на черт. 2. Эксцентриситет установки фор­мы-конуса с центрирующим уст­ройством относительно оси столи­ка не должен быть более 1 мм при изготовлении. (Измененная редакция, Изм. № 1, 2). 1.4. Штыковка (черт. 3) для уплотнения раствора в форме-ко­нусе должна быть изготовлена из стали с твердостью не ме­нее 45 НRС э . Масса штыковки составляет (350±20) г. Рукоятку рекомендуется изготовлять из неметаллического малогиг­рос­копичного материала. (Измененная редакция, Изм. № 2). Встряхивающий столик и форма-конус ___________ * Для испытания цемента с расплывом конуса более 200 мм применяют диск диаметром 300 мм. Указанный допуск - для изготовления. 1 - кулачок; 2 - диск; 3 - шток; 4 - станина; 5 - форма-конус с центрирую­щим устройством; 6 -насадка Черт. 2 Штыковка 1 - стержень; 2 - рукоятка Черт.3 Формы для изготовления образцов-балочек ____________ * Допуск для изготовления формы. Черт. 4 1.5. Разъемные формы для образцов-балочек (черт. 4) изготов­ляют из материалов, удовлетворяющих условиям их эксплуатации и обеспечивающих жесткость форм и стабильность размеров об­разцов. Продольные и поперечные стенки формы должны при закреп­лении плотно прилегать друг к другу и к поддону, не допуская при изготовлении образцов вытекания воды из формы. Пределы допускаемого износа стенок форм не более 0,2 мм по ширине и высоте. (Измененная редакция Изм. № 1, 2). 1.5.1. Устройства, используемые для разъема и чистки форм, долж­ны обеспечивать выполнение соответствующей операции без повреж­дения образцов и деталей формы. 1.6. Насадка к формам балочек (черт. 5) должна обеспечивать плотное прижатие стенок формы к ее основанию и формы в целой к столу вибрационной площадки. Насадка к формам балочек Черт. 5 (Измененная редакция, Изм. № 1, 2). Окно насадки по размерам должно соответствовать внутрен­нему контуру формы. Допускается применять насадку с разделительными перего­родками. 1.7. Вибрационная площадка для уплотнения цементного раст­вора в формах балочек должна иметь вертикальные колебания с амплитудой (0,35±0,03) мм, частотой колебаний 3000 -200 в ми­нуту и быть укомп­лектована реле времени. (Измененная редакция, Изм. № 1). Схема расположения образца на опорных элементах Черт. 6 1.8. Прибор для испытания на изгиб Для испытания образцов балочек на изгиб могут быть исполь­зованы приборы любой конструкции, удовлетворяющие следую­щим требова­ниям. Средняя скорость нарастания испытательной нагрузки на об­разец должна быть (0,05±0,01) кН/с [0,12±0,02) МПа/с в пере­счете на единицу площади приведенного сечения балочки]. Захват для установки образца должен быть снабжен цилиндрическими элементами, изготовленными, из стали твердостью 56 ...61 HRC э . Нижние опорные элементы должны иметь возможность пово­рота относительно горизонтальной оси, лежащей на нижней опор­ной плоскости образца и являющейся осью ее продольной сим­метрии. Схема расположения образца на опорных элементах, их фор­ма, размеры и взаимное расположение приведены на черт. 6. (Измененная редакция, Изм. № 1,2). 1.9. Для определения предела прочности образцов при сжатии могут быть использованы прессы, любой конструкции с предельной нагрузкой до 500 кН, удовлетворяющие техническим требованиям ГОСТ 28840 и обеспечивающие нагружение образца в режиме чистого сжатия. Для компенсации пространственной непараллельности опор­ных граней образца пресс должен иметь подвижную шаровую опору. Допускается применять шаровые опоры любой конструк­ции, обеспечи­вающей возможность проведения поверки пресса. Пресс должен быть снабжен приспособлением для центрирован­ной установки нажимных пластинок, передающих нагрузку на об­разец. (Измененная редакция, Изм. № 1). 1.9.1. (Исключен, Изм. № 1). 1.10. Нажимные пластиной для передачи нагрузки на половинки образ­цов-балочек должны быть изготовлены из стали твер­достью 56 ...61 НRС э . Форма и размеры пластинки приведены на черт. 7. Пластинки для передачи нагрузки на половинки образцов-балочек Черт. 7 При наличии приспособлений, обеспечивающих фиксацию плас­тинок на верхней и нижней опорных плитах пресса в отцентриро­ванном и совпадающем при прижиме по периметру рабочих плоскостей положении, их допускается изготовлять без упоров. При этом взаимное смещение вертикальных граней пластин не должно быть более 0,5 мм, а на расстоянии 3 +1,5 мм от одной из торцевых граней нижней или верхней пластинки должен находиться упор, определяющий положение балочки и не препятст­вующий деформациям образца при испытании. (Измененная редакция, Изм. № 1,2). 1.11. Конструкция пропарочной камеры должна обеспечивать созда­ние в ней среды насыщенного пара заданной температуры. 1.12. Порядок поверки аппаратуры приведен в приложении 2. (Измененная редакция, Изм. № 1). 2. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ 2.1. Определение консистенции цементного раствора 2.1.1. Для определения консистенции цементного раствора от­вешивают 1500 г нормального песка по ГОСТ 6139, 500 г и 200 г воды (В/Ц=0,40). Компоненты загружают в предварительно про­тертую влаж­­ной тканью чашу лопастной мешалки в следующей последова­тельности: песок, вода, цемент. Чашу устанавливают на мешалку и производят перемешивание в течение (120±10) с. При использовании бегунковой мешалки отвешенные песок и цемент высыпают в предварительно протертую мокрой тканью сферическую чашу, перемешивают цемент с песком лопатой в те­чение 1 мин. Затем в центре сухой смеси делают лунку, вливают в нее воду в количестве 200 г (В/Ц=0,40), дают воде впитаться в те­чение 0,5 мин и перемешивают смесь в течение 1 мин. 2.1.1.1. При применении бегунковой мешалки допускается пе­реме­ши­вать цемент и песок до и после приливания воды в мешал­ках, обеспечивающих хорошее перемешивание раствора и не из­меняющих зерновой состав песка. 2.1.2. При применении бегунковой мешалки раствор переносят в предварительно протертую мокрой тканью чашу мешалки и пе­ремешивают в последней в течение 2,5 мин (20 оборотов чаши мешалки). 2.1.3. Форму-конус с центрирующим устройством устанавлива­ют на диск встряхивающего столика. Внутреннюю поверхность ко­нуса и диск столика перед испытанием протирают влажной тканью. 2.1.1-2.1.3. (Измененная редакция, Изм. № 2). 2.1.4. По окончании перемешивания заполняют раствором фор­му-конус на половину высоты и уплотняют 15 штыкованиями ме­таллической штыковкой. Затем наполняют конус раствором с не­большим избытком и штыкуют 10 раз. После уплотнения верхнего слоя избыток раствора удаляют но­жом, расположенным под небольшим углом к торцевой поверх­ности конуса, заглаживая с нажимом раствор вровень с краями конуса, затем конус снимают в вертикальном направлении. Нож предварительно протирают влажной тканью. (Измененная редакция, Изм.№ 1). 2.1.5. Раствор встряхивают на столике 30 раз за (30±5) с, после чего штангенциркулем измеряют диаметр конуса по нижнему основанию и двух взаимно перпендикулярных направлениях и берут среднее значе­ние. Расплыв конуса с В/Ц=0,40 должен быть в пределах 106-115 мм. Если расплыв конуса окажется менее 106 мм, количество воды увеличивают для получения расплыва конуса 106-108 мм. Если расплыв конуса окажется более 115 мм, количество воды уменьшают для получения расплыва конуса 113-115 мм. Водоцементное отношение, полученное при достижении расплыва конуса 106-115 мм, принимают для проведения дальней­ших испытаний. 2.2. Определение предела прочности при из­гибе и сжатии 2.2.1. Непосредственно перед изготовлением образцов внут­реннюю поверхность стенок форм и поддона слегка смазывают машинным маслом. Стыки наружных стенок друг с другом и с поддоном формы промазывают тонким слоем солидола или другой густой смазки. На собранную форму устанавливают насадку и промазывают снаружи густой смазкой стык между формой и насадкой. (Измененная редакция, Изм. № 1). 2.2.2. Для определения прочностных характеристик цементов изгота­в­ливают образцы-балочки из цементного раствора, приго­товленного как указано в пп. 2.1.1 и 2.1.2, с В/Ц=0,40 и консис­тенцией, характе­ри­зуемой расплывом конуса 106-115 мм. Если при В/Ц=0,40 расплыв конуса менее 106 или более 115 мм, об­разцы изготовляют при водоце­ментном отношении, определенном по п. 2.1.5. 2.2.3. Для каждого установленного срока испытаний изготов­ляют по три образца (одна форма). 2.2.4. Для уплотнения, раствора форму балочек с насадкой, подготовленную по п. 2.2.1, закрепляют в центре виброплощадки, плотно прижимая ее к плите. Допускается устанавливать две формы, симметрично расположенные относительно центра вибро­площадки, при условии одновременного их заполнения. Форму по высоте наполняют приблизительно на 1 см раство­ром и включают вибрационную площадку. В течение первых 2 мин вибрации все три гнезда формы равномерно небольшими порция­ми заполняют раствором. По истечении 3 мин от начала вибрации виброплощадку отключают. Форму снимают с виброплощадки и избыток раствора удаляют ножом расположенным под небольшим углом к поверхности укладки, заглаживая, с нажимом раст­вор вровень с краями формы. Образцы маркируют. Нож предва­рительно должен быть протерт влажной тканью. 2.2.5. После изготовления образцы в формах хранят (24±1) ч в ванне с гидравлическим затвором или в шкафу, обеспечиваю­щем относи­тельную влажность воздуха не менее 90 %. 2.2.4, 2.2.5. (Измененная редакция, Изм. № 1). 2.2.6. По истечении времени хранения указанного в п. 2.2.5, образцы осторожно расформовывают и укладывают в ванны с питьевой водой и горизонтальном положении так, чтобы они не соприкасались друг с другом. Вода должна покрывать образцы не менее чем на 2 см. Воду меняют через каждые 14 сут. Температура ее при замене долж­на быть (20±2)°С; как и при хранении образцов. 2.2.6.1. Образцы, имеющие через (24±1) ч прочность, недос­таточную для расформовки их без повреждения, допускается вы­нимать из формы через (48±2) ч, указывая этот срок в рабочем журнале. (Измененная редакция, Изм. № 1). 2.2.7. По истечении срока хранения образцы вынимают из воды и не позднее чем через 30 мин подвергают испытанию. Не­посредственно перед испытанием образцы должны быть вытерты. (Измененная редакция, Изм. № 2). 2.2.8. Определение предела прочности при изгибе Образец устанавливают на опорные элементы прибора таким образом, чтобы его горизонтальные при изготовлении грани на­ходились в вертикальном положении. Схема расположения образ­ца на опорных элементах показана на черт. 6. Образцы испыты­вают в соответствии с инструкцией, приложенной к прибору. 2.9.9. Предел прочности при изгибе вычисляют как среднее арифме­тическое значение двух наибольших результатов испытания трех образцов. 2.2.10. Определение предела прочности при сжатии Полученные после испытания на изгиб шесть половинок балочек сразу же подвергают испытанию на сжатие. Половинку балочек помещают между двумя пластинками таким образом, чтобы боковые грани, которые при изготовлении прилегали к стенкам формы, находились на плоскостях пластинок, а упоры пластинок плотно прилегали к торцевой гладкой плоскости образца (черт.8). Образец вместе с пластинами центрируют на опорной плите пресса. Средняя скорость нарастания нагрузки при испытании должна быть (2,0±0,5) МПа/с. Рекомендуется использовать приспособ­ление, автоматически поддерживающее стандартную скорость нагружения образца. (Измененная редакция, Изм. №I). 2.2.11. Предел прочности при сжатии отдельного образца вы­числяют как частное от деления величины разрушающей нагрузки (в кгс) на рабочую площадь пластинки (в см 2 ) т. е. на 25 см 2 . Положение образца между нажимными пластинками при испытании на сжатие 1 -нижняя плита пресса; 2 -пластинки; 3 - верхняя плита пресса Черт. 8 2.2.12. Предел прочности при сжатии вычисляют как среднее арифметическое значение четырех наибольших результатов ис­пытания 6 образцов. 2.3. Определение прочности цемента при про­паривании 2.3.1. Образцы для определения прочности цемента, при пропари­вании изготовляют в соответствии с пп. 2.1 и 2.2. Для пре­дохранения поверхности образца от попадания конденсата фор­мы накрывают пластинами, выполненными из коррозионно-стойких материалов и не оказывающими давления на образцы. Фор­мы с образцами помещают в пропарочную камеру, где выдержи­вают в течение (120±10) мин при температуре (20±3)°С (при отключенном подогреве). (Измененная редакция, Изм. № 2). 2.3.2. Пропарку ведут по следующему режиму: - равномерный подъем температуры до (85±5)°С ... (180± 10) мин - изотермический прогрев при температуре (85±5)°С ... (360±10) мин - остывание образцов при отключенном подогреве ... (120±10) мин. Затем открывают крышку камеры. 2.3.3. Через (24 ± 2) ч с момента изготовления образцы расформо­вывают и сразу же испытывают в соответствии с п. 2.2. ПРИЛОЖЕНИЕ 1 Справочное (Исключено, Изм. № 2). ПРИЛОЖЕНИЕ 2 Обязательное ПОВЕРКА АППАРАТУРЫ 1. Поверке подлежат: мешалка для перемешивания цементного раствора; встряхивающий столик и форма-конус; штыковка; формы для изготовления образцов-балочек; вибрационная площадка; прибор для определения предела прочности образцов при изгибе; пресс для определения предела прочности образцов при сжатии; пластинки для передачи нагрузки на половинки образцов-балочек. 2. Поверку проводят в соответствии с утвержденными инструкциями с периодичностью не реже одного раза в год. 3. Поверяемые параметры аппаратуры приведены в таблице. Объект поверки Поверяемые узлы или детали Поверяемые параметры 1. Мешалка лопастная для перемешивания це­ментного раствора Лопасти активные (без протекторов) Диаметр описанной ок­ружности, размеры сторон сечения Лопасть пассивная (без протектора) Размеры сторон сечения, длина горизонтальной части 2. Мешалка бегунковая для перемешивания цементного Бегунок Диаметр, ширина, радиус зак­ругления раствора Ось с бегунком в сборе Масса Чаша Диаметр вписанного кру­га (в профиле чаши) Механизм в сборе Число оборотов чаши в минуту, число оборотов бе­гунка в минуту, зазор меж­ду дном чаши и нижней точкой, поверхности бегун­ка, расстояние от центра вращения чаши до средней вертикальной плоскости бе­гунка 3. Встряхивающий сто­лик Механизм в целом Высота подъема падаю­щих частей, полное число встряхи­ва­ний за рабочий цикл (для автоматических столиков), него­ри­зон­тальность рабочей поверх­ности диска 4. Форма-конус с цент­ри­рующим устройством Размеры 5. Штыковка Размеры рабочей части 6. Форма для изготов­ления образцов-балочек Внутренние размеры; па­рал­ле­льность стенок 7. Вибрационная пло­щадка Амплитуда колебании 8. Прибор для опреде­ления предела прочнос­ти при изгибе Опорные и передаю­щие нагрузку элементы Размеры элементов и их взаимное расположение Прибор в целом Точность воспроизведения нагру­зок 9. Пресс для определе­ния предела прочности при сжа­тии Точность воспроизведение нагру­зок 10. Пластинки для пе­редачи нагрузки на по­ловинки образцов-балочек Состояние рабочей по­верхности, размеры, плос­костность рабочей поверх­ности, перпендикуляр­ность боковых граней (Измененная редакция, Изм. №2). ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ 1. РАЗРАБОТАН Министерством промышленности строите­льных материалов СССР Государственным комитетом СССР по делам строительства Министерством энергетики и электрификации СССР РАЗРАБОТЧИКИ Н. П. Штейерт; М. А. Астахова, канд. техн. наук; 3. Б. Энтин, канд. техн. наук; В. П. Рязин, канд. техн. наук; Л. А. Малинина, д-р техн. наук; Л. С. Клюева, канд. техн. наук (руководи­тели темы); Б. И. Подобрянская; Л. С. Гейдарова; Л. А. Левейкес; Е. Т. Яшина; М. И. Бруссер, канд. техн. наук; Н. А. Ко­марова; Ю. М. Милянцевич; В. Б. Судаков, канд. техн. наук; Ц. Г. Гинзбург, канд. техн. наук; А. А. Борисов, канд. техн. наук; Н. Е. Микиртумова 2. ВНЕСЕН Министерством промышленности строительных мате­риалов СССР 3. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 21.08.81 № 151 4. ВЗАМЕН ГОСТ 310.4-76 5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУ­МЕНТЫ Обозначение НТД на который дана ссылка Номер пункта ГОСТ 310.3-76 1.2 ГОСТ 6139-91 2.1.1 ГОСТ 28840-90 1.9 6. Переиздание (ноябрь 1992 г.) с Изменениями № 1, 2, утверж­денными в августе 1984 г., мае 1990 г. (ИУС 1-85, 9-90)

ГОСТ 25782-90 УДК 693.548.6:006.354 Группа Ж36 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР Правила, терки и полутерки Технические условия Darbies, floats and semifloats. Specifications ОКП 48 3320 Дата введения 1991-01-01 ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ 1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством тяжелого машиностроения СССР РАЗРАБОТЧИКИ А.И. Полунин, В.Б. Игумнов, Э.В. Зайцева, Б.Г. Толков 2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного строительного комитета СССР от 06.07.90 N 58 3. Срок проверки - 1996 г. 4. ВЗАМЕН ГОСТ 25782-83 5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ Обозначение НТД, на который дана ссылка Номер пункта ГОСТ 9.032-74 1.2.12 ГОСТ 9.104-79 1.2.12 ГОСТ 9.303-84 1.2.13 ГОСТ 9.306-85 1.2.13 ГОСТ 190-78 1.2.12 ГОСТ 1050-74 1.3.1 ГОСТ 2695-83 1.2.10, 1.3.1 ГОСТ 4784-74 1.3.1 ГОСТ 4976-83 1.2.12 ГОСТ 5378-88 3.2 ГОСТ 5689-79 1.3.1 ГОСТ 6308-71 1.3.1 ГОСТ 6418-81 1.3.1 ГОСТ 8026-75 3.3 ГОСТ 8486-86 1.2.10, 1.3.1 ГОСТ 10905-86 3.3 ГОСТ 14192-77 1.5.3 ГОСТ 15150-69 1.2.13, 4.2 ГОСТ 16338-85 1.3.1 ГОСТ 16588-79 3.6 ГОСТ 18088-83 1.5.1 ГОСТ 23170-78 1.5.1 ГОСТ 25347-82 1.1.4 6. ПЕРЕИЗДАНИЕ. Ноябрь 1993 г. Настоящий стандарт распространяется на правила, терки и полутерки, применяемые при производстве штукатурных работ. 1. Технические требования 1.1. Основные размеры 1.1.1. Правила, терки и полутерки должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам и образцам-эталонам, утвержденным в установленном порядке. 1.1.2. Правила, терки и полутерки в зависимости от назначения должны изготовляться следующих типов, указанных в табл.1. Таблица 1 Тип Наименование Назначение ПП Правило с прямой кромкой Для разравнивания грунтовочного и накрывочного слоев штукатурного намета ПЗ Правило с зубчатой кромкой Для разравнивания грунтовочного слоя и образования борозд для лучшего сцепления с последующим слоем штукатурного намета ПУ Правило усеночное Для отделки наружных углов при выполнении штукатурных работ ПЛ Правило лузговое Для отделки внутренних углов при выполнении штукатурных работ Т Терка Для затирки накрывочного слоя штукатурного ТЦ Терка цельнолитая намета ПТ Полутерок Для заглаживания и затирки накрывочного слоя ПТЦ Полутерок цельнолитой штукатурного намета 1.1.3. Варианты возможного исполнения правил, терок и полутерков, а также их основные размеры приведены на черт.1-8 и в табл.2-6. Форму ручек и оснований правил, терок и полутерков стандарт не устанавливает. Правило с прямой кромкой Тип ПП 1 -основание; 2 -стойка; 3 -ручка Черт.1 Таблица 2 Размеры в мм Типоразмер L l* Масса, кг, не более ПП1200 1200 800 1,7 ПП1600 1600 1200 2,2 ПП1800 1800 1400 2,5 ______ * Размер для справок. Правило с зубчатой кромкой Тип ПЗ 1 - основание; 2 - стойка; 3 - ручка Черт.2 Таблица 3 Размеры в мм Типоразмер L l* Масса, кг, не более ПЗ1200 1200 800 1,60 ПЗ1600 1600 1200 2,15 ПЗ1800 1800 1400 2,40 ______ * Размер для справок. Правило усеночное Тип ПУ 1 - основание; 2 - стойка; 3 - ручка; 4 - нож Черт.3 Таблица 4 Размеры в мм Типоразмер L l* Масса, кг, не более ПУ800 800 400 1,20 ПУ1000 1000 400 1,35 ПУ1200 1200 500 1,60 ПУ1500 1500 800 1,95 ______ * Размер для справок. Правило лузговое Тип ПЛ 1 - основание; 2 - стойка; 3 - ручка; 4 - нож Черт.4 Таблица 5 Размеры в мм Типоразмер L l* Масса, кг, не более ПЛ800 800 400 1,06 ПЛ1000 1000 400 1,30 ПЛ1200 1200 500 1,60 ПЛ1500 1500 800 1,90 ________ * Размер для справок. Терка Тип Т 1 - основание; 2 - стойка; 3 - ручка Черт.5 Терка цельнолитая Тип ТЦ Черт.6 Полутерок Тип ПТ 1 -основание; 2 -стойка; 3 -ручка; 4 -полотно Черт.7 Таблица 6 Размеры в мм Типоразмер L l* Масса, кг, не более ПТ500 500 400 0,75 ПТ750 750 400 1,20 ПТ1000 1000 800 1,40 ______ * Размер для справок. Полутерок цельнолитой Тип ПТЦ Черт.8 1.1.4. Неуказанные предельные отклонения размеров металлических деталей должны соответствовать 14-му квалитету по ГОСТ 25347. 1.1.5. Условные обозначения правил, терок и полутерков при заказе должны состоять из обозначения типа или типоразмера изделия и обозначения настоящего стандарта. Пример условного обозначения правила с прямой кромкой длиной 1200 мм: Правило с прямой кромкой ПП 1200 ГОСТ 25782-90 1.2. Характеристики и свойства 1.2.1. Соединение стоек правил и полутерков с основанием должно выдерживать усилие на отрыв не менее 392 Н (40 кгс). 1.2.2. Соединение ручек терок с основанием должно выдерживать усилие на отрыв не менее 98 Н (10 кгс). 1.2.3. Соединение основания с полотном терок и полутерков должно выдерживать усилие на сдвиг не менее 98 Н (10 кгс). 1.2.4. Ручки правил и полутерков со стойками должны соединяться плотно и выдерживать статическую нагрузку не менее 98 Н (10 кгс), направленную вдоль оси ручки. 1.2.5. Допуск плоскостности рабочей поверхности основания или полотна должен быть 2 мм на 1000 мм длины правил и полутерков и 0,8 мм на всей длине терок (за исключением терок с войлочным или поролоновым основанием). 1.2.6. Допуск симметричности поверхности ручек и поверхности стоек относительно общей поверхности симметрии правил, терок и полутерков 2,5 мм. 1.2.7. Выступание ножей усеночных и лузговых правил за рабочую поверхность основания не допускается. 1.2.8. Поверхность цельнолитых терок и полутерков из пенополиуретана не должны иметь облоя, сколов и трещин. С рабочей поверхности терок и полутерков должна быть снята глянцевая поверхность интегрального слоя на глубину не более 1,5 мм. По согласованию с потребителем допускается изготовление терок и полутерков без снятия глянцевой поверхности интегрального слоя. 1.2.9. Пластмассовые ручки не должны иметь грата, коробления, сколов, трещин, раковин, холодных стыков. 1.2.10. Ручки, изготовленные из древесины, не должны иметь трещин, гнили, прорости и червоточин. Допускается не более двух здоровых, сросшихся, несквозных сучков диаметром не более 5 мм. Остальные пороки древесины не должны превышать норм, установленных для пиломатериалов 1-го сорта по ГОСТ 2695 или ГОСТ 8486. 1.2.11. Влажность ручек, изготовленных из древесины, перед нанесением покрытия не должна быть более 18%. 1.2.12. Ручки правил, терок и полутерков, изготовленные из древесины, должны быть покрыты лаком по ГОСТ 4976 или эмалями. По согласованию с потребителем допускается ручки, изготовленные из древесины лиственных пород, покрывать олифой "оксоль" по ГОСТ 190. Лакокрасочные покрытия должны соответствовать классу V по ГОСТ 9.032, условия эксплуатации - группе У1 по ГОСТ 9.104. 1.2.13. Ножи усеночных и лузговых правил должны иметь покрытия по ГОСТ 9.306. Выбор покрытия - по ГОСТ 9.303 для группы условий эксплуатации 3 по ГОСТ 15150. 1.3. Требования к сырью и материалам 1.3.1. Материалы для изготовления деталей правил, терок и полутерков должны соответствовать указанным в табл.7. 1.4. Маркировка 1.4.1. На каждом правиле, терке и полутерке должны быть нанесены: - товарный знак предприятия-изготовителя; - тип или типоразмер изделия; - цена (для розничной продажи). Примечание. Способ нанесения указанных маркировочных знаков должен обеспечивать их сохранность в течение всего срока службы изделия. Таблица 7 Наименование изделия и его детали Материал Основание и стойка правил и полутерков Алюминиевые сплавы марок АД31 или 1915 по ГОСТ 4784 Основание терок Алюминий марки АД1 или алюминиевые сплавы марок Д1, Д16, АД31 или В95 по ГОСТ 4784 Полотно терок Пенопласт плиточный поливинилхлоридный с кажущейся плотностью не менее 115 кг/м 3 или пенопласт полистирольный плиточный или эластичный пенополиуретан марки ППУ-Э-40-08, выпускаемые по технической документации, утвержденной в установленном порядке, войлок по ГОСТ 6418 или ГОСТ 6308; пиломатериалы хвойных пород по ГОСТ 8486 Полотно полутерков Пенопласт плиточный поливинилхлоридный с кажущейся плотностью не менее 115 кг/м 3 или пенопласт полистирольный плиточный, выпускаемые по технической документации, утвержденной в установленном порядке Ручка правил и полутерков Пиломатериалы лиственных пород по ГОСТ2695 или хвойных пород по ГОСТ 8486; стеклопластик, выпускаемый по технической документации, утвержденной в установленном порядке Ручка терок Фенопласт по ГОСТ 5689, полиэтилен низкого давления по ГОСТ 16338, ударопрочные пластмассы и полиамиды литьевые, выпускаемые по технической документации, утвержденной в установленном порядке; пиломатериалы лиственных по ГОСТ 2695 или хвойных по ГОСТ 8486 пород Нож усеночных и лузговых правил Сталь любых марок по ГОСТ 1050 Терка и полутерок цельнолитые Пенополиуретан марки ППУ-322 (компоненты А и Б), выпускаемый по технической документации, утвержденной в установленном порядке Примечание. Не допускается применять березу для изготовления ручек правил с основанием длиной св. 1600 мм. 1.5. Упаковка 1.5.1. Упаковка правил, терок и полутерков - по ГОСТ 18088 или ГОСТ 23170 по категории КУ-1. По согласованию с потребителем допускается другая упаковка, обеспечивающая сохранность правил, терок и полутерков от механических повреждений и воздействия влаги во время транспортирования и хранения. Масса ящиков брутто - не более 30 кг (для изделий, предназначенных для розничной продажи). 1.5.2. В транспортную тару должен быть вложен упаковочный лист, в котором должно быть указано: - наименование предприятия-изготовителя; - условное обозначение изделия; - число изделий; - штамп технического контроля; - дата выпуска. 1.5.3. Маркировка транспортной тары - по ГОСТ 14192. 2. Приемка 2.1. Для проверки соответствия правил, терок и полутерков требованиям настоящего стандарта предприятие-изготовитель должно проводить приемосдаточные испытания. 2.2. Приемку и поставку правил, терок и полутерков производят партиями. Объем партии устанавливают соглашением сторон. Партия должна состоять из правил, терок и полутерков одного типоразмера, изготовленных из одних и тех же материалов, обработанных по одному технологическому процессу и одновременно предъявленных к приемке по одному документу. 2.3. При проведении приемосдаточных испытаний правил, терок и полутерков на соответствие пп.1.1.1, 1.2.1-1.2.13, 1.3.1.4 применяют двухступенчатый контроль в соответствии с табл.8. Таблица 8 Объем партии, шт. Ступень контроля Объем одной выборки, шт. Объем двух выборок шт. Приемочное число, шт. Браковочное число, шт. 51-90 Первая 8 16 0 2 Вторая 1 2 91-150 Первая 13 26 0 3 Вторая 3 4 151-280 Первая 20 40 1 4 Вторая 4 5 281-500 Первая 32 64 2 5 Вторая 6 7 501-1200 Первая 50 100 3 7 Вторая 8 9 2.4. Партию правил, терок и полутерков принимают, если количество дефектных правил, терок или полутерков в первой выборке меньше или равно приемочному числу, и бракуют без назначения второй выборки, если количество дефектных правил, терок и полутерков больше или равно браковочному числу. Если количество дефектных правил, терок или полутерков в первой выборке больше приемочного числа, но меньше браковочного, производят вторую выборку. Партию правил, терок и полутерков принимают, если количество дефектных правил, терок и полутерков в двух выборках меньше или равно приемочному числу, и бракуют, если количество дефектных изделий в двух выборках больше или равно браковочному числу. 2.5. Потребитель имеет право проводить контрольную проверку качества правил, терок и полутерков, соблюдая при этом приведенный порядок отбора образцов и применяя методы испытаний, установленные настоящим стандартом. 3. Методы контроля (испытаний) 3.1. Линейные размеры правил, терок и полутерков должны проверяться при помощи универсальных измерительных средств с абсолютной погрешностью +/-1 мм, диаметр сучков и глубина интегрального слоя - с абсолютной погрешностью +/-0,1 мм. 3.2. Угловые размеры должны измеряться при помощи угломера по ГОСТ 5378 или шаблонами.

ГОСТ 5578-94 Группа Ж 17 МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ Щебень и песок из шлаков черной и цветной металлургии для бетонов Технические условия Slag crushed stone and slag sand of ferrous and non-ferrous metallurgy for concretes. Specifications Дата введения 1996-01-01 Предисловие 1 РАЗРАБОТАН институтом НИИЖБ с участием ВНИПИИстромсырье, УралНИИстромпроект АО "НЭП" Уральский институт металлов" Российской Федерации ВНЕСЕН Минстроем России 2 ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации и техническому нормированию в строительстве (МНТКС) 17 ноября 1994 г. За принятие проголосовали Наименование государства Наименование органа государственного управления строительством Республика Беларусь Госстрой Республики Беларусь Республика Казахстан Минстрой Республики Казахстан Кыргызская Республика Госстрой Кыргызской Республики Российская Федерация Минстрой России Республика Таджикистан Госстрой Республики Таджикистан Республика Узбекистан Госкомархитектстрой Республики Узбекистан 3 ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ с 1 января 1996 г. в качестве государственного стандарта Российской Федерации Постановлением Минстроя России от 12 апреля 1995 г., № 18-37 4 ВЗАМЕН ГОСТ 5578-76 5 ГОСТ 5578-94 "Щебень и песок из шлаков черной и цветной металлургии для бетонов. Технические условия" с 01.07.98 утратил силу на территории РФ в части методов химического анализа с вводом ГОСТ 8269.97 (постановление Госстроя России от 06.01.98 N 18-2) . Внесена поправка (ИУС № 10 1996 г.) 1 Область применения Настоящий стандарт распространяется на щебень и песок из доменных и ферросплавных (силикомарганца) шлаков черной металлургии и никелевых и медеплавильных шлаков цветной металлургии, применяемые в качестве заполнителей для тяжелых, мелкозернистых, жаростойких бетонов и для засыпок. Стандарт не распространяется на щебень и песок для дорожного строительства и на гранулированные шлаки для производства цемента. Требования, изложенные в пунктах 4.2, 4.3.1-4.3.5, 4.3.8, разделах 5 и 6, являются обязательными. 2 Нормативные ссылки В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты: ГОСТ 3344-83 Щебень и песок шлаковые для дорожного строительства. Технические условия ГОСТ 5382-91 Цементы и материалы цементного производства. Методы химического анализа ГОСТ 8269-87 Щебень из природного камня, гравий и щебень из гравия. Методы испытаний ГОСТ 8735-88 Песок для строительных работ. Методы испытаний ГОСТ 9758-86 Заполнители пористые неорганические для строительных работ. Методы испытаний ГОСТ 30108-94 Материалы и изделия строительные. Определение удельной эффективной активности естественных радионуклидов 3 Определения В настоящем стандарте применяют следующие термины. Щебень шлаковый - неорганический зернистый сыпучий материал с крупностью зерен св. 5 мм, получаемый дроблением шлаков черной (доменных и ферросплавных) и цветной металлургии. Песок из отсевов дробления шлаков - неорганический зернистый сыпучий материал с крупностью зерен до 5 мм, получаемый путем выделения рассевом из отсевов дробления на щебень шлаков черной и цветной металлургии. Песок из гранулированных шлаков - неорганический зернистый сыпучий материал с крупностью зерен до 5 мм, получаемый при дроблении гранулированных шлаков цветной металлургии с использованием специального дробильно-сортировочного оборудования. 4 Технические требования 4.1. Щебень и песок шлаковые черной и цветной металлургии (далее - щебень и песок) должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологической документации, утвержденной предприятием-изготовителем. 4.2. Основные параметры и размеры 4.2.1 Щебень выпускают следующих основных фракций: от 5 (3) до 10 мм, св. 10 до 20 мм, св. 20 до 40 мм, св. 40 до 80 (70) мм и смеси фракций от 5 (3) до 20 мм. 4.2.2 Полные остатки на контрольных ситах при рассеве щебня указанных фракций и смеси фракций должны соответствовать указанным в таблице 1, где d и D - наименьшие и наибольшие номинальные размеры зерен. Таблица 1 Диаметр отверстий контрольных сит, мм d 0,5(d+D) D 1,25D Полные остатки на ситах, % по массе От 90 до 100 От 30 до 80 До 10 До 0,5 Примечание - Для щебня фракции от 5 (3) до 10 мм применяют сита 2,5 и 1, 25 мм, полные остатки на которых должны быть соответственно от 95 до 100% по массе. 4.2.3 Форму зерен щебня характеризуют содержанием зерен пластинчатой (лещадной) и игловатой формы. Щебень в зависимости от содержания зерен пластинчатой и игловатой формы подразделяют на 3 группы, которые должны соответствовать указанным в таблице 2. Таблица 2 Группа щебня по форме зерен Содержание зерен пластинчатой (лещадной) и игловатой формы, % по массе 1 До 15 включ. 2 Св. 15 до 25 3 " 25 " 35 4.2.4 Прочность щебня характеризуют маркой, определяемой по дробимости щебня при сжатии (раздавливании) в цилиндре в сухом состоянии. Марки по дробимости щебня должны соответствовать значениям, указанным в таблице 3. Таблица 3 Марка по дробимости щебня Потеря массы при испытании щебня, % 1000 До 10 включ. 800 Св. 15 до 15 -" - 600 " 15 " 25 -" - 400 " 25 " 35 -" - 200 " 35 " 45 -" - 4.2.5 Морозостойкость щебня характеризуют числом циклов попеременного замораживания и оттаивания, при котором потери в процентах по массе не превышают установленных в таблице 4 значений. Таблица 4 Вид испытания Марка по морозостойкости щебня F15 F25 F50 F100 F150 F200 F300 F400 Замораживание - оттаивание: - число циклов 15 25 50 100 150 200 300 400 потеря массы после испытания, % не более 10 10 5 5 5 5 5 5 4.2.6 В зависимости от зернового состава песок подразделяют на группы по крупности. Каждую группу песка характеризуют значением модуля крупности, указанным в таблице 5. Таблица 5 Группа песка Модуль крупности Очень крупный Повышенной крупности Крупный Средний Мелкий Св. 3,5 " 3,0 до 3,25 " 2,5 " 3,0 " 2,0 " 2,5 " 1,5 " 2,0 4.2.7 Полный остаток песка на сите с сеткой № 063 должен соответствовать значениям, указанным в таблице 6. Таблица 6 В процентах по массе Группа песка Полный остаток на сите № 063 Очень крупный Повышенной крупности Крупный Средний Мелкий Св. 75 " 65 до 75 " 45 " 65 " 30 " 45 " 10 " 30 4.2.8 Зерновой состав песка из гранулированных шлаков цветной металлургии, получаемый при дроблении в специальном дробильно-сортировочном оборудовании, должен соответствовать значениям, указанным в таблице 7. Таблица 7 В процентах по массе Размер отверстия контрольного сита, мм Полный остаток на контрольных ситах 2,5 0-5 1,25 0-25 0,63 От 20 до 50 0,315 " 50 " 80 0,16 " 80 " 90 Проход через сито № 016 " 10 " 20 Модуль крупности " 1,6 " 2,7 4.2.9 Содержание в песке зерен крупностью св. 10; 5 и менее 0,16 мм не должно превышать значений, указанных в таблице 8. Таблица 8 В процентах по массе, не более Наименование песка Содержание зерен крупностью Св. 10 мм Св. 5 мм Менее 0,16 мм Из отсевов дробления шлаков Из гранулированных шлаков 0,5 0,5 15 5 10 20 4.3 Характеристики 4.3.1 Потери при прокаливании в щебне и песке не должны превышать, в % по массе: 7 - из отвального шлака; 3 - из шлаков текущего выхода и ковшовых остатков. 4.3.2 Щебень и песок должны обладать устойчивой структурой против силикатного и сульфидного распадов. Содержание оксидов железа и марганца (FeO+MnO) в щебне и песке из доменных шлаков не должно быть более 3% по массе, при этом содержание сульфидной серы не должно быть более 1,5% по массе. Потеря массы при определении стойкости против силикатного и железистого распадов не должна быть более 5 и 8% соответственно. 4.3.3 Содержание в щебне и песке сернистых и сернокислых соединений в пересчете на SO(3) не должно быть более 4,5% по массе. 4.3.4 Содержание пылевидных частиц не должно быть более, в % по массе: 7 - в щебне и песке из шлаков текущего выхода и ковшовых остатков при определении отмучиванием; 1 - в песке из гранулированных шлаков текущего выхода при определении набуханием; 3 - в щебне из отвальных шлаков при определении отмучиванием; 3 - в песке из отвальных шлаков при определении набуханием. 4.3.5 Содержание глины в комках в щебне и песке из отвальных шлаков не должно быть более 0,25% по массе. 4.3.6 Содержание металлических включений (корольков, скрапа) не должно быть более, в % по массе: 5 - в щебне; 3 - в песке. 4.3.7 Щебень и песок не должны содержать посторонних засоряющих включений. 4.3.8 Щебню и песку должна быть дана радиационно-гигиеническая оценка, по результатам которой определяют область его применения. Щебень и песок в зависимости от значений удельной эффективной активности естественных радионуклидов А(эфф) [1] применяют: - при А(эфф) до 370 Бк/кг - во вновь строящихся жилых и общественных зданиях; - при А(эфф) св. 370 до 740 Бк/кг - во вновь строящихся производственных зданиях и сооружениях. 5. Правила приемки 5.1 Щебень и песок должны быть приняты техническим контролем предприятия-изготовителя. 5.2 Приемку и поставку щебня и песка проводят партиями. Партией считают количество щебня одной фракции (смеси фракций), а для песка - одного модуля крупности, одновременно отгружаемые одному потребителю в одном железнодорожном составе. При отгрузке автомобильным транспортом партией считают количество щебня одной фракции, а для песка - одного модуля крупности, отгружаемое одному потребителю в течение суток. 5.3 Для проверки соответствия качества щебня и песка требованиям настоящего стандарта проводят приемосдаточные и периодические испытания. Приемочный контроль на предприятии-изготовителе проводят ежесуточно путем испытания объединенной пробы щебня (песка), отобранной с каждой технологической линии. При приемосдаточных испытаниях определяют: для щебня и песка зерновой состав, содержание пылевидных частиц, а для щебня и песка из отвальных шлаков также и содержание глины в комках. 5.4 При периодических испытаниях определяют: - один раз в 10 сут - содержание металлических включений, форму зерен, потери при прокаливании; - один раз в квартал - устойчивость структуры против распадов, содержание сернистых и сернокислых соединений, содержание сульфидной серы, содержание оксидов марганца и железа, прочность, насыпную плотность; - один раз в год - морозостойкость щебня и значение удельной эффективной активности естественных радионуклидов. Значение удельной эффективной активности естественных радионуклидов, устойчивость структуры против распадов, содержание сернистых и сернокислых соединений и сульфидной серы, оксидов марганца и железа, прочность и морозостойкость определяют также каждый раз при изменении сырья или технологии производства щебня и песка. 5.5 Отбор и подготовку проб щебня для контроля качества на предприятии-изготовителе проводят в соответствии с ГОСТ 8269, песка - ГОСТ 8735. 5.6 Партию щебня и песка считают принятой по результатам приемосдаточных и периодических испытаний, если значения показателей соответствуют требованиям настоящего стандарта. При неудовлетворительных результатах испытаний хотя бы по одному из показателей, по этому показателю проводят повторные испытания. Результат повторного испытания является окончательным. 5.7 Количество поставляемого щебня и песка определяют по массе или объему. Массу щебня и песка, отгружаемых в вагонах или автомобилях, определяют взвешиванием на железнодорожных и автомобильных весах, отгружаемых на судах - по осадке судна. Объем щебня и песка в транспортном средстве определяют обмером. Пересчет количества щебня и песка в партии из единиц массы в единицы объема производят по значению насыпной плотности, определенной во влажном состоянии на момент отгрузки. Объем щебня и песка у потребителя должен быть определен с учетом коэффициента уплотнения, установленного по согласованию изготовителя с потребителем в зависимости от дальности транспортирования, но не более 1,10. 5.8 Каждая партия щебня и песка должна сопровождаться документом о качестве, в котором указывают: - наименование предприятия-изготовителя и его адрес; - номер и дату выдачи документа; - наименование и адрес потребителя; - номер партии и количество щебня (песка); - номер вагона или номер судна и номера накладных; - зерновой состав (модуль крупности) щебня (песка); - содержание зерен пластинчатой и игловатой формы; - марку по дробимости и морозостойкости щебня; - потери при прокаливании; - содержание оксидов железа и марганца, содержание сульфидной серы; - устойчивость структуры против силикатного и железистого распадов; - содержание сернистых и сернокислых соединений; - содержание пылевидных частиц, а для щебня (песка) из отвальных шлаков и содержание глины в комках; - содержание металлических включений; - удельную эффективную активность естественных радионуклидов в щебне (песке). 6 Методы контроля 6.1 Зерновой состав щебня, содержание пылевидных частиц, содержание глины в комках, форму зерен, прочность, морозостойкость определяют по ГОСТ 8269. Зерновой состав песка, содержание комовой глины определяют по ГОСТ 8735, содержание в песке пылевидных частиц методом набухания определяют в соответствии с ГОСТ 3344. 6.2 Содержание в щебне и песке металлических включений определяют по ГОСТ 3344. 6.3 Устойчивость структуры щебня и песка против силикатного и железистого распадов, потери при прокаливании определяют по ГОСТ 9758. 6.4 Общее содержание сернистых и сернокислых соединений, сульфидной серы определяют по ГОСТ 8735. 6.5 Содержание оксидов железа и марганца определяют ГОСТ 5382. 6.6 Удельную эффективную активность естественных радионуклидов в щебне и гравии определяют гамма-спектрометрическим методом в соответствии с ГОСТ 30108. 7 Транспортирование и хранение 7.1 Щебень и песок перевозят навалом в транспортных средствах любого вида согласно действующим правилам перевозки грузов и техническим условиям погрузки и крепления грузов, утвержденным Министерством путей сообщения, правилам перевозки грузов автомобильным и водным транспортом. При транспортировании щебня и песка железнодорожным транспортом вагоны следует загружать с учетом полного использования их грузоподъемности. 7.2 Щебень хранят раздельно по фракциям, песок - по модулю крупности в условиях, предохраняющих их от засорения и загрязнения. Приложение А (информационное) Библиография [1] Временные критерии для организации контроля и принятия решения "Ограничение облучения населения от природных источников ионизирующего излучения". Москва, 1991. Утверждены Государственным санитарным врачом СССР А.И.Кондрусевым 10 июня 1991 г. № 5789-91.

ГОСТ 1153-76 Группа Ж21 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР Кронштейны для умывальников и моек Технические условия Brackets for wash-hand basins and sinks. Specifications ОКП 49 2421; 49 2422 Дата введения 1977-01-01 ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ 1. РАЗРАБОТАН Научно-исследовательским институтом санитарной техники Министерства промышленности строительных материалов СССР РАЗРАБОТЧИКИ О.П.Михеев, В.И.Фельдман, С.И.Нерсесов, Л.Г.Коршунова, З.И.Кузнецова, Л.С.Васильева 2. ВНЕСЕН Министерством промышленности строительных материалов СССР 3. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета Совета Министров СССР по делам строительства от 27.02.76 N 13 4. ВЗАМЕН ГОСТ 5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ +------------------------------------------------------------------+ ¦ Обозначение НТД, на который ¦ ¦ ¦ дана ссылка ¦ Номер пункта ¦ +------------------------------------------------------------------+ ГОСТ 9.032-74 2.6 ГОСТ 380-88 2.2 ГОСТ 1144-80 2.7 ГОСТ 1412-85 2.2 ГОСТ 2226-88 5.3 ГОСТ 2991-85 5.2 ГОСТ 5496-78 2.2 ГОСТ 7338-90 2.2 ГОСТ 12082-82 5.2 ГОСТ 14192-77 5.6 ГОСТ 16093-81 2.5 ГОСТ 16338-85 2.2 ГОСТ 16523-89 2.2 ГОСТ 18617-83 5.2 ГОСТ 24705-81 2.5 ГОСТ 26645-85 1.3 ТУ 38105376-82 2.2 ТУ 381051832-88 2.2 6. ПЕРЕИЗДАНИЕ (июнь 1993 г.) с Изменением N 1, утвержденным в августе 1979 г. (ИУС 10-79) Настоящий стандарт распространяется на чугунные и стальные кронштейны (в т.ч. на стальные кронштейны высшей категории качества), предназначаемые для крепления керамических умывальников и чугунных моек к стенам в зданиях различного назначения. (Измененная редакция, Изм. N 1). 1. Типы и основные размеры 1.1. Типы кронштейнов должны соответствовать указанным в таблице. +------------------------------------------------------------------+ ¦ Обозначение ¦ ¦ Номер ¦ ¦ типов ¦ Наименование ¦ чертежа ¦ +------------------------------------------------------------------+ КрУОБ Кронштейн чугунный для умывальника 1 открытый большой КрУОМ Кронштейн чугунный для умывальника 1 открытый малый КрУСБ Кронштейн чугунный для умывальника 2 скрытый большой КрУСМ Кронштейн чугунный для умывальника 2 скрытый малый КрУСтБ Кронштейн стальной для умывальника 3 большой КрУСтМ Кронштейн стальной для умывальника 3 малый КрМБ Кронштейн чугунный для мойки 4 большой КрММ Кронштейн чугунный для мойки малый 5 1.2. Основные размеры кронштейнов должны соответствовать указанным на черт. 1-5. 1.3. Допускаемые отклонения от размеров чугунных отливок кронштейнов не должны превышать установленных требованиями ГОСТ 26645 для отливок 11-го класса точности. Кронштейны чугунные для умывальников открытые мм +------------------------------------------------------------------+ ¦ Тип кронштейна ¦ , ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ не более ¦ ¦ ¦ ¦ +------------------------------------------------------------------+ КрУОБ 340 320 90 130 КрУОМ 255 235 60 100 1 -кронштейн; 2 -прокладка; 3 -трубка; 4 -прокладка. Черт. 1 Условное обозначение кронштейна чугунного для умывальника открытого большого: Кр УОБ ГОСТ 1153-76 То же, малого: Кр УОМ ГОСТ 1153-76 Кронштейны чугунные для умывальников скрытые мм +------------------------------------------------------------------+ ¦ Тип кронштейна ¦ , ¦ ¦ ¦ ¦ не более ¦ ¦ +------------------------------------------------------------------+ Кр УСБ 390 375 Кр УСМ 330 315 1 -кронштейн; 2 -прокладка; 3 -прокладка; 4 -винт регулировочный; 5 -шайба Черт. 2 Условное обозначение кронштейна чугунного для умывальника скрытого большого: КрУСБ ГОСТ 1153-76 То же, малого: КрУСМ ГОСТ 1153-76 Кронштейны стальные для умывальников Примечание. Допускается отверстия диаметром 10 мм выполнять по требованию заказчика. мм +------------------------------------------------------------------+ ¦ Тип кронштейна ¦ , ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ не более ¦ ¦ ¦ ¦ +------------------------------------------------------------------+ Рр УСтБ 320 130 примерно 335 равно 110 Кр УСтМ 235 130 примерно 250 равно 80 1 - кронштейн; 2 - скобка; 3 - прокладка; 4 - трубка; 5 - шайба; 6 - прокладка Черт. 3 Условное обозначение кронштейна стального для умывальника большого: Кр УСтБ ГОСТ 1153-76 То же, малого: Кр УСтМ ГОСТ 1153-76 Кронштейн чугунный для мойки большой Черт. 4 Условное обозначение кронштейна чугунного для мойки большого: КрМБ ГОСТ 1153-76 Кронштейн чугунный для мойки малый Черт. 5 Условное обозначение кронштейна чугунного для мойки малого: КрММ ГОСТ 1153-76 2. Технические требования 2.1. Кронштейны должны изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке. 2.2. Для изготовления кронштейнов и их деталей должны применяться следующие материалы: а) для изготовления чугунных кронштейнов - серый чугун марки не ниже СЧ10 по ГОСТ 1412; б) для изготовления стальных кронштейнов - сталь листовая по ГОСТ 16523; в) для изготовления регулировочных винтов - сталь углеродистая марки Ст3 по ГОСТ 380; г) для изготовления прокладок - резина листовая мягкая по ГОСТ 7338 или по ТУ 38105376, группа В, трубка резиновая по ТУ 381051832 или по ГОСТ 5496, полиэтилен низкого давления по ГОСТ 16338. 2.3. На поверхности чугунных кронштейнов, прилегающей к стене, не допускаются выступы и приливы, создающие неустойчивое положение кронштейна при креплении его к стене. 2.4. Погнутость стальных кронштейнов и наличие заусенцев на их наружной поверхности не допускаются; коробление поверхности, прилегающей к стене, не должно быть более 2 мм. Коробление поверхности, прилегающей к стене, в кронштейнах высшей категории качества не должно быть более 1мм. (Измененная редакция, Изм. N 1). 2.5. Основные размеры метрической резьбы на деталях крепления чугунных кронштейнов должны соответствовать требованиям ГОСТ 24705, а поля допусков на нее - ГОСТ 16093. Резьба должна быть чистой и не иметь поврежденных ниток. 2.6. Кронштейны должны быть окрашены водостойкими красками белого цвета или светлых тонов, соответствующих эталонам, утвержденным в установленном порядке, по предварительно огрунтованной поверхности или покрыты стеклоэмалью белого цвета. Окрашенные поверхности не должны иметь подтеков, пузырей, отлипов и не покрытых краской мест. Эмалевое покрытие должно иметь ровную, гладкую и блестящую поверхность и быть прочно сцепленным с металлом кронштейна. Внешний вид окрашенных поверхностей стальных кронштейнов высшей категории качества должен быть не ниже VI класса по ГОСТ 9.032. (Измененная редакция, Изм. N 1). 2.7. Кронштейны должны поставляться потребителю комплектно. В состав комплекта открытых чугунных кронштейнов входят: два кронштейна, четыре или шесть стальных кадмированных или оцинкованных шурупов 8х70 или 6х70 по ГОСТ 1144 и прокладки. В комплект скрытых кронштейнов дополнительно входят два регулировочных винта с прокладками. Стальные кронштейны поставляют с прокладками. 3. Правила приемки 3.1. Кронштейны должны быть приняты техническим контролем предприятия-изготовителя. 3.2. Кронштейны поставляют партиями. Размер партии устанавливается соглашением между предприятием-изготовителем и потребителем. В партии должны быть кронштейны одного типа. 3.3. Потребитель имеет право производить контрольную проверку качества кронштейнов и соответствия их требованиям настоящего стандарта, соблюдая нижеприведенный порядок отбора образцов и применяя указанные в разд. 4 методы проверки. 3.4. Для контрольной проверки потребителем внешнего вида, размеров, наличия коробления и качества покрытия отбирают от партии 2% кронштейнов, но не менее 5 шт. 3.5. Если при контрольной проверке хотя бы одно изделие по какому-либо показателю не будет удовлетворять требованиям настоящего стандарта, производят повторную проверку по этому показателю удвоенного количества изделий той же партии. В случае неудовлетворительных результатов повторной проверки партия изделий приемке не подлежит. 4. Методы проверки 4.1. Внешний вид кронштейнов проверяют при естественном или искусственном освещении, обеспечивающим освещенность не менее 200 лк, визуально без применения увеличительных приборов. 4.2. Размеры изделий проверяют универсальным или специальным металлическим измерительным инструментом, резьбы - резьбовыми предельными калибрами. 4.3. Качество эмалевого покрытия и прочность сцепления его с металлом проверяют остукиванием кронштейна деревянным молотком массой 300 г; при этом не должно быть слышно дребезжащего звука, покрытие не должно отслаиваться, растрескиваться или отскакивать от металла. 4.4. Коробление поверхности кронштейна, прилегающей к стене, проверяют на контрольной плите с помощью щупа. 5. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение 5.1. На каждом кронштейне должен быть обозначен товарный знак предприятия-изготовителя; место обозначения указанного знака определяется предприятием-изготовителем. Стальные кронштейны, которым в установленном порядке присвоена высшая категория качества, должны быть замаркированы также изображением государственного Знака качества. (Измененная редакция, Изм. N 1). 5.2. Для транспортирования кронштейны должны быть упакованы в деревянные решетчатые ящики по ГОСТ 12082, ГОСТ 2991 или ГОСТ 18617. При упаковке стальных кронштейнов между ними перекладывают жгуты из соломы или бумаги, древесную стружку, а между рядами - деревянные прокладки или такие же жгуты. Масса брутто ящика не должна превышать 50 кг. 5.3. Детали крепления кронштейнов и прокладки укладывают в бумажные мешки по ГОСТ 2226 или завертывают в бумагу в виде пакетов. Пакеты могут укладываться в ящики с кронштейнами. 5.4. Транспортирование кронштейнов может производиться транспортом любого вида. 5.5. Каждая партия кронштейнов должна сопровождаться паспортом установленной формы, в котором указывают: наименование министерства или ведомства, в систему которого входит предприятие-изготовитель; номер и дату выдачи документа; условное обозначение кронштейнов; количество кронштейнов; гарантийный срок; розничную цену (при поставке в торговую сеть); обозначение настоящего стандарта. Сопроводительные документы на стальные кронштейны, которым в установленном порядке присвоена высшая категория качества, должны содержать также изображение государственного Знака качества. (Измененная редакция, Изм. N 1). 5.6. На ящиках с кронштейнами несмываемой краской или на этикетке, наклеенной на ящик влагостойким клеем, должно быть указано: наименование предприятия-изготовителя; условное обозначение типа кронштейнов; количество кронштейнов в ящике; масса брутто ящика, кг; год и месяц изготовления. На бумажных мешках и пакетах с комплектующими деталями должно быть указано: "Комплектующие детали для кронштейнов типа...". Тара должна быть замаркирована согласно требованиям ГОСТ 14192. 5.7. Кронштейны должны храниться в сухих закрытых помещениях или под навесом, предохраняющим их от воздействия атмосферных осадков, рассортированными по типам. 6. Гарантии изготовителя 6.1. Предприятие-изготовитель должно гарантировать соответствие поставляемых кронштейнов требованиям настоящего стандарта. 6.2. Гарантийным сроком при соблюдении потребителем условий транспортирования и хранения является один год со дня сдачи кронштейнов в эксплуатацию, но не более 18 мес со дня отгрузки их с предприятия-изготовителя. Гарантийный срок эксплуатации стальных кронштейнов, которым в установленном порядке присвоена высшая категория качества, - 2 года со дня сдачи в эксплуатацию, но не более 2,5 лет со дня отгрузки предприятием-изготовителем. (Измененная редакция, Изм. N 1). Текст документа сверен по: официальное издание М.: Издательство стандартов, 1993